一、常减压加热炉技术改造（论文文献综述）
张建刚,于龙[1]（2021）在《常减压蒸馏装置加热炉余热回收系统的节能改造》文中进行了进一步梳理对常减压蒸馏装置系统的运行状况进行分析,总结加工节能对系统设备正常运行造成的影响,旨在通过加热炉余热回收系统的运用,达到装置设备节能减排的目的,提高余热回收节能系统的使用效果,为设备的使用以及行业的发展提供参考。
崔晓冬[2]（2021）在《提高常减压加热炉热效率的技术改造研究》文中研究表明随着石油化工行业的不断发展,国家愈发重视常减压加热炉热效应的技术改造工程。为了解决常减压装置加热炉系统炉管结垢问题,进而提高加热炉燃烧效率,国内各大石油化工企业都在积极进行常减压加热炉热效率技术改造,本文就此展开全面的论述,仅供 参考。
苟瑞坤[3]（2021）在《减压加热炉富氧燃烧模拟计算》文中指出减压加热炉是原油蒸馏装置的关键加热设备,是炼油厂主要的耗能设备之一。在减压加热炉中采用富氧燃烧技术可以有效的提高炉子的热效率、减少燃料的消耗、降低装置的操作费用。近年来,富氧燃烧技术的研究手段主要集中在实验研究及数值模拟两个方面;研究对象主要集中于煤、焦和生物质固体燃烧;研究领域主要集中于燃烧特性、污染物排放以及富氧气氛辐射传热计算方法等。随着计算机技术的发展和数学模型的完善,数值模拟结果的误差越来越小,计算机模拟在研究中的地位越发突出。作为一种新型的洁净燃烧技术,富氧燃烧技术已经被广泛地应用于钢铁的冶炼以及煤粉的燃烧等工业,且已取得了明显的技术优势和显着的经济效益。目前,富氧燃烧技术在石油炼制工业中的应用仍处于探索阶段,还有一些关键的技术问题亟待解决:一方面加热炉的炉膛温度升高,炉管的结焦风险增大,另外氧气的制造成本也是一个重要的制约因素。加热炉的辐射室被看作基于充分搅拌的反应器燃烧模型,燃烧过程采用Fortran语言进行编程计算,旨在考察以炼厂气为燃料的26.4 MW减压加热炉的富氧燃烧特性。考察了氧含量、过剩空气系数、以及辐射室体积等对炼厂气燃烧、烟气组成、辐射室温度和燃料节约量的影响,并与普通空气气氛下的炼厂气燃烧特性进行比较。另外,还研究了富氧燃烧对减压加热炉对流室传热特性和热管式空气预热器传热特性的影响。结果表明:（1）随着助燃气体中氧含量的增加,减压加热炉的炉膛温度逐渐升高,炉子的热效率有所上升。氧含量越大,炼厂气燃烧达到相同转化率所需的炉膛容积越小;（2）随着炉膛内氧气含量的不断增多,炼厂气燃烧的更加完全,烟气中可燃组分的残余量逐渐减少。当助燃空气中的氧含量增长至25%时,炉膛容积的变化对炼厂气燃烧效果的影响逐渐减弱;（3）当氧含量一定,随着过剩空气系数的增加,助燃空气的量增多,烟气的排放量增加,炼厂气的消耗量增多,加热炉的热效率有所降低。在过剩空气系数为1.1的情况下,炉膛容积的变化对炼厂气燃烧、烟气各组分含量、炉膛温度的影响最小。（4）随着助燃空气中氧含量的升高,炼厂气燃烧产生的烟气量减少,烟气的流速降低,导致对流传热系数降低;（5）热管式空气预热器的传热系数随过剩空气系数的增加而增大。过剩空气系数越大,传热系数的变化越明显。
柳鸿斌[4]（2020）在《炼油厂32Mw常压炉富氧燃烧模拟研究》文中研究指明常压加热炉是炼油厂原油常减压分馏装置的主要耗能单元,基于富氧燃烧过程是高效利用能源及降低能耗的有效手段。本文主要通过数值模拟对以天然气为燃料的32 Mw常压加热炉的富氧燃烧特性开展研究,加热炉的辐射室使用基于充分搅拌的反应器燃烧模型。考察了氧含量、过剩空气系数、以及辐射室体积等对天然气燃烧、烟气组成、辐射室温度和燃料节约量的影响,并与普通空气气氛下的天然气燃烧特性进行比较,另外还研究了富氧燃烧技术对对流室传热特性的影响。结果表明:随着氧含量的增大,辐射室温度和热负荷都有所上升,天然气完全燃烧所需要的辐射室体积减小;当氧含量达到23%时,若继续增大氧气浓度,辐射室体积对天然气燃烧以及烟气组成的影响变小;当过剩空气系数1.05提高到1.1时,氧含量对天然气燃烧、烟气组成、辐射室温度的影响最小;采用富氧燃烧技术对对流室的传热特性影响在可控范围内。模拟计算结果与采集的加热炉实际的运行数据进行比较,吻合较好。采用富氧燃烧技术提高常压炉的热效率对炼油厂节能减排的意义重大。
李宝坤[5]（2020）在《浅谈常减压加热炉热效率提升技术改造》文中提出随着我国经济的快速发展,国家越来越重视现有的加热炉热效率的技术改造工作。为进一步降低常减压装置加热炉系统炉管结垢严重问题,以及提高加热炉燃烧状况,我国目前对其运行功效进行了大量的改进和完善。本文主要针对常减压加热炉热效率的技术改造进行简要分析并提出合理化建议。
