一、挤压油膜实验研究初探（论文文献综述）
张锐[1]（2021）在《急停和往复运动条件下的热弹性流体动力润滑问题数值分析》文中提出本文基于弹性流体动力润滑理论,针对工业链中的套筒-销轴链,运用数值分析方法研究了急停和往复运动条件下的热弹流问题,主要包括:（1）建立了无限长线接触零卷吸热弹流润滑问题的数学模型,并对急停问题进行了数值仿真,研究了初始零卷吸速度、急停时间对接触区内油膜的膜厚、压力、温升和摩擦系数等摩擦学特性的影响。研究发现,零卷吸工况下的急停会造成运动过程中接触区中心压力的急剧增加,因此两接触固体容易发生塑性变形,造成表面损伤。（2）建立了点接触往复运动条件下热弹流润滑问题的数学模型,使用数值方法研究了往复运动条件下点接触热弹流问题中压力、膜厚、温升和摩擦系数等摩擦学特性的变化。分别研究了冲程长度、工作频率、当量曲率半径、载荷和椭圆比等变量对油膜摩擦学特性的影响。研究发现,在冲程末端时,油膜主要受挤压效应的影响。在冲程过程中,挤压效应和楔形效应共同作用于油膜。在此基础上,使用光弹流实验台做了部分实验,与仿真结果吻合较好。（3）研究了表面波纹度对点接触往复运动下热弹流润滑问题的影响。对比同一工况下的光滑表面油膜,研究了表面波纹度的波长和幅值对油膜膜厚、压力、温升和摩擦系数等摩擦学特性的影响,以及不同当量曲率半径对波纹度表面油膜的膜厚、压力和温升的影响。（4）建立了工业链中套筒链的套筒-销轴间有限长线接触的热弹流润滑模型,使用数值分析方法研究了发生急停时,接触区内油膜的变化规律,以及初始表面速度和急停时间对接触区油膜的压力、膜厚、温升和摩擦系数等摩擦学特性的影响。研究发现,急停会导致中心压力的增加、中心膜厚的减小,以及摩擦系数和温升的增大。在接触区的端部附近,压力和温升增幅较大。
贾胜锡,郑龙席,李胜远,梅庆[2]（2020）在《转子系统挤压油膜阻尼器设计与动力特性》文中研究指明鉴于挤压油膜阻尼器（SFD）设计必须要同时考虑转子系统的动力学特性,提出了一种转子系统与挤压油膜阻尼器耦合设计方法,给出了详细的设计流程。对所设计的阻尼器进行了CFD数值模拟、油膜压力测量以及减振效果实验,结果证明所提出的设计方法是有效的。相比未采用阻尼器,采用阻尼器后转子系统两个转盘的振幅分别下降了46%和39%。通过实验还研究了不平衡量、支承刚度、供油压力和滑油温度对挤压油膜阻尼器减振效果的影响。结果表明,相比于不平衡量和支承刚度对减振效果的影响,供油压力和滑油温度的影响并不显着。进行挤压油膜阻尼器设计时,重点应该关注转子上的不平衡量大小和支承刚度。
陈克应[3]（2020）在《高强接触异质颗粒摩擦界面弹流润滑及结构优化研究》文中研究表明高端机械设备关键摩擦副在异常工况下发生高强接触时,摩擦界面局部接触载荷急剧升高,润滑油膜厚度减小,界面润滑性能下降,摩擦力随之增加,从而加剧了机械零件表面的摩擦磨损,进而使其出现故障和使用寿命缩短的风险升高,最终带来严重的经济损失和生产安全事故。改善摩擦界面在高强接触状态下的润滑性能,是提高机械设备零部件综合性能和故障容错率的关键。本文从提高摩擦界面在高强接触状态下的润滑性能出发,基于织构动压润滑原理,耦合异质颗粒复合材料力学和弹流润滑理论,建立了夹杂弹流润滑理论模型,考虑流体在高强接触条件下呈现出的非牛顿特性及温度变化,对不同颗粒参数和环境因素下夹杂弹流润滑的摩擦特性进行研究。以改善高强接触摩擦副弹流润滑条件为目的对异质颗粒参数进行综合优化,为实现异质颗粒摩擦界面在先进机械设备高强接触摩擦界面的应用提供了新的理论和技术基础。1单层颗粒规律分布异质复合材料应力场与表面形貌仿真研究。本文为了研究异质颗粒复合材料表面“类织构”结构的形成机理,采用均布载荷来模拟流体对固体接触面的近似作用力,并运用APDL语言建立了异质颗粒复合材料的力学仿真模型。用此模型研究了不同椭球颗粒长径比、材料特性、倾斜角度、埋藏深度等参数对异质颗粒复合材料内部应力场和表面位移的影响。从材料力学角度对异质复合材料表面“类织构”结构的形成机理进行了分析,为后续研究奠定基础。2异质颗粒摩擦界面弹流润滑及其结构参数优化数值研究。本文将异质颗粒摩擦界面弹性场与点接触弹流润滑理论进行耦合得到夹杂弹流润滑数学模型,同时考虑了摩擦界面间流体的非牛顿特性,采用Eyring模型对夹杂弹流润滑摩擦特性进行求解。分析了异质颗粒参数对夹杂弹流润滑行为及摩擦特性的影响,以改善界面润滑性能为目的对异质颗粒相关参数进行了初步优化。研究表明,合理的颗粒材料特性和结构参数可以有效减小异质颗粒摩擦界面弹流润滑的牵曳力,改善界面润滑性能。3不同颗粒分布密度和规律的异质摩擦界面弹流润滑数值研究。本文在前期颗粒参数优化的基础上,建立了含有不同颗粒分布密度和规律的夹杂弹流润滑理论模型。考虑到模型中颗粒数量增加对求解速度的制约,本文采用了多重网格算法（MG）对模型求解过程进行优化,通过求解分析得到了不同颗粒密度及分布规律情况下异质颗粒摩擦界面弹流润滑油膜和摩擦特性的变化特征,基于前期优化的结构参数实现了对颗粒分布密度和分布规律的进一步优化。4异质颗粒摩擦界面线接触热弹流润滑研究。摩擦界面发生高强接触时,接触载荷升高,高速运动过程中润滑油膜因粘性剪切和压缩作用而发热,流场热效应不能忽略。本文考虑了流场温度变化对油液粘度和密度的影响,建立了异质颗粒摩擦界面线接触热弹流润滑的理论模型。