摘要：强化木地板自20世纪90年代进入我国后产销量迅速增长，虽然目前强化木地板的生产工艺已经比较成熟，但有些工厂加工的地板质量仍存在一些问题。但是，我国市场上的很多实木地板产品存在耐压力差，耐擦洗性能低，易开裂、褪色、起鼓等方面的质量问题，这除了会受到地板施工质量的影响外，还与实木地板的加工工艺与质量管理存在很大的关系。因此，有必要选取具有代表性的实木地板类型，对其施工工艺和质量控制措施进行相应的探讨。
关键词：强化木地板 生产质量 控制 思考
引言
强化地板是一种以人造板为基材，经贴面、裁截和榫槽企口加工而制成的新型木质复合地板。强化地板最早起源于欧洲，由奥地利刨花板生产商和瑞典生产商联合研究开发而成。近 20多年来，强化地板从无到有、从小到大，以其典雅美观、色泽丰润、耐磨、耐划、无需涂饰油漆、抛光打蜡而始终亮洁如新等特点，迎合了现代热快节奏、轻松便捷和高档消费的生活方式，已成为各类室内地面装饰材料的重要部分。
1.生产过程质量控制
1.1浸渍膨胀控制
由于浸渍用原纸的主要构成原料是木质纤维，因此在浸渍过程中会出现膨胀现象，一般膨胀尺寸在0.5%～2% 之间。随着纸的膨胀，纸上印刷的花纹尺寸也会发生变化，因此在浸渍过程中浸渍纸的膨胀必须得到有效的控制，具体控制的程度要根据最后加工地板需要的尺寸来定。另外浸渍纸长度切割的位置也要进行控制，要保证切刀每次切割的位置应在印刷周期交替的位置上，这样最终生产出的地板花纹就完整一致，不会出现碎花纹。
1.2板组坯控制
在表层纸、地板装饰纸、地板基材、平衡纸组坯时，应保证每次组坯地板装饰纸的花纹在地板基材上的相对位置一致。控制的方法是测量边部第二个花纹到地板基材边部的距离，保证两边的这个距离偏差在2mm之内，这样才能保证地板在裁切时花纹位置稳定。
1.3冷却控制
为了减少压贴后地板内存在的内应力，缩短养生时间，压贴后温度较高的地板半成品经过冷却后再进行堆放。笔者曾经做过对比实验，经过冷却半成品地板产生的“香蕉变形”比热堆放小得多。另外，堆放半成品地板用的托盘及场地必须平整，否则，由于堆放产生的变形是不可逆的，将影响生产地板的质量。
1.4光泽度控制
由于压贴地板用的垫板随着压贴次数累计增加，其表面的光泽度会下降，同时用它加工的地板的光泽度也随着下降：因此每天都要监控压贴出半成品地板的光泽度下降的情况。一般情况下，光泽度下降3度之内肉眼是分辨不出来的。如果偏差过大就会导致批次之间地板存在色差。解决这种问题的最好方法是将所生产的地板分成不同的光泽度段，例如可以选择某几个花色的光泽度在30～25度之间，选某几个花色的光泽度在25～20 度之间，以此类推。这样，一块垫板随着光泽度的下降，可用以生产不同光泽度段的地板，从而保证生产的同一花色的地板的光泽度基本一致，不存在色差。当然这种方法要求多块垫板循环使用，一次性投入成本较大。
2.生产过程中常见的质量 问题成因及解决办法
强化木地板在生产过程 中特别容易产生的缺陷有划痕、凹坑、门框印 端头发亮、皱纸、崩边等，必须在生产过程加以控制。
2.1划痕
强化木地板的板面由于光泽度高，在加工及搬运过程中特别容易因板面与板面之间、板面与其他物质之间的摩擦物划擦而产生划痕，要保证最终产品没有划痕，每道工序都要加强控制。
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2.1.1安装钢板过程