付佃亮[6]（2019）在《炼厂常减压装置换热网络优化研究》文中进行了进一步梳理随着社会快速发展,能源高效利用成为政府和企业关注的重点。夹点技术从理论上导出了最小能量需求,为换热网络设计提供了方向和限度,有效保障了具有最大能量回收换热网络的建立,在节能减排等领域做出了巨大贡献。利用夹点技术进行能量系统集成提高炼油装置的整体能量利用效率,对我国炼油行业和经济持续发展意义重大。炼油行业中,常减压蒸馏装置耗能巨大,节能水平高低直接影响炼油企业经济效益和市场竞争力,故本文以此装置为对象进行节能研究。通过权衡不同夹点温差下的年投资费用目标和年运行费用目标,可为换热网络选定具有最佳经济效益的夹点温差。然而,复杂换热网络的投资费用目标难以准确计算。故本文以构建计算模型方式对如何提高投资费用目标计算准确性进行了研究。计算模型同时考虑了物流传热系数差异和换热单元费用等式差异。结果表明,计算模型的准确性总体优于Aspen Energy Analyzer的准确性,这有利于提高最优夹点温差的计算准确性。流程模拟软件可以再现实际生产过程,为生产优化和技术改造提供便利。为此,本文将常减压装置在Aspen HYSYS中进行全流程模拟,并调用Aspen EDR对各换热器进行严格设计以使流程模拟更为贴近实际过程。流程模拟完成后,将数据提取到Aspen Energy Analyzer,对装置用能状况进行了快速诊断并得到公用工程用量目标。常减压装置换热网络结构非常复杂及改造选择存在多种可能。本文基于夹点技术,通过合理地重排换热单元、添加换热单元和增加换热单元面积等手段,减少了跨越夹点传热现象,实现了装置能耗减少。按照装置最小改动原则并兼顾装置节能潜力,确定了最优改造方案。改造后,原油进常压塔加热炉的温度从287.3℃提高到315.0℃。通过对优化方案进行经济性分析,结果表明优化方案取得了良好经济效益:投资费用4255万元,每年运行费用可节省6485万元,投资回收期为0.6561年。本文的研究结果,对同类型装置的优化改造具有一定的借鉴和指导意义。
丁棚格[7]（2019）在《降低常减压装置常压炉能耗的技术研究》文中认为作为炼油和化工企业的龙头装置,常减压蒸馏装置能耗占全厂总能耗的20%以上。因此,探究如何降低常减压装置的能耗对整个炼厂的节能减排具有非常重要的意义。常减压装置能耗主要集中在燃料、电、蒸汽和水等方面,目前国内常减压装置的节能也是主要围绕降低燃料气、电、蒸汽和水的消耗开展的。本论文以降低常减压装置常压炉能耗为研究课题,将中石化济南分公司460万吨/年常减压装置大常压炉F-1/1作为研究对象,通过反平衡热效率测定法测量加热炉热效率,反平衡热效率测定法受外界不确定因素影响较小,通过该测定法确定加热炉能耗损失最大的来源是排烟损失,同时也受加热炉分支进料稳定性较差的影响。根据实验结果,把提高加热炉热效率作为主要的研究方向。在2017年大检修窗口期间对常压炉的空气预热器进行升级改造以降低加热炉排烟损失,根据空气预热器的特点、使用环境及优劣性,确定改造方案为传热系数较低但允许使用温度范围宽的扰流子空气预热器与传热系数高但允许使用环境严苛的热管换热器串联使用;为了有效的解决加热炉分支进料量及分支温度不稳定的问题,依据目前主流的动态矩阵控制算法DMC的预测控制算法,应用Aspen公司的先进控制系统对加热炉系统进行建模,DMC控制器在加热炉参数的有效控制范围内计算到最佳操作点,并控制操作变量以控制目标范围内的受控变量,达到稳定加热炉进料量及分支温度的目的。通过2017年的大常压炉空气预热器改造及2018年先进控制系统的的建模、优化,2018年全年综合能耗进入中石化前十名,效果显着。
黄小侨[8]（2018）在《基于沥青生产的常减压过程模拟及排产计划优化研究》文中研究说明常减压蒸馏法是最简单和低成本的道路沥青生产工艺,约70～80%的道路沥青生产采用此工艺。炼化行业面临着资源短缺、产品质量、环保监管及经济效益等方面挑战,作为炼油工艺的第一道工序,常减压蒸馏综合能耗占比大,如何降低常减压过程能耗、减少二氧化碳排放量和提高经济效益受到了炼油企业的密切关注。本文基于现有的常减压蒸馏流程、排产及换热网络综合优化的研究基础,提出了新的常减压流程多目标优化策略、排产优化模型和换热网络综合优化策略,对基于沥青生产的重质油混炼过程进行流程优化、排产优化和换热网络综合研究,具体内容如下。根据常减压蒸馏工业装置的生产数据、原油实沸点（TBP）数据和原油窄馏分性质数据,在Aspen Plus平台建立重油混炼常减压生产过程模型。该模型既考虑原料和产品性质对总拔出率和产品分布的影响,也考虑了具体设备和操作参数的影响,对基于沥青生产的重油炼制过程描述具有更好的准确性。在此基础上,回归得到了某公司各个炼厂的生产过程模型,研究结果表明,该模型在计算总拔出率和产品分布上更加准确。对基于沥青生产的常减压炼油过程进行了多目标优化研究。以经济效益最大、加热炉能耗最小和CO2排放量最小为目标,通过Matlab调用多目标遗传优化算法NSGA-II对常减压蒸馏装置进行优化。