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摘要：随着信息化技术的不断发展，信息化技术在逐渐渗透到各行各业中。而石油化工行业是我国国民经济的重要组成部分，我国很多大型的石化企业逐渐的加大了信息化水平，越来越多的新兴技术和设备被投入使用，而仪表自动化是其重要的体现，自动化仪表的应用有效的推动了行业的信息化水平，特别是很多自动化仪表拥有组网的功能，能够更好的实现企业生产的现代化管理。但是石化行业非常的复杂，仪表类型繁多，给实际的运行当中自动化仪表的故障分析和处理带来了困难，为此我们将综合分析相关的故障，进行分门别类技术处理，以提高仪表故障处理的效率及安全性，确保石化行业的正常生产。
关键词：石油化工；自动化仪表；故障；处理
1、石油化工行业检测执行仪表概述
1.1温度仪表
石油化工企业的管道内介质温度和现场生产设备温度均应在温度监控的状态下进行安全生产，一般温度控制的范围为-200℃～1800℃，大部分温度测量均采取接触式测量方式。在现场温度仪表中，常规使用的品种包括热电阻、双金属温度计、热电偶等。其中，热电偶信号和热电阻往往可以直接与DCS或温度采集仪器相接入，在现场总线技术日益成熟的情况下，一体化温度变动器的应用具备较大的发展空间。
1.2压力仪表
在石油化工生产中，压力控制与安全生产的联系十分紧密，所以压力控制一直被企业视为生产管理的重中之重。压力仪表在生产中可控制的压力范围为300MPa左右，对于变动器、压力传感器、特种压力仪表等设备，可以根据生产需要运用多种工作原理，如脉动介质、粉状、高温介质、粘稠状、易结晶介质等压力测量等，能够确保较高的测量精确度。现阶段，石油化工生产主要使用的压力仪表包括弹性式、液柱式、活塞式三种类型。
1.3物位仪表
通常情况下，石油化工生产采用液位测量的方式，以提高测量的精确度，准确了解被测物质的特性关系，为此石油化工一般选用浮力式仪表。物位仪表根据压力和压差的不同，其测量方式也有所不同，主要包括静电式、直读式、电容式、点接触式、浮力式、雷达式、辐射式、超声波式、重锤式、激光式、矩阵涡流式、磁致伸缩式等。在这些测量方式，具备较高测量精确度的方式为磁致伸缩式、雷达式和矩阵涡流式，并且已经在石油化工生产中得到了良好应用。
1.4流量仪表
流量参数与温度、液位、压力参数共同构成了石油化工行业生产的重要信息数据基础，所以同样也必须确保流量参数测量的精确度。在流量考核中要遵循优化和稳定的原则，确保流量仪表能够准确获取单位时间内物体有效截面的流体体积、温度和压力补偿数值，为正常生产提供可靠数据。
2、石油化工行业自动化仪表故障原因及常规处理
石油化工行业常用到的自动化仪表主要包括压力检测仪表、物位检测仪表、流量检测仪表及温度检测仪表等，其故障原因与常规处理如下：
2.1压力检测仪表故障原因及常规处理
若容器压力指示值不稳定，或出现偏高的现象，或出现偏低的现象，或未有任何变化，则需分析被测介质属于液体还是气体，或者属于蒸汽，同时需掌握必要的工艺操作流程。
期刊文章分类查询,尽在期刊图书馆若压力控制系统仪表指示值产生较大的波动，则必须观察工艺操作是否出现变化，如产生变化，则原因多与调节器PID设计参数有关，对此，应参照实际实际情况，科学、合理的设计调节器PID参数，提高参数的准确性；若压力控制系统仪表指示产生死线现象，且工艺操作出现变化，而压力指示仍未出现变化，则故障原因与压力测量系统有关，因此需加强压力测量系统的检查，判断其引压导管系统有无堵塞情况，如未存在堵塞情况，则需观察压力变送器输出系统是否存在变化，如出现变化，则故障原因与控制器测量指示系统有关，处理应从控制器测量指示系统入手。
2.2物位检测仪表故障原因及常规处理
（1）液位控制仪表系统指示值出现较大的波动时，需注意观察液面控制对象所包含的容量，若所包含的容量比较大，则其故障原因通常与仪表有关；若所含容量比较小时，则其故障原因通常与工艺操作过程有关。若所含容量出现较大变化，则大波动通常由工艺操作引起；若所含容量变化较小或者未出现变化，则大波动通常与仪表故障有关。例如，当电动浮筒液位变送器的液位指示出现异常，包括指示值过低及指示值过高，需必须掌握具体的工艺介质及工艺情况，确定所测对象属于反应器及储罐，还是属于反应釜及精馏塔。对此，可选择浮筒液位计对其液位进行必要的测量，并在此基础上对玻璃液位计给予配置处理。由于玻璃液位计具有较强的直观性，因此相关人员可依据既有的玻璃液位计，对电动浮筒液位变送器指示值进行客观、科学地评价，判断其有无偏低现象或者偏高现象。