安装钢板前 必须先仔细检查钢板表 面是否有划伤、缺镀等瑕疵，表面有瑕疵的钢板绝不可被安装使用。在安装过程 中，必须轻拿轻放钢板，避免表面划伤、磕碰。
2.1.2热压过程
热压过程最重要的是要保证压贴出来产品的板面固化完全，只有 固化完全 的板面才能保证耐划痕性能。压贴前应先检查翻板冷却架上的羊毛毡是否脱落，如脱落必须补齐 在凉板过程中应保证充分冷却时间，无特殊情况不要在热板状态下下板堆垛 堆垛过程应避免板面拖拽、摩擦且及时清扫板面杂物 成垛后应及时覆盖防尘板或防尘纸。
2.1.3音料过程
对剖、纵 剖时，要特别注意避免板面产生划痕，不允许随意拖下，而应抬下。
2.1.4成型过程
成型进料时每垛小板的片数不宜超过 片 在刀具铣削过程 中，注意下支撑块的调整一定要到位，预铣刀、精修刀的下支撑块，其高度可以适当调整得低一 些，其他刀具的下支撑块高度调整适度即可上压带、上支撑块压力调整也要适当，避 免压力过大而产生刮痕。
2.2凹坑
板面出现洼下去的小点或者小洞即为凹坑。产生的主要原因有：因为钢板表面凸起或有硬物，在生产过程中板面受到外力撞击，在压贴板堆垛过程中板与板之间夹杂纸屑、锯屑等硬物。要解决以上问题，首先必须保证钢板表面平整、清洁无杂物 其次翻板冷却架运行要顺畅，避免 由于运行不顺畅导致板面受到撞击而产生凹坑 再是压贴板面要求固化完全，这对于整个生产过程中有效避免板面产生凹坑将产生积极的作用 最后在各个生产工序，必须通过气力除尘 系统清除纸屑、粉尘、锯屑等杂物。
2.3门框印
对于强化木地板，由于表面含有只三氧化二铝颗粒，热压过程中特别容易产生门框印。热压过程因钢板与耐磨 纸表面的耐磨材料二氧化铝产生强烈 摩擦，使层压板周边与钢板接触处更容易产生损伤，从而产生光泽不匀的现象，产生 的过程包括压机打开，基材、耐磨纸压贴时的收缩、膨胀等。为避免或者延缓门框印的出现，增加压贴的次数，降低成本，可 以采取 以下办法 选择质量稳定的热压钢板，保证热压钢板镀铬层质量及其厚度的均匀性、与基体的结合强度等尤为重要 在热压过程中，采取深浅装饰纸搭配的顺序依次进行压贴 热压前在钢板上涂抹脱模剂，可起到一定的延缓门框印出现的作用 当门框印开始出现时，将钢板换下并对出现门框印部分进行简易修磨，待修磨好后，换上还可 以再压贴一部分。
2.4多片锯裁条控制
裁条过程一般工厂使用多片锯，因为不同花色地板裁切位置都不一样，所以在裁切前要针对不同花色确定锯片裁切位置并进行精确调整，千万不可千篇一律，这样才能生产花纹位置精确的地板。现在比较先进的多片锯上安装了光控栏杆或摄像头，它们的作用是将装饰纸木纹以直线方向同多片锯调准。运用光控栏杆或摄像头调准时加工精度可达到± 1mm，从而可使偏差最小化。
3.结语
总之，加工强化木地板的整个过程中还有很多控制的重点，以上提到的几点是笔者认为在强化木地板生产质量控制中相当重要，但有时也容易被忽视的环节。地板生产过程是个系统过程，只有控制好每个细节才能生产出高品质的强化木地板。
参考文献：
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[3]李金山. 美国红、白橡原木、板材、地板材加工实木地板剖析[J]. 中国木材，2006，（4）：28.
论文作者:孙中南1,吴震2
论文发表刊物:《基层建设》2018年第17期
论文发表时间:2018/7/19
标签：地板论文; 钢板论文; 过程论文; 基材论文; 板面论文; 木地板论文; 门框论文; 《基层建设》2018年第17期论文;