结果表明,初始工况的操作条件并不是最优的,在保证产品指标符合设计规定的前提下,优化后的炼厂可以提高25.71%的经济效益。对单炼厂和包括四个炼厂的公司进行重油混炼优化排产,建立了非线性工厂级排产优化模型和混合整数非线性公司级排产优化模型。工厂级排产优化模型以吨效益最大为目标,能够在原油价格变化、产品价格变化、市场需求变化、运输、库存及生产过程等条件约束下,对重油混炼比进行优化,并给出优化的排产方案。公司级排产优化模型结合公司级原料分配、产品分配和经济模型,根据市场情况和各炼厂生产能力,统一优化分配公司内资源和产品,提高公司整体效益。对单炼厂和包括四个炼厂的公司,利用1STOPT、VC、office等开发工具,开发了工厂级和公司级的优化排产软件并达到了实用化水平。利用该软件,对各炼厂进行了工厂级排产优化,确定了单炼厂优化混炼比,分别为0.4（A原油的质量分数/wt%,下同）、0.84、0.3和1.0;同时研究了原料价格变化对最优混炼比的影响,即随着原油A价格升高,其在各厂的最优混炼比占比逐渐降低,但不同工厂变化趋势不同。通过公司级优化,确定了各炼厂生产负荷及沥青产品跨区域销售情况,研究表明在市场受限情况下,吨效益较差的炼厂生产负荷会降低,对应的销售区域沥青市场需求可通过跨区域调配来满足;通过公司级优化获得的总收益与工厂级优化获得的总收益相比可提高11.6%。针对固定及变工况两种情况下的重油混炼装置换热网络综合问题分别发展了不同的综合策略。对固定工况下的重油混炼换热网络,建立了基于粒子群算法的换热网络优化模型,即采用无分流分级超结构模型作为换热网络的过程模型;针对优化求解时存在等式约束和不等式约束、连续和非连续变量多,非线性、非凸、不连续的问题,提出了粒子群算法求解策略,这一新优化策略将需要双层优化的混合整数非线性规划（MINLP）问题转化为单层非线性规划（NLP）问题,既能涵盖最优的换热网络结构,又简便易行。本文还对三个典型的换热网络算例进行了优化,结果表明新优化策略可有效降低换热网络费用,粒子群算法也具有较好的全局收敛特性。考虑到变工况换热网络综合对换热器的柔性要求,采用最大换热量、最大冷公用工程用量和最大热公用工程用量三种极限操作工况来进行能量综合这一新的优化策略。选取最大换热量工况作为基准工况,首先计算得到优化换热网络和换热器面积,并以此换热网络结构为基础,逐步计算另外两种极限工况。对实际炼厂进行了变工况的换热网络综合,采用夹点分析确定了三种极限操作工况,结果表明采用最大换热工况→最大冷公用工程工况→最大热公用工程工况的计算顺序,可以使各工况的年费用最小。通过与其他计算顺序比较,表明本文提出的优化顺序是有效的。
李广伟[9]（2018）在《独山子石化1000万吨/年蒸馏装置减压深拔与换热网络优化研究》文中研究表明2009年独山子石化1000万吨/年蒸馏装置的减压系统采用壳牌公司的专利技术,其设计的减压炉出口温度为436℃,但自从投产以来,减压炉出口温度从来没有达到,一直没有达到设计减压炉出口温度的要求,主要原因是后续没有减压蜡油加氢装置以及原油性质发生变化。因此,独山子石化公司的蒸馏装置急需进一步减压深拔,但在深拔的同时其能耗必然增加,又需要进行换热网络优化来节能。本文主要研究独山子石化公司1000万吨/年蒸馏装置的减压深拔和换热网络的进一步优化,通过模拟得出:当减压炉出口温度增加时,减一线、减二线、减三线的产率都增加,但增加的幅度有较大差异,而减四线和减渣的量则减少。在塔顶压力增加时,减一线产量呈现明显的减少,而减二线,减三线产量则均增加,并且减三线产量的增加幅度明显大于减二线的增加幅度;抽出去往炉前循环的量也减少;减渣明显增多。在进行换热网络优化时,提出五项优化方案,分为三大类:（1）采用大流量小温差中段循环取热方式。（2）调节各个支路的分配比例。（3）调整换热器的位置。实施优化方案后可使换热终温（即进常压炉前的初底油）提高近2℃。通过流程模拟结合实际的生产状况进行减压深拔和换热网络的优化,可以很好的提高独山子炼油厂及独山子石化公司的经济效益。
罗伟[10]（2017）在《减压深拔升级改造策略及实施》文中研究表明本文介绍了常减压蒸馏装置减压深拔技术,结合青岛炼化公司常减压装置消除瓶颈改造前后的实际应用情况,详细介绍了减压深拔装置的工艺流程,并对影响减压深拔的各个关键因素逐一进行了分析。文章重点分析了减压炉出口温度、减压塔进料段压力和减压塔底汽提蒸汽对减压馏分油拔出率的影响。其中减压炉出口温度越高,减压混合蜡油残炭、混合蜡油C7不溶物和混合蜡油重金属含量（镍+钒）越高,渣油收率越低。随着减压塔进料段段压力从20mmHg提高到35mmHg,混合蜡油产品质量逐步变轻,与此同时减压渣油会相应变轻,渣油500℃含量（D2887）逐步增加,渣油收率相应由26.63%增加到29.30%;随着减压塔底汽提蒸汽从0kg/h提高到1500kg/h,混合蜡油产品质量基本维持不变,而渣油500℃含量由5.8%降低到3.9%。