散热过程中,考虑界面热传导性能会受颗粒的影响而发生改变,文中对能量方程边界条件进行了改进,通过对能量方程和Reynolds方程的联合求解得出异质摩擦界面弹流润滑油膜厚度、压力、温度的分布情况。以保证界面润滑性能处于良好状态的同时实现对油膜温升的控制为目的,完成了对异质颗粒相关参数的优化。5等效异质颗粒摩擦界面弹流润滑性能实验研究。本文根据异质颗粒摩擦界面的结构和功能特点对其进行了等效化处理,设计并加工出了不同结构参数和材料特性的样本进行了实验与理论研究。为了提高数值研究的准确性,文中采用SP模型对实验样本的整体材料特性进行了估算。将理论与实验相结合对Stribeck曲线进行拟合,确定实验样本处于弹流润滑接触时摩擦试验机的工作参数,在此工况范围内完成了对不同颗粒参数和运动速度下等效异质颗粒摩擦界面点接触弹流润滑性能的测试。
闫伟鹏[4]（2020）在《轴向柱塞泵配流副抗倾覆稳定性及油膜润滑特性研究》文中认为轴向柱塞泵是工程机械上常见的动力元件。随着用户对产品寿命、可靠性和智能化的要求越来越高,柱塞泵的高压化、高速化成为当前的主流趋势,而传统的经验设计已经无法满足当前高性能轴向柱塞泵的研发需求。旋转的缸体和配流盘组成的配流副是轴向柱塞泵中的三大关键摩擦副之一,既是整泵完成吸排油最关键的环节,也是整泵中受力最复杂的环节,随着工作压力和转速的提高,配流副内部的流场、结构场和热场等各物理场之间的耦合影响越来越大,配合面的变形、磨损、温升和泄漏等问题愈加凸显,因此建立配流副内各物理场之间的相互耦合关系,分析工况、结构、温度等因素对油膜润滑性能的影响规律,揭示其内部的润滑机理,从而为研发高性能轴向柱塞泵提供理论支持。针对轴向柱塞泵的通用结构,建立缸体组件和柱塞滑靴组件的动力学分析模型,详细论述作用在配流副油膜上的压紧力和倾覆力矩。基于缸体的倾覆判据推导倾覆转速的计算公式,分析柱塞倾角、排油压力、斜盘倾角等对缸体抗倾覆稳定性的影响,从而为提高柱塞泵的抗倾覆稳定性奠定基础。考虑热弹效应和表面微结构,建立了配流副的多场耦合数值计算模型。基于整泵压力流量模型,获得柱塞腔的动态压力变化,并对流量冲击和压力冲击做了分析讨论。通过集中参数法定义缸体的微运动,联立完全形式的Reynolds方程和能量方程并考虑油膜的黏压效应和黏温效应,根据配流副的运动特性,提出适用于配流副的Greenwood-Williamson微凸体接触模型。采用影响系数法计算配流副的弹性变形,并将其应用扩展到热变形的计算中,从而获得配流副表面的变形情况。利用Simulation X和ADINA的仿真结果分别定义了配流副的压力边界和热边界条件。提出了适用于集中参数法表示的配流副油膜厚度的流固热耦合算法,根据实际计算提出了截止计算条件,介绍了耦合模型的算法流程及相关衍生结果,对其温度分布、弹性变形、热变形、最小油膜厚度的位置漂移和接触力分布进行了分析讨论。利用构建的配流副数值计算模型,分析了运行工况、密封带宽度和边界温度等参数对油膜润滑特性的影响。根据柱塞泵的性能需求确定了压力和转速作为主要变量,研究发现,当升高压力或降低转速时,油膜的润滑性能变差,具体为:缸体的倾斜姿态和微振加剧,其运行稳定性下降,吸排油侧的接触增强。同时,压力主要影响温度分布的对称性,而转速增大可导致急剧温升。当单向增加内/外密封带宽度时,油膜的润滑性能得到了改善。在压紧系数不变的前提下,发现综合减小外密封带宽,有利于降低油膜温度,但加剧了缸体的倾斜姿态。当边界温度增加时,油膜的承载能力下降、温度上升、接触加强。将计算黏着磨损的经典理论Archard模型引入到配流副数值计算模型中,从而构建了配流副的磨损预测模型。研究发现压力增大或转速降低都会加剧排油侧磨损,但转速升高时,吸油侧磨损会先增大后减小,其中排油侧的最大磨损量出现在135°左右,吸油侧的最大磨损量出现在203.5°到211°之间。当增加内外密封带宽或综合减小内外密封带宽度比时,磨损出现了下降。当边界温度上升时,最大磨损量和磨损范围都有所增加。经实测配流盘的磨损高度,该模型可精确预测最大磨损量的位置,从实测磨损分布和各工况磨损分布对比发现配流副的磨损多发生在高压低速工况。根据缸体和配流盘工作的特点,确定了整泵的实验方案,设计并搭建了实验系统。为不影响配流副的润滑性能,在配流盘的密封带之外开设传感器通道,采用微型电涡流位移传感器测量缸体在不同压力、转速和温度下的轴向位置变化,其反映的是配流副刚性楔形间隙的变化。传感器测点位置的实验结果与仿真结果具有相同的变化趋势,验证了配流副流-固-热数值耦合计算模型的正确性。
张微,丁千[5]（2020）在《断油时挤压油膜阻尼器的空气气穴流型及减振特性实验研究》文中进行了进一步梳理针对挤压油膜阻尼器在断油的工况下开展实验研究,考察阻尼器的气穴现象及其对阻尼器减振特性的影响,结果表明在供油压力较低的工况下,当轴径偏心率仅为0.13时,阻尼器便从外界吸入空气到阻尼器油腔内,气液两相流的流型呈周期性变化,且多为非均相流;在气穴的影响下,阻尼器油腔内出现恒压区,油膜压力大幅减小;等效油膜阻尼系数呈周期性变化,阻尼效果减弱;阻尼器轴径偏心率越大,空气吸入量越大,阻尼器的油膜压力和等效阻尼系数越低。