（2）若差压式液位检测仪表指示无法跟上现场直读式指示仪表指示时，需对两种仪表进行详细的检查，如观察现场直读式指示仪表有无异常，若其指示无异常状况，则需注意观察差压式液位仪表，判断其负压导压管封液有无渗漏现象，如发现渗漏，必须及时灌封液，并将其指示值调整至零点；如未出现渗漏现象，则原因可能与仪表的负迁移量有关，需及时对迁移量使仪表进行适当调整，使其指示处于正常状态。
（3）液位检测仪表系统指示值降到最低或者最大时，必须对检测仪表进行严格的检查，观察其是否处于正常状态，若指示值显示正常，则对液位可实施手动控制，注意观察液位所出现的变化。若在固定的范围内可以稳定液位，则表示液位控制系统是故障产生的重要原因，需注意液位的控制；若在固定的范围内无法稳定液位，则表示工艺系统是故障产生的重要原因，因此需加强工艺方面的操作。
2.3流量检测仪表故障原因及常规处理
（1）流量控制（检测）仪表系统指示值出现较大波动，则可对流量控制仪表进行手动控制，若指示值波动逐渐变小，则表示与仪表方面有着密切的关系，同时未正确设置仪表控制参数PID也与仪表波动有着密切的关系；若指示值波动未有任何改变，甚至波动愈加频繁，则表示与工艺操作等方面有着密切的关系。
（2）流量控制（检测）仪表系统出现最大指示值时，检测仪同时也出现最大值。对此，可进行手动遥控，将阀开关关小，或者适当调整阀开关，若其流量有所降低，则表示与工艺操作有着密切的关系；若流量无法降低，则表示与仪表系统有着密切的关系，因此需加强流量仪表系统的检查。
（3）若流量控制仪表系统指示值降到最低时，必须对现场检测仪表进行详细的检查，若检查显示为正常，则故障主要位于显示仪表。若现场检测仪表指示值降到最低时，则必须对调节阀开度进行详细的检查，当调节阀开度指示值降到零时，则故障主要出在调节器及调节阀上。若现场检测仪表指示值降到最小时，则表示调节阀开度处于正常状态，其故障原因与泵、系统压力、介质、系统管路等有着密切的关系。当泵无法上量、介质出现结晶现象、系统管路产生堵塞、系统压力上不去时，可产生故障。若仪表方面出现故障，则可能有以下方面的原因：第一，与孔板差压流量计关系密切，其原因可能为正压引压，致使导管堵塞；第二，与差压变送器正压室漏有着密切的关系；第三，与机械式流量计相关，但机械式流量计为过滤网堵，或者出现齿轮卡死，则极易产生故障。
2.4温度检测仪表故障分析及常规处理
（1）温度仪表系统中的指示达到最大值或者降到最小值，通常认为是仪表系统故障问题，其原因与补偿导线断线、热电偶、变送器放大器失灵及热电阻等有着密切的关系。
（2）温度仪表系统中的指示若发生激烈的振荡现象，则通常由参数PID调整不科学引起。
（3）温度仪表系统中的指示若发生的波动较为缓慢时，则原因通常与工艺操作有关，当工艺操作未产生任何变化，则原因通常与仪表系统本身有关。
3、结束语
通过对化工生产过程中仪表故障分析，说明了在常规性仪表出现故障时怎样去分析判断，对生产过程中常见的自动化仪表故障提供一种解决故障的工作思路与方法。由于仪表检测与控制过程中出现的故障现象比较复杂，正确判断、及时处理生产过程中仪表故障，是仪表维护人员必须具备的能力。只有在工作实践中不断的学习、不断的总结经验，这样才能提高自己的工作能力和业务水平。
参考文献：
[1]周孟龙.精细化工企业中自动化仪表的设计与施工[J].中国石油和化工标准与质量，2011（09）
[2]刘虹宾.化工自动化仪表及仪表系统常见故障分析[J].青海科技，2011（05）
论文作者:叶春武
论文发表刊物:《防护工程》2018年第16期
论文发表时间:2018/9/30
标签：仪表论文; 指示论文; 故障论文; 系统论文; 原因论文; 压力论文; 测量论文; 《防护工程》2018年第16期论文;