考察了减压炉注汽、减压塔洗涤油和减压塔底温度对装置长周期运行的影响。加热炉注汽量保持1.5 t/h不变,减压塔洗涤油量控制不小于160t/h运行,经过三年的连续运行,加热炉和减压塔运行状况良好,炉管从未出现结焦现象,减压塔在整个生产周期全塔压降平稳。在减压塔压力下,水的露点温度一般低于15℃,塔顶温度控制15℃以上,可以有效避免塔顶的露点腐蚀。对装置进行消除瓶颈改造前后的经济效益做了对比分析;得出应用现有的减压深拔技术,在常减压装置通过合理控制工艺参数,在汽化段压力为3.0～4.0kPa时,减压炉分支出口温度基本控制在420～425℃即能满足减压切割点≮565℃的要求。消除瓶颈改造后继续保持加热炉进料量注汽量1.5 t/h不变,经过逐步优化,最终减压炉分支出口温度基本控制425℃左右;消除瓶颈改造后继续选用相同的洗涤油比例,维持190t/h运行,又经过第二个周期四年的连续运行,减压塔运行状况良好;随着减压塔底汽提蒸汽从0kg/h提高到1500kg/h,混合蜡油产品质量基本维持不变,而渣油500℃含量由2.5%降低到1.4%。进料段压力越低,越有利于减压深拔,但是进料段压力受到减压塔顶抽真空系统能力和减压塔全塔压降的限制。在确保下游相关装置原料质量要求的前提下,装置可以实现减压深拔切割点大于565℃的长周期安全稳定运行。减压深拔技术不但为青岛炼化公司全厂正常运行提供了条件,也为国内其它炼厂提供了大型化减压深拔经验,其经济效益和社会效益非常显着。
二、常减压加热炉技术改造（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、常减压加热炉技术改造（论文提纲范文）
（1）常减压蒸馏装置加热炉余热回收系统的节能改造（论文提纲范文）
| 1 加热炉余热回收系统及技术 |
| 1.1 加热炉余热回收系统 |
| 1.2 加热炉余热回收技术 |
| 2 常减压蒸馏装置加热炉余热回收系统运行中存在的问题 |
| 2.1 装置使用情况 |
| 2.2 引发加热系统正常运行的原因 |
| 2.2.1 露点腐蚀现象 |
| 2.2.2 炉管积盐积灰现象 |
| 2.2.3 加热炉效率低 |
| 3 常减压蒸馏装置加热炉余热回收系统节能改造 |
| 3.1 装置改造目标 |
| 3.2 节能改造方案 |
| 4 结束语 |
（2）提高常减压加热炉热效率的技术改造研究（论文提纲范文）
| 1.影响加热炉热效率的因素 |
| (1)过剩空气系数的影响 |
| (2)不完全燃烧的影响 |
| (3)排烟状况的影响 |
| 2.提高加热炉热效率的有效途径 |
| (1)确定最佳的过剩空气系数 |
| (2)定期做好除灰除垢 |
| (3)维持较低的排烟温度 |
| (4)采用高效燃烧器 |
| (5)完善加热炉的燃料性质 |
| (6)定期进行项目改造 |
| (7)应用适当的清灰剂 |
| 3.提升加热炉系统运行效率 |
| 4.结语 |
（3）减压加热炉富氧燃烧模拟计算（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 研究背景 |
| 1.2 富氧燃烧技术介绍 |
| 1.2.1 富氧燃烧技术定义 |
| 1.2.2 国内外研究现状 |
| 1.2.3 富氧燃烧技术的分类 |
| 1.2.4 富氧燃烧技术的优点 |
| 1.2.5 富氧方法简介 |
| 1.3 富氧燃烧技术在加热炉中的应用 |
| 1.4 燃烧数值模拟的发展 |
| 1.5 编程语言的介绍 |
| 1.5.1 Fortran语言的优点 |
| 1.6 论文的主要内容 |
| 2 减压加热炉燃烧模型的建立 |
| 2.1 炼厂气燃烧的化学能 |
| 2.2 加热炉模型 |
| 2.3 牛顿迭代法 |
| 2.4 程序设计 |
| 3 燃烧模拟结果及分析 |
| 3.1 边界条件 |
| 3.2 炼厂气各组分在富氧气氛下的燃烧特性 |
| 3.2.1 不同炉膛容积下甲烷的富氧燃烧特性 |
| 3.2.2 不同炉膛容积下乙烷的富氧燃烧特性 |
| 3.2.3 不同炉膛容积下丙烷的富氧燃烧特性 |
| 3.2.4 不同炉膛容积下丙烯的富氧燃烧特性 |
| 3.2.5 不同炉膛容积下丁烷的富氧燃烧特性 |
| 3.2.6 不同炉膛容积下富氧浓度对二氧化碳生成量的影响 |
| 3.2.7 不同炉膛容积下富氧浓度对水蒸气生成量的影响 |
| 3.2.8 不同炉膛容积下富氧浓度对氧气剩余量的影响 |
| 3.2.9 不同炉膛容积下富氧浓度对炉膛温度的影响 |
| 3.2.10 模拟结果正确性判断及模型可行性分析 |
| 3.3 富氧燃烧技术的应用对减压炉各主要参数的影响 |