王清智[6]（2020）在《挤压油膜阻尼器空化流场数值模拟与结构参数灵敏度分析》文中进行了进一步梳理挤压油膜阻尼器广泛地应用于航空以及船用燃气轮机或其它一些旋转机械的轴系中,其不仅有着体积小、重量轻等优点,并且结构简单,减振效果十分明显。由于滑油的空化作用、滑油中溶解气体的析出以及外界空气的吸入等,使得挤压油膜阻尼器在工作时其流场为气液两相流状态。而流场的变化又会进一步影响挤压油膜阻尼器的阻尼性能。因此,需要找到最适合于阻尼器空化流场计算的计算模型,进而分析不同的结构参数和工况参数对其的影响,来对挤压油膜阻尼器进行结构优化设计。本文的主要研究内容如下:首先基于商用软件Fluent内置的三种空化模型Singhal模型、Zwart-Gerber-Belamri模型以及Schnerr-Sauer模型,分别对挤压油膜阻尼器进行数值仿真,对比分析了三种空化模型下的空化流场特性与阻尼特性,并与实验数据进行对比,发现Schnerr-Sauer模型的计算结果与实验数据最为吻合,因此后续计算均采用Schnerr-Sauer空化模型。而后对不同的工况参数对挤压油膜阻尼器空化流场特性及阻尼特性的影响进行了分析,研究发现,随着进动半径、进动频率和滑油黏度的增加,均会使得流场中高压区的油膜压力升高,低压区气相体积分数增大,内环所受到的油膜力升高;平均等效阻尼系数随进动半径和滑油黏度的增加而增大,滑油黏度的影响最显着,随进动频率的增加而减小。在一定的范围内升高进油压力,对该型挤压油膜阻尼器空化流场及阻尼特性的影响十分微弱,无显着影响。最后基于正交试验,建立了中心槽深度、中心槽宽度以及进油孔直径这三个因素的正交表,对不同结构下的挤压油膜阻尼器流场进行了数值计算。研究得到,中心槽的极差远大于进油孔,且槽深的极差大于槽宽;中心槽的效应值是随着水平的增加而不断下降,槽深的下降幅度大于槽宽,进油孔的效应值随水平的增加略有上升;基于F-分布比较,确定孔径为不显着因素,中心槽为显着因素,槽深的显着程度大于槽宽;最终计算了误差的均方根,得到了等效阻尼系数最优预测值的95%置信区间。
刘成龙[7]（2020）在《限量供油润滑的油膜特性及其表面自集油调控研究》文中提出限量供油润滑提倡使用尽量少的润滑油实现零部件的有效润滑,它不仅减少环境污染和资源浪费,也满足精密机械部件设计中低能耗和低温升的需求。实现限量供油润滑需要对润滑点进行高效精准的供油。本文围绕限量供油润滑,研究了油滴供油条件下的弹流润滑油膜的新特征;从理论和实验两方面对面接触润滑的油膜承载机制及摩擦力进行了分析;聚焦于梯度功能表面对液体的定向驱动,设计制备了不同的自集油增强表面,在抗磨减摩、提高油膜承载方面证实了其润滑增效功能;同时,将获得的自集油增强表面在真实滚动轴承的润滑中进行了初步应用。完成的研究成果包括:（1）研制了多点接触弹流润滑油膜测量系统,为探索真实轴承中润滑油膜的建立过程提供了研究手段。以此测量系统进行了限量供油条件下多点接触润滑油膜的研究。（2）利用球—盘点接触弹流润滑油膜测量仪研究了单油滴与离散多油滴供油的弹流润滑油膜的基本特征。对于单油滴供油,当油滴在入口处挤压铺展不足,会在接触区局部形成凹坑油膜。一定范围内大的油滴尺寸、高的粘度、高的载荷和高的速度有利于形成此类凹坑油膜。对于离散多油滴供油,油滴在二维方向间距过大,油滴膜厚不连续,波动性增大;油滴尺寸减小,粘度增加,卷吸速度增加,界面润湿性减弱,均不利于多油滴的融合和成膜,润滑效率降低。等体积供油时,有序油滴的润滑成膜特性优于无序油滴,油膜均匀性更好。（3）采用滑块轴承润滑油膜测量仪,研究了面接触限量供油润滑。润滑油膜厚度随着供油量的增加而增加,当供油量达到一定量时,膜厚稳定,不再随供油量变化,与充分供油膜厚相当,而摩擦力受供油量影响不大。干涉图显示面接触入口乏油区为油气两相状态。对乏油区的润滑油膜和摩擦力的数值模拟,证实了乏油区承载力的存在。研究了圆形微织构对面接触润滑油膜的增强效果,证实所制备的织构能够抑制乏油区的发展,数值计算显示了一致的结果。（4）通过在润滑轨道外侧制备疏油薄层（十七氟癸基三甲氧基硅烷）和梳齿型凹槽织构,形成了两类自集油增强表面;光学测量表明,制备的自集油增强表面可防止润滑轨道的润滑油向接触区外逃逸。点接触摩擦副的测量表明,制备的自集油增强表面可在混合润滑和全膜润滑区明显降低摩擦系数和磨损;球—盘点接触光弹流实验表明集油增强功能表面能够在接触区周围形成较大的油池,促进润滑成膜。此处的疏油薄层表面的集油能力来自于润滑轨道边缘的张力梯度,梳齿型凹槽织构表面的集油能力来自于凹槽内非平衡的毛细力（Lucas-Washburn）效应。（5）作为本文研究的一个工程应用,制作了具有自集油作用的虚拟挡边轴承。与普通轴承相比,虚拟挡边轴承的摩擦力矩显着降低,并且轴承温度有所下降。虚拟挡边能够有效抵抗离心力作用下润滑油的甩离,能够有效防止润滑油和润滑脂的流失。推力球轴承膜厚测量结果表明轴承的成膜能力增加,得益于虚拟挡边对润滑油池的维持和润滑油的有效收集。