| 3.3.1 富氧燃烧技术的应用对炉膛温度的影响 |
| 3.3.2 富氧燃烧技术的应用对甲烷燃烧的影响 |
| 3.3.3 富氧燃烧技术的应用对减压炉热效率的影响 |
| 3.3.4 辐射段热负荷对甲烷燃烧的影响 |
| 3.3.5 加热炉辐射段改造前后性能比较 |
| 3.3.6 富氧燃烧技术的应用对对流段传热系数的影响 |
| 3.3.7 富氧燃烧技术的应用对烟气湿度的影响 |
| 3.3.8 富氧燃烧技术的应用对空气预热器传热系数的影响 |
| 3.3.9 减压加热炉改造前后经济效益 |
| 结论 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 附录A 主要符号表 |
| 攻读学位期间的研究成果 |
（4）炼油厂32Mw常压炉富氧燃烧模拟研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 我国炼油厂加热炉的能耗现状 |
| 1.2 节能技术在炼油厂加热炉上的应用 |
| 1.3 富氧燃烧技术分类与优缺点 |
| 1.3.1 富氧燃烧技术 |
| 1.3.2 富氧燃烧技术的分类 |
| 1.3.3 富氧燃烧技术的优缺点 |
| 1.4 炼油厂加热炉富氧燃烧应用 |
| 1.5 加热炉数值模拟的意义与发展 |
| 1.5.1 加热炉燃烧数值模拟的意义 |
| 1.5.2 加热炉的燃烧数值模拟的发展 |
| 1.5.3 FORTRAN语言 |
| 1.6 课题研究的意义与内容 |
| 2 天然气燃烧的化学能与燃烧模型 |
| 2.1 天然气燃烧的化学能 |
| 2.2 燃烧模型 |
| 2.3 数值方法 |
| 3 结果分析与讨论 |
| 3.1 燃烧室(辐射室)边界条件的界定 |
| 3.2 不同过剩空气系数下氧含量对燃烧的影响 |
| 3.2.1 不同过剩空气系数下氧含量对甲烷燃烧的影响 |
| 3.2.2 不同过剩空气系数下氧含量对乙烷燃烧的影响 |
| 3.2.3 不同过剩空气系数下氧含量对丙烷燃烧的影响 |
| 3.2.4 不同过剩空气系数下氧含量对烟气中氧气浓度的影响 |
| 3.2.5 不同过剩空气系数下氧含量对烟气中水蒸气含量的影响 |
| 3.2.6 不同过剩空气系数下氧含量对烟气中二氧化碳含量的影响 |
| 3.2.7 不同过剩空气系数下氧含量对辐射室温度的影响 |
| 3.2.8 模拟结果正确性判断及模型可行性分析 |
| 3.3 当辐射室体积V=1900m~3时氧含量对炉子各个主要参数的影响 |
| 3.3.1 氧含量对烟气中三原子气体含量和辐射室温度的影响 |
| 3.3.2 氧含量对甲烷燃烧的影响 |
| 3.3.3 氧含量对炉子热效率和天然气用量的影响 |
| 3.3.4 改造前后辐射室参数的比较 |
| 3.3.5 氧含量对对流室传热的影响 |
| 3.3.6 氧含量对烟气中湿度的影响 |
| 3.3.7 改造前后对流室参数的比较 |
| 3.3.8 炉子改造前后经济效益 |
| 结论 |
| 不足与展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 附录 A 主要符号表 |
| 攻读学位期间研究成果 |
（5）浅谈常减压加热炉热效率提升技术改造（论文提纲范文）
| 1 基本概述分析 |
| 2 存在的问题 |
| 2.1 设备老化 |
| 2.2 生产工艺不达标 |
| 3 改进措施 |
| 3.1 完善加热炉的燃料性质 |
| 3.2 定期进行项目改造 |
| 3.3 适用清灰剂 |
| 3.4 提升加热炉运行系统 |
| 4 实施管理效果 |
| 4.1 管内结垢现象减少，热效率提升 |
| 4.2 清灰剂应用效果明显 |
| 4.3 加热炉运行效率明显提高 |
| 5 结语 |
（6）炼厂常减压装置换热网络优化研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 符号说明 |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题背景及研究意义 |
| 1.2 节能措施及夹点技术研究进展 |
| 1.2.1 节能措施 |
| 1.2.2 夹点技术研究进展 |
| 1.3 夹点技术介绍 |
| 1.3.1 夹点设计原则 |
| 1.3.2 换热网络改造方法 |
| 1.3.3 最优夹点温差 |
| 1.4 常减压装置节能措施 |
| 1.5 模拟软件 |
| 1.5.1 流程模拟软件 |
| 1.5.2 换热器设计软件 |
| 1.5.3 能量分析软件 |
| 1.6 课题研究主要内容 |
| 第2章 投资费用目标计算方法研究 |
| 2.1 焓间隔划分 |
| 2.2 1-2 管壳式换热单元费用等式 |
| 2.2.1 对数平均温差校正因子 |
| 2.2.2 换热单元的壳体串联数 |
| 2.3 换热网络回路 |
| 2.4 计算模型构建 |
| 2.4.1 平均计算模型 |
| 2.4.2 单位能量费用 |
| 2.4.3 计算模型1 |
| 2.4.4 计算模型2 |
| 2.4.5 投资费用目标 |
| 2.5 准确性验证 |
| 2.5.1 最小换热单元数与MER换热单元数相等 |
| 2.5.2 最小换热单元数与MER换热单元数不等 |
| 2.6 小结 |
| 第3章 常减压装置流程模拟 |
| 3.1 装置工艺介绍 |
| 3.1.1 脱盐工艺 |
| 3.1.2 闪蒸工艺 |
| 3.1.3 蒸馏工艺 |
| 3.2 工艺流程叙述 |
| 3.3 装置现有换热器型号 |
| 3.4 物流基础数据 |
| 3.5 工艺流程模拟 |
| 3.5.1 热力学方法设置 |
| 3.5.2 石油评价数据导入 |
| 3.5.3 流程模拟过程 |
| 3.6 流程模拟结果 |
| 3.7 小结 |
| 第4章 常减压装置换热网络分析与优化 |
| 4.1 物流数据提取 |
| 4.2 最优工艺夹点温差 |
| 4.3 换热网络能量节省 |
| 4.3.1 能量节省分析 |
| 4.3.2 改造思路 |
| 4.3.3 改造方法 |
| 4.3.4 改造评价 |
| 4.4 换热网络蒸汽副产 |
| 4.4.1 蒸汽副产分析 |
| 4.4.2 改造思路 |
| 4.4.3 改造方法 |
| 4.4.4 改造评价 |
| 4.5 优化方案流程模拟 |
| 4.5.1 优化方案选择 |
| 4.5.2 流程模拟结果 |
| 4.6 原油预热流程调整 |
| 4.6.1 未脱盐原油预热部分 |
| 4.6.2 脱盐原油预热部分 |
| 4.6.3 闪底原油预热部分 |
| 4.7 换热网络改造结果 |
| 4.7.1 换热网络改造费用 |
| 4.7.2 换热网络节能效果 |
| 4.8 小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 附录 |
| 攻读学位期间取得的研究成果 |
| 致谢 |
（7）降低常减压装置常压炉能耗的技术研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 常减压装置用能现状 |
| 1.1.1 常减压装置简介 |
| 1.1.2 常减压装置用能分析方法 |
| 1.1.3 本装置用能分析 |
| 1.2 加热炉热效率测定方法 |
| 1.2.1 正平衡热效率测定法 |
| 1.2.2 反平衡热效率测定法 |
| 1.3 先进控制系统 |
| 1.3.1 预测控制方法 |
| 1.3.2 预测控制算法 |
| 1.3.3 预测控制方法优缺点 |
| 1.4 课题研究的内容和意义 |
| 第二章 实验部分 |
| 2.1 加热炉标定检测实验 |
| 2.1.1 标定检测实验标准 |
| 2.1.2 测试点布置及仪器设备 |
| 2.1.3 加热炉综合热效率标定测试内容 |
| 2.1.4 标定检测实验数据 |
| 2.1.5 衬里情况分析 |
| 2.2 反平衡热效率计算 |
| 2.3 小结 |
| 第三章 先进控制的开发与实施 |
| 3.1 Aspen DMC控制器特性 |
| 3.2 方案设计 |
| 3.3 模型的实施 |
| 3.3.1 阶跃测试 |
| 3.3.2 控制器的建立和实施 |
| 3.3.3 控制器的投用及执行 |
| 3.4 实施效果 |
| 3.4.1 分支温差控制 |
| 3.4.2 负压、氧含量控制 |
| 3.5 小结 |
| 第四章 加热炉改造及效果 |
| 4.1 空预器换热机理 |
| 4.1.1 热管式空气预热器 |
| 4.1.2 扰流子空气预热器 |
| 4.2 空预器的运行工况 |
| 4.3 实施方案 |
| 4.4 能耗核算 |
| 4.5 小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 附录 |
| 攻读硕士学位期间取得的学术成果 |
| 致谢 |
（8）基于沥青生产的常减压过程模拟及排产计划优化研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 论文创新点 |
| 第一章 前言 |
| 1.1 课题研究背景 |
| 1.2 炼厂沥青生产的常减压过程 |
| 1.2.1 常减压蒸馏过程工艺简介 |
| 1.2.2 能耗优化 |
| 1.2.3 沥青生产方法简介 |
| 1.3 化工过程模拟与优化 |
| 1.3.1 过程系统工程 |
| 1.3.2 化工过程模拟 |
| 1.3.3 稳态模拟 |
| 1.3.4 动态模拟 |