张澄源[8]（2020）在《考虑端封因素的挤压油膜阻尼器动力学特性研究》文中研究说明挤压油膜阻尼器作为一种被动式减振设备,因其结构简单,减振效果明显,在航空发动机中得到广泛的应用。目前对于端封结构对挤压油膜阻尼器的动力学特性的影响研究较少,本为以不同端封结构对挤压油膜阻尼器的动力学特性影响为研究重点,主要研究内容如下:（1）对端封结构进行静载荷数值计算与分析,研究端封结构的切向弹力及端封结构所受面压的计算公式,研究不同结构参数的端封结构静载荷引发的形变量,以此研究不同的结构参数对端封结构的影响,并校核设计的端封结构强度,确保端封结构工作时不出现损坏。（2）对具有不同端封结构参数的挤压油膜阻尼器进行流域建模以及泄漏量的计算,得到不同参数的端封结构的挤压油膜阻尼器的流阻,并对不同参数的端封结构对流阻所产生的影响进行对比分析得到:在端封结构对挤压油膜阻尼器流阻的影响因素中,侧隙的影响大于背隙的影响大于闭口间隙的影响。（3）通过雷诺方程的差分格式对挤压油膜阻尼器动力学特性进行数学建模,并在边界条件处增加端封修正系数,通过流阻的变化得到不同端封修正系数下的阻尼器阻尼系数,并分析不同端封结构对阻尼系数的影响以及变化规律得到:在端封结构对挤压油膜阻尼器主阻尼系数的影响因素中,侧隙的影响大于背隙的影响大于闭口间隙的影响大于供油压力的影响,且侧隙、背隙、闭口间隙这三个因素对挤压油膜阻尼器主阻尼系数的影响因素远大于油压对其的影响。（4）通过试验验证端封结构的数值计算、带端封结构的挤压油膜阻尼器阻尼系数的数值计算结果。
车博文[9]（2020）在《齿轮传动系统动力学分析及减振方法研究》文中研究说明齿轮机构是重要的旋转机械装置之一,在航空航天、高铁、石油化工、发电等领域有着广泛的应用。齿轮传动系统工作环境恶劣,动态激励复杂,振动噪音较大,易受损伤,在大多数情况下是公认的易损件。当今,对齿轮传动装置的可靠性要求越来越高,需要进一步了解齿轮传动系统中所涉及的非线性动力学现象以及相关减振方法的应用。因此,通过建立包含各种实际因素的齿轮传动系统动力学模型来研究系统的动力学特性,并探索系统的减振方法,以保障设备的安全稳定运行。基于上述问题,本文以渐开线圆柱直齿轮为研究对象,以系统的理论计算模型为基础,对系统的动态特性和减振方法进行数值模拟研究,主要工作内容如下:（1）综合考虑齿轮内、外动态激励因素后建立了6自由度齿轮传动系统非线性动力学模型,并基于非线性振动理论,以支承刚度、支承阻尼和外部载荷为控制参数绘制不同激励频率下的系统分岔图,观察了系统的动力学响应。同时,从齿轮传动系统的相平面图、庞加莱图、时域响应图和频谱图中确定了系统的动态特性。分析发现,支承刚度对系统的动态特性影响复杂,支承阻尼和外部载荷对系统有一定影响,支承阻尼和外部载荷较大时,会提高系统稳定性。（2）齿轮啮合过程中会有摩擦散热以及工作环境的改变,致使齿轮和箱体所处的温度场变化,从而发生热变形,影响传动特性。因此,根据机械热变形相关知识分析了齿轮啮合过程中温度的影响,并建立了考虑温度效应的6自由度动力学模型,研究了温升以及激励频率对系统动态特性的影响。分析发现,温度会对系统的动态特性产生影响;激励频率的变化会使系统的运动状态呈现出单周期、多周期以及分岔和混沌等多种响应形式。（3）研究挤压油膜阻尼器（SFD）对齿轮传动系统振动特性的影响,建立了齿轮-轴-挤压油膜阻尼器系统的10自由度动力学模型,并对比了未安装阻尼器和安装阻尼器后系统的振动响应,发现安装阻尼器后系统在一定转速范围内的振动响应能够得到有效的抑制,同时研究了阻尼器参数对其减振性能的影响,为匹配其合理的设计参数提供了指导。
赵雅琪[10]（2020）在《微纳米磁性液体固液界面润滑机理研究》文中进行了进一步梳理机械零部件表面由摩擦引起的磨损现象会直接影响其工作性能甚至导致机械设备失效,新型润滑剂微纳米磁性液体由于其具有流动性与磁性双重特性可有效改善设备零部件表面摩擦磨损问题,提高其润滑性能进而保证机械设备稳定运行。油膜轴承作为轧钢机械关键承载部件,其运行稳定性将对轧钢机械工作性能产生直接影响。在高速重载的恶劣工况下,油膜温度升高引起润滑剂粘度降低,导致轴承润滑及承载性能下降,润滑方式由全流体润滑变为边界润滑甚至干摩擦,这极易造成巴氏合金衬套层的塑性流动、划伤、蠕变、磨损以及剥落,严重影响油膜轴承工作稳定性,降低轴承使用寿命。微纳米磁性液体具有良好的润滑特性以及可控性,在外磁场作用下,磁性液体具有高粘度、承载力大、磨损小等优点,可在承载区域形成连续润滑油膜,有效克服以上问题。深入研究微纳米磁性液体固液界面润滑机理对油膜轴承稳定高速运行有至关重要的作用,磁性液体润滑可有效改善轴承衬套磨损现象,降低轴承失效率从而提高油膜轴承使用寿命,保证相关设备生产率。本文采用Fe3O4基微纳米磁流体,针对微纳米磁流体润滑方式下的油膜轴承进行了如下研究:首先,针对磁流体润滑油膜轴承外部磁场部分进行了相关研究,设计了永磁体、亥姆霍兹线圈和通电螺线管线圈三种外部磁场结构,本文选用通电螺线管作为磁流体润滑油膜轴承外部磁场结构,通过理论计算与实验测量相结合的方法研究通电螺线管内部磁场分布规律。以巴氏合金为内衬缠绕加工一螺线管,根据Biot-Savart定律推导出螺线管内部磁场分布数学模型,考虑到巴氏合金磁化问题对此数学模型进行修正。实验测量螺线管内部磁场分布,并通过实验数据验证理论数学模型的合理性。螺线管最大磁场强度分布在油膜轴承润滑区域,符合轴承工作要求。然后,进行磁流体润滑油膜轴承相关润滑实验研究。根据化学共沉淀法,选用Fe3O4粒子为磁性微粒、油酸为分散剂添加入S-320润滑油中制备了三种不同浓度的微纳米铁磁流体。