| 1.3.5 常减压过程优化 |
| 1.4 原油炼制过程调度 |
| 1.4.1 原油调度 |
| 1.4.2 产品调和及储运调度 |
| 1.4.3 炼油过程调度 |
| 1.4.4 计划调度展望 |
| 1.5 换热网络综合 |
| 1.5.1 启发试探法 |
| 1.5.2 数学规划法 |
| 1.5.3 人工智能法 |
| 1.6 本文的研究思路与内容 |
| 第二章 重油混炼常减压过程模拟 |
| 2.1 研究背景和意义 |
| 2.2 实验及现场标定数据获得 |
| 2.2.1 实验仪器及试剂 |
| 2.2.2 实验方法 |
| 2.2.3 现场标定数据 |
| 2.3 实验结果分析 |
| 2.3.1 混合重油实沸点蒸馏分析 |
| 2.3.2 混合重油用于生产沥青的规律研究 |
| 2.4 重油混炼常减压过程建模 |
| 2.4.1 工艺数据 |
| 2.4.2 热力学模型 |
| 2.4.3 热力学模型模拟及验证 |
| 2.5 小结 |
| 第三章 重油混炼常减压过程多目标优化 |
| 3.1 多目标优化平台 |
| 3.1.1 多目标遗传算法 |
| 3.1.2 优化算法设计 |
| 3.2 常减压蒸馏流程优化 |
| 3.2.1 优化策略 |
| 3.2.2 优化结果 |
| 3.3 小结 |
| 第四章 重油混炼排产优化 |
| 4.1 生产过程模型 |
| 4.2 混炼生产计划模型 |
| 4.2.1 工厂级混炼生产计划模型 |
| 4.2.2 公司级混炼生产计划模型 |
| 4.3 过程模型对比 |
| 4.3.1 炼厂过程模型 |
| 4.3.2 过程模型比较 |
| 4.4 优化排产软件开发 |
| 4.4.1 软件结构 |
| 4.4.2 软件功能及界面 |
| 4.5 优化排产计算 |
| 4.5.1 工厂级排产优化 |
| 4.5.2 公司级排产优化 |
| 4.6 小结 |
| 第五章 重油混炼换热网络综合 |
| 5.1 无分流分级换热网络超结构 |
| 5.2 无分流分级换热网络数学模型 |
| 5.2.1 过程模型 |
| 5.2.2 约束条件 |
| 5.2.3 目标函数 |
| 5.3 换热网络模型求解 |
| 5.3.1 粒子群算法简介 |
| 5.3.2 无分流多级换热网络综合求解策略 |
| 5.3.3 计算实例 |
| 5.4 固定工况的重油混炼换热网络优化 |
| 5.5 变工况的重油混炼换热网络综合优化策略 |
| 5.6 变工况的重油混炼换热网络综合优化 |
| 5.7 小结 |
| 第六章 结论 |
| 参考文献 |
| 附录 |
| 攻读博士学位期间取得的研究成果 |
| 致谢 |
| 作者简介 |
（9）独山子石化1000万吨/年蒸馏装置减压深拔与换热网络优化研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 引言 |
| 第1章 文献综述 |
| 1.1 减压深拔的发展现状及深拔措施 |
| 1.1.1 减压蒸馏的流程及作用 |
| 1.1.2 减压塔的结构介绍 |
| 1.1.3 减压深拔的定义及作用 |
| 1.1.4 增加减压塔拔出率的措施 |
| 1.1.5 减压深拔需要解决的问题 |
| 1.1.6 减压塔在减压深拔的条件下的运行状况以及对下游装置的影响 |
| 1.1.7 减压深拔工况下的转油线 |
| 1.2 原油蒸馏中的能耗和节能 |
| 1.2.1 原油蒸馏过程的用能状况 |
| 1.2.2 换热网络优化简介 |
| 1.2.3 化工过程流程模拟简介 |
| 1.2.4 换热网络的模拟 |
| 1.3 独山子石化蒸馏车间现今存在问题及改进方向 |
| 第2章 独山子石化蒸馏装置流程模拟 |
| 2.1 原油基本性质测定方法 |
| 2.2 独山子石化蒸馏车间的原油表征模拟输入数据 |
| 2.3 模拟流程 |
| 2.3.1 初馏塔模拟 |
| 2.3.2 常压塔模拟 |
| 2.3.3 减压塔模拟 |
| 2.4 流程模拟小结 |
| 第3章 减压深拔对侧线产品的影响 |
| 3.1 独山子石化蒸馏车间进行减压深拔过程 |
| 3.2 探索减压深拔的进行 |
| 3.3 减压深拔时中段循环量的改变对各个侧线的影响研究 |
| 3.4 减压深拔优化结论 |
| 第4章 独山子石化1000 万吨/年蒸馏装置换热网络优化 |
| 4.1 独山子1000 万吨/年蒸馏装置换热概况 |
| 4.2 独山子1000 万吨/年蒸馏装置换热网络优化模拟 |
| 4.3 深拔工况(9%牙哈+17%北疆)换热网络优 |
| 4.3.1 深拔工况模拟 |
| 4.3.2 深拔工况夹点分析 |
| 4.3.3 调整电脱盐后三支比例 |
| 4.3.4 调整初底油两支比例 |
| 4.3.5 采用大流量小温差的中段取热方式 |
| 4.3.6 移动换热器 |
| 4.3.7 换热器对调 |
| 4.4 深拔工况换热网络优化及改造建议 |
| 第5章 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
（10）减压深拔升级改造策略及实施（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 背景与意义 |
| 1.1.1 应用减压深拔技术的必要性 |
| 1.1.2 减压深拔技术简述 |
| 1.1.3 影响减压深拔技术的关键参数 |
| 1.2 国内外技术进展 |
| 1.2.1 国内研究概况 |
| 1.2.2 国外研究概况 |
| 1.3 常减压装置现状及应用减压深拔技术的可行性 |
| 1.3.1 原油性质及VGO质量要求 |
| 1.3.2 减压蜡油和减压渣油加工方案 |
| 第二章 减压深拔应用方案分析 |
| 2.1 设计方案 |
| 2.2 设计原料性质 |
| 2.3 主要工艺流程 |
| 2.3.1 减压炉 |
| 2.3.2 减压转油线 |
| 2.3.3 减压塔 |
| 2.4 工艺参数控制分析 |
| 2.4.1 减压炉分支出口温度 |
| 2.4.2 减压炉分支注气量 |
| 2.4.3 洗涤油量 |
| 2.4.4 减压塔底温度 |
| 2.4.5 过汽化油 |
| 2.4.6 汽提蒸汽 |
| 2.4.7 进料段压力 |
| 2.4.8 减压塔顶温度 |
| 2.5 产品质量 |
| 第三章 减压深拔升级改造策略 |
| 3.1 主要改造内容 |
| 3.1.1 塔设备 |
| 3.1.2 电脱盐系统 |
| 3.1.3 换热网络 |
| 3.1.4 加热炉 |
| 3.1.5 初馏塔进料线(原闪蒸塔进料线) |
| 3.1.6 减压塔顶抽真空优化改造 |
| 3.1.7 稳定冷却系统 |
| 3.1.8 空冷、水冷器 |
| 3.1.9 常顶油气出口管线弯头腐蚀问题 |
| 3.1.10 机泵 |
| 3.1.11 容器 |
| 3.1.12 其它专业 |
| 3.2 物料平衡 |
| 3.2.1 常减压部分物料平衡 |
| 3.2.2 轻烃部分物料平衡 |
| 3.2.3 操作条件 |
| 3.3 装置工艺流程 |
| 3.4 自动控制 |
| 3.4.1 仪表控制方案改造内容 |
| 3.4.2 控制水平 |
| 第四章 减压深拔升级改造实施效果分析 |
| 4.1 改造后装置能耗 |
| 4.2 减压深拔关键参数控制 |
| 4.2.1 减压炉分支出口温度 |
| 4.2.2 减压炉分支注气量 |
| 4.2.3 洗涤油量 |
| 4.2.4 汽提蒸汽 |
| 4.2.5 进料段压力 |
| 4.3 产品质量 |
| 4.4 减压深拔升级改造实施效果分析 |
| 4.4.1 消除瓶颈改造前后操作参数对比 |
| 4.4.2 消除瓶颈改造前后物料收率对比 |
| 4.4.3 消除瓶颈改造前后能耗对比 |
| 4.4.4 消除瓶颈改造前后对延迟焦化装置的影响 |
| 4.4.5 消除瓶颈改造后经济效益分析 |
| 4.5 长周期评价 |
| 4.6 长周期运行后期减压深拔问题 |
| 4.7 减压深拔技术应用进一步的分析 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间取得的学术成果 |
| 致谢 |
四、常减压加热炉技术改造（论文参考文献）
- [1]常减压蒸馏装置加热炉余热回收系统的节能改造[J]. 张建刚,于龙. 化学工程与装备, 2021(07)
- [2]提高常减压加热炉热效率的技术改造研究[J]. 崔晓冬. 当代化工研究, 2021(12)
- [3]减压加热炉富氧燃烧模拟计算[D]. 苟瑞坤. 兰州交通大学, 2021(02)
- [4]炼油厂32Mw常压炉富氧燃烧模拟研究[D]. 柳鸿斌. 兰州交通大学, 2020(01)
- [5]浅谈常减压加热炉热效率提升技术改造[J]. 李宝坤. 中国设备工程, 2020(03)
- [6]炼厂常减压装置换热网络优化研究[D]. 付佃亮. 中国石油大学(华东), 2019(09)
- [7]降低常减压装置常压炉能耗的技术研究[D]. 丁棚格. 中国石油大学(华东), 2019(09)
- [8]基于沥青生产的常减压过程模拟及排产计划优化研究[D]. 黄小侨. 中国石油大学(华东), 2018(01)
- [9]独山子石化1000万吨/年蒸馏装置减压深拔与换热网络优化研究[D]. 李广伟. 中国石油大学(北京), 2018(01)
- [10]减压深拔升级改造策略及实施[D]. 罗伟. 中国石油大学(华东), 2017(07)