利用以上配备的微纳米铁磁流体进行粘度测量,分析了外磁场强度、温度以及油膜压力对磁流体粘度的影响,结果表明:磁场强度一定程度上能抵消温升对磁流体粘度造成的消极影响;且在磁场作用下油膜压力对磁流体粘度影响有所增强;在达到磁饱和强度后磁流体粘度几乎不受外磁场影响。为下一步模拟提供了实验对比依据。最后,从微观角度探究微纳米磁性液体油膜固液界面润滑机理。利用Material Studio软件构建两种固液界面润滑系统模型:巴氏合金固体层与润滑油液体层固液润滑系统、巴氏合金固体层与磁流体液体层固液润滑系统,通过对比两者模拟结果研究微纳米磁性液体润滑机理。根据油膜轴承实际工况,对两种固液界面润滑系统进行相关参数设置,通过Forcite工具使两种润滑模型进行分子动力学动态仿真。结果表明:磁流体润滑摩擦因数相较于油润滑下降了约50%;由于静电作用和范德华力,磁流体具有较好的理化特性且分子结构更加稳定;除此之外,磁流体具有较好的散热性能。
二、挤压油膜实验研究初探（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、挤压油膜实验研究初探（论文提纲范文）
（1）急停和往复运动条件下的热弹性流体动力润滑问题数值分析（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 物理量名称及符号表 |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 弹流润滑理论与数值求解方法概述 |
| 1.3 本文研究背景 |
| 1.3.1 零卷吸问题 |
| 1.3.2 急停问题 |
| 1.3.3 往复运动问题 |
| 1.3.4 工业链问题的研究现状 |
| 1.4 本文的主要研究内容与意义 |
| 1.4.1 本文的主要研究内容 |
| 1.4.2 本文的研究意义 |
| 第2章 线接触零卷吸条件下热弹流润滑的急停分析 |
| 2.1 总述 |
| 2.2 控制方程 |
| 2.2.1 Reynolds方程 |
| 2.2.2 膜厚方程 |
| 2.2.3 载荷方程 |
| 2.2.4 黏压-黏温方程 |
| 2.2.5 密压-密温方程 |
| 2.2.6 温度场方程 |
| 2.2.7 运动学方程 |
| 2.3 无量纲方程 |
| 2.3.1 无量纲的Reynolds方程及其边界条件 |
| 2.3.2 无量纲膜厚方程 |
| 2.3.3 无量纲载荷方程 |
| 2.3.4 无量纲黏压-黏温方程 |
| 2.3.5 无量纲密压-密温方程 |
| 2.3.6 无量纲温度场方程 |
| 2.4 计算方法 |
| 2.5 结果与讨论 |
| 2.5.1 输入参数 |
| 2.5.2 初始零卷吸速度和急停对压力和膜厚的影响 |
| 2.5.3 急停时间对压力和膜厚的影响 |
| 2.5.4 对温度的影响 |
| 2.6 本章小结 |
| 第3章 点接触往复运动条件下热弹流润滑数值分析 |
| 3.1 总述 |
| 3.2 控制方程 |
| 3.2.1 Reynolds方程 |
| 3.2.2 膜厚方程 |
| 3.2.3 载荷方程 |
| 3.2.4 黏压-黏温方程 |
| 3.2.5 密压-密温方程 |
| 3.2.6 温度场方程 |
| 3.2.7 运动学方程 |
| 3.3 无量纲方程 |
| 3.3.1 无量纲的Reynolds方程及其边界条件 |
| 3.3.2 无量纲膜厚方程 |
| 3.3.3 无量纲载荷方程 |
| 3.3.4 无量纲黏压-黏温方程 |
| 3.3.5 无量纲密压-密温方程 |
| 3.3.6 无量纲温度场方程 |
| 3.3.7 无量纲运动学方程 |
| 3.4 无量纲方程的离散 |
| 3.4.1 Reynolds方程的离散 |
| 3.4.2 膜厚方程的离散 |
| 3.4.3 载荷方程的离散 |
| 3.4.4 黏压-黏温方程的离散 |
| 3.4.5 密压-密温方程的离散 |
| 3.4.6 温度场方程的离散 |
| 3.5 结果与讨论 |
| 3.5.1 输入变量 |
| 3.5.2 点接触往复运动的特性 |
| 3.5.3 冲程长度的影响 |
| 3.5.4 工作频率的影响 |
| 3.5.5 当量曲率半径的影响 |
| 3.5.6 载荷的影响 |
| 3.5.7 椭圆比的影响 |
| 3.6 本章小结 |
| 第4章 表面波纹度对点接触往复运动热弹流润滑的影响 |
| 4.1 总述 |
| 4.2 控制方程 |
| 4.3 无量纲方程 |
| 4.4 结果与讨论 |
| 4.4.1 输入参数 |
| 4.4.2 波纹度表面与光滑表面的对比 |
| 4.4.3 当量曲率半径的影响 |
| 4.4.4 表面波纹度波长的影响 |
| 4.4.5 表面波纹度幅值的影响 |
| 4.5 本章小结 |
| 第5章 有限长线接触热弹流润滑的急停分析 |
| 5.1 总述 |
| 5.2 控制方程 |
| 5.2.1 Reynolds方程 |
| 5.2.2 膜厚方程 |
| 5.2.3 载荷方程 |
| 5.2.4 运动学方程 |
| 5.3 无量纲方程 |
| 5.3.1 无量纲的Reynolds方程及其边界条件 |
| 5.3.2 无量纲膜厚方程 |
| 5.3.3 无量纲载荷方程 |
| 5.4 结果与讨论 |
| 5.4.1 输入参数 |
| 5.4.2 急停的影响 |
| 5.4.3 初始表面速度的影响 |
| 5.4.4 急停时间的影响 |
| 5.4.5 当量曲率半径的影响 |
| 5.5 本章小结 |
| 第6章 总结与展望 |
| 6.1 本研究的创新之处 |
| 6.2 下一步研究工作的设想与展望 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间发表的学术论文及科研工作 |
| 致谢 |
（2）转子系统挤压油膜阻尼器设计与动力特性（论文提纲范文）
| 1 转子系统 |
| 1.1 支承特性 |
| 1.2 动力特性 |
| 2 SFD设计与减振实验 |
| 2.1 SFD设计方法 |
| 2.2 SFD减振实验 |
| 3 工作参数的影响 |
| 3.1 不平衡量的影响 |
| 3.2 支承刚度的影响 |
| 3.3 供油压力的影响 |
| 3.4 滑油温度的影响 |
| 4 结 论 |
（3）高强接触异质颗粒摩擦界面弹流润滑及结构优化研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 研究的科学意义 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 异质复合材料接触弹性场和摩擦性能研究 |
| 1.2.2 非光滑表面弹流润滑研究 |
| 1.2.3 异质复合材料表面弹流润滑接触研究 |
| 1.2.4 复合材料及非光滑表面弹流润滑接触温度场研究 |
| 1.3 研究目标及研究内容 |
| 1.3.1 研究目标 |
| 1.3.2 研究内容 |
| 第2章 单层颗粒规律分布复合材料应力场与表面形貌研究 |
| 2.1 椭球形异质颗粒复合材料弹性场仿真力学模型的建立 |
| 2.2 椭球形异质颗粒复合材料弹性场计算结果分析 |
| 2.2.1 不同颗粒埋藏深度的复合材料弹性场计算结果分析 |
| 2.2.2 不同粒径比的复合材料弹性场计算结果分析 |
| 2.2.3 不同弹性模量比的复合材料弹性场计算结果分析 |
| 2.2.4 不同倾斜角度的复合材料弹性场计算结果分析 |
| 2.3 本章小结 |
| 第3章 异质颗粒摩擦界面弹流润滑及其结构参数优化数值研究 |
| 3.1 异质颗粒复合材料弹性场求解 |
| 3.1.1 异质颗粒复合材料接触问题的描述 |
| 3.1.2 异质颗粒复合材料弹性场控制方程 |
| 3.2 异质颗粒复合材料表面点接触弹流润滑模型 |
| 3.2.1 异质颗粒引起的表面位移 |
| 3.2.2 无量纲化 |
| 3.2.3 非牛顿流体的等温点接触EHL滑雷诺方程 |
| 3.2.4 边界条件 |
| 3.2.5 油膜厚度 |
| 3.2.6 粘度—压力方程 |
| 3.2.7 密度—压力方程 |
| 3.2.8 载荷平衡方程 |
| 3.2.9 弹流润滑牵引系数 |
| 3.3 离散化和迭代过程 |
| 3.4 润滑特性分析 |
| 3.4.1 异质颗粒本征应变对弹流润滑的影响 |
| 3.4.2 颗粒埋藏深度对弹流润滑的影响 |
| 3.4.3 颗粒尺寸对弹流润滑的影响 |
| 3.4.4 颗粒间距对弹流润滑的影响 |
| 3.5 异质颗粒对复合材料内部剪应力的影响 |
| 3.5.1 硬质颗粒对最大剪应力区域的影响 |
| 3.5.2 软质颗粒对最大剪应力区域的影响 |
| 3.6 本章小结 |
| 第4章 不同颗粒分布密度和规律的异质摩擦界面弹流润滑数值研究 |
| 4.1 异质颗粒复合材料表面弹流润滑数学模型 |
| 4.2 夹杂弹流润滑数学模型离散化 |
| 4.2.1 雷诺方程的有限差分法模型 |
| 4.2.2 方程的离散化 |
| 4.3 夹杂EHL的多重网格求解过程 |
| 4.4 夹杂弹流润滑性能分析 |
| 4.4.1 不同分布密度的颗粒异质复合材料接触应力场 |
| 4.4.2 不同颗粒分布密度对弹流润滑油膜状态和摩擦特性的影响 |
| 4.4.3 颗粒偏置和间距比对弹流润滑摩擦性能的影响 |
| 4.5 本章小结 |
| 第5章 异质颗粒摩擦界面线接触热弹流润滑研究 |
| 5.1 异质颗粒摩擦界面线接触热弹流润滑理论模型 |
| 5.2 数值模型的本构方程 |
| 5.2.1 无量纲雷诺方程 |
| 5.2.2 无量纲能量方程 |
| 5.2.3 无量纲膜厚方程及夹杂位移方程 |
| 5.2.4 Roelands粘度-压力和密度-压力的温度方程 |
| 5.2.5 载荷平衡方程 |
| 5.3 异质颗粒摩擦界面线接触热弹流润滑求解过程 |
| 5.3.1 模型离散化 |
| 5.3.2 迭代流程 |
| 5.4 计算结果与分析 |
| 5.4.1 不同颗粒本征应变对热弹流润滑油膜状态的影响 |
| 5.4.2 颗粒尺寸及埋藏深度对最小油膜厚度的影响 |
| 5.4.3 颗粒尺寸和埋藏深度对油膜各层最大温升的影响 |
| 5.4.4 接触间隙中颗粒所在位置及颗粒间隙中点处的温度分布 |
| 5.4.5 运动速度和滑滚比对接触区内最大温升和平均温升的影响 |
| 5.5 本章小结 |
| 第6章 等效异质颗粒摩擦界面弹流润滑性能实验研究 |
| 6.1 实验方案设计 |
| 6.1.1 异质颗粒复合材料成型设计 |
| 6.1.2 异质颗粒复合材料实验样本制作 |
| 6.2 异质颗粒复合材料摩擦特性对比实验 |
| 6.2.1 异质颗粒复合材料表面弹流润滑实验设计 |
| 6.2.2 等效异质夹杂复合材料表面点接触弹流润滑数值求解 |
| 6.2.3 实验与理论结果对比分析 |
| 6.2.4 不同等效夹杂界面运动速度下的牵曳系数对比分析 |
| 6.3 本章小结 |
| 第7章 总结与展望 |
| 7.1 本文工作总结与展望 |
| 7.1.1 工作总结 |
| 7.1.2 研究展望 |
| 7.2 本文创新点 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 附录1 攻读博士学位期间取得的科研成果 |
| 附录2 攻读博士学位期间参与的科研项目 |
（4）轴向柱塞泵配流副抗倾覆稳定性及油膜润滑特性研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题背景及研究的目的和意义 |
| 1.2 配流副概述 |
| 1.2.1 配流结构分类 |
| 1.2.2 缸体支撑形式分类 |
| 1.3 配流副研究现状 |
| 1.3.1 配流副油膜实验研究 |
| 1.3.2 配流副油膜仿真研究 |
| 1.4 目前研究存在的主要问题 |
| 1.5 本文的主要研究内容 |
| 第2章 缸体动力学和抗倾覆稳定性分析 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 缸体的动力学分析 |
| 2.2.1 缸体组件的动力学分析 |
| 2.2.2 柱塞-滑靴组件受力分析 |
| 2.2.3 斜柱塞泵缸体组件的动力学分析 |
| 2.3 缸体抗倾覆稳定性分析 |
| 2.3.1 倾覆及其判据 |
| 2.3.2 各参数对倾覆半径的影响 |
| 2.3.3 各参数对倾覆转速的影响 |
| 2.4 本章小结 |
| 第3章 基于多场耦合的配流副油膜数值建模 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 柱塞腔压力研究 |
| 3.2.1 柱塞腔压力理论建模 |
| 3.2.2 Simulation X仿真模型 |
| 3.3 配流副数学模型 |
| 3.3.1 缸体微运动 |
| 3.3.2 油膜控制方程 |
| 3.3.3 微凸体接触模型 |
| 3.4 变形研究 |
| 3.4.1 弹性变形计算 |
| 3.4.2 热变形计算 |
| 3.5 定义边界条件 |
| 3.5.1 定义压力边界条件 |
| 3.5.2 定义热边界条件 |
| 3.6 流-固-热耦合模型算法 |
| 3.7 本章小结 |
| 第4章 配流副润滑特性及磨损预测研究 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 工况对油膜润滑特性的影响 |
| 4.2.1 压力对油膜润滑特性的影响 |
| 4.2.2 转速对油膜润滑特性的影响 |
| 4.3 密封带宽度对油膜润滑特性的影响 |
| 4.3.1 内外密封带宽度对油膜润滑特性的影响 |
| 4.3.2 内外密封带宽度比对油膜润滑特性的影响 |
| 4.4 温度对油膜润滑特性的影响 |
| 4.5 磨损预测 |
| 4.5.1 Archard模型 |
| 4.5.2 磨损高度预测 |
| 4.5.3 实测磨损 |
| 4.6 本章小结 |
| 第5章 配流副油膜间隙实验研究 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 配流副油膜间隙实验台设计 |
| 5.2.1 实验系统设计 |
| 5.2.2 搭建实验装置 |
| 5.3 配流副油膜间隙实验 |
| 5.3.1 工况对配流副油膜间隙的影响 |
| 5.3.2 温度对配流副间隙的影响 |
| 5.4 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读博士学位期间发表的学术论文及其它成果 |
| 致谢 |
| 个人简历 |
（5）断油时挤压油膜阻尼器的空气气穴流型及减振特性实验研究（论文提纲范文）
| 0 引言 |
| 1 试验台装置及实验数据处理方法 |
| 1.1 试验台介绍 |
| 1.2 阻尼器等效油膜系数识别方法 |
| 2 断油下两相流挤压油膜阻尼器实验 |
| 3 流型 |
| 4 结论 |
（6）挤压油膜阻尼器空化流场数值模拟与结构参数灵敏度分析（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 研究背景及意义 |
| 1.2 挤压油膜阻尼器的工作原理与结构形式 |
| 1.2.1 挤压油膜阻尼器的工作原理 |
| 1.2.2 挤压油膜阻尼器的结构形式 |
| 1.3 国内外研究现状 |
| 1.3.1 空化现象的研究 |
| 1.3.2 阻尼系数的研究 |
| 1.3.3 几何结构的研究 |
| 1.4 本文主要研究内容 |
| 2 挤压油膜阻尼器计算数值模型 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 控制方程 |
| 2.3 多相流模型 |
| 2.3.1 Volume of Fluid模型 |
| 2.3.2 Mixture模型 |
| 2.3.3 Eulerian模型 |
| 2.4 空化模型 |
| 2.4.1 蒸汽传输方程 |
| 2.4.2 气泡动力学方程 |
| 2.4.3 Singhal et al.模型 |
| 2.4.4 Zwart-Gerber-Belamri模型 |
| 2.4.5 Schnerr-Sauer模型 |
| 2.5 动网格技术 |
| 2.6 挤压油膜阻尼器阻尼系数识别 |
| 2.7 本章小结 |
| 3 SFD数值计算模型的对比分析 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 挤压油膜阻尼器数值建模 |
| 3.3 数值模拟与试验结果对比分析 |
| 3.4 不同计算模型对SFD流场特性与阻尼特性的影响 |
| 3.4.1 不同计算模型对SFD空化流场特性的影响 |
| 3.4.2 不同计算模型对SFD阻尼特性的影响 |
| 3.5 本章小结 |
| 4 中心槽供油型SFD空化流场特性与阻尼系数研究 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 挤压油膜阻尼器CFD数值建模 |
| 4.3 进动半径对SFD空化流场特性及阻尼系数的影响 |
| 4.3.1 进动半径对SFD空化流场特性的影响 |
| 4.3.2 进动半径对SFD阻尼系数的影响 |
| 4.4 进动频率对SFD空化流场特性及阻尼系数的影响 |
| 4.4.1 进动频率对SFD空化流场特性的影响 |
| 4.4.2 进动频率对SFD阻尼系数的影响 |
| 4.5 进油压力对SFD空化流场特性及阻尼系数的影响 |
| 4.5.1 进油压力对SFD空化流场特性的影响 |
| 4.5.2 进油压力对SFD阻尼系数的影响 |
| 4.6 滑油黏度对SFD空化流场特性及阻尼系数的影响 |
| 4.6.1 滑油黏度对SFD空化流场特性的影响 |
| 4.6.2 滑油黏度对SFD阻尼系数的影响 |
| 4.7 本章小结 |
| 5 基于正交试验的中心槽供油型SFD结构参数灵敏度分析 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 目标函数及其简化 |
| 5.3 正交表的建立 |
| 5.4 实验数据的综合分析 |
| 5.5 实验数据的统计分析 |
| 5.5.1 因素效应值 |
| 5.5.2 误差效应 |
| 5.5.3 显着性检验 |
| 5.5.4 预测值公式 |
| 5.6 本章小结 |
| 结论与展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 作者简历及攻读硕士学位期间的科研成果 |
（7）限量供油润滑的油膜特性及其表面自集油调控研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 物理量名称及主要符号表 |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 研究背景 |
| 1.2 限量供油润滑国内外研究现状及发展趋势 |
| 1.3 表面流体定向输运调控技术 |
| 1.4 面接触润滑油膜测量的发展 |
| 1.5 限量供油润滑亟需解决的问题 |
| 1.6 本课题的主要研究内容 |
| 第2章 润滑油膜的测量装置及样品制备 |
| 2.1 滑块轴承油膜润滑测量仪 |
| 2.1.1 测量系统主体 |
| 2.1.2 基于单色光干涉技术的膜厚测量原理 |
| 2.1.3 双色光干涉强度调制技术 |
| 2.2 多点接触弹流润滑油膜测量系统 |
| 2.2.1 系统主体 |
| 2.2.2 多点接触单元 |
| 2.2.3 系统测试结果分析 |
| 2.3 润滑剂微量供给系统 |
| 2.4 微型织构的激光制备 |
| 2.5 本章小结 |
| 第3章 单油滴供油的弹性流体动压润滑特性研究 |
| 3.1 实验方法 |
| 3.2 微油滴润滑过程的实验观察 |
| 3.2.1 微油滴静态铺展过程 |
| 3.2.2 载荷的影响 |
| 3.2.3 表面润湿性的影响 |
| 3.3 单个微油滴的润滑特性 |
| 3.3.1 微油滴润滑机理实验观察 |
| 3.3.2 油滴大小的影响 |
| 3.3.3 载荷的影响 |
| 3.3.4 粘度的影响 |
| 3.3.5 卷吸速度的影响 |
| 3.4 本章小结 |
| 第4章 多油滴供油的弹性流体动压润滑特性研究 |
| 4.1 实验方法 |
| 4.2 双油滴润滑的影响因素 |
| 4.2.1 粘度的影响 |
| 4.2.2 卷吸速度的影响 |
| 4.2.3 油滴尺寸的影响 |
| 4.2.4 界面润湿性的影响 |
| 4.2.5 油滴间距的影响 |
| 4.3 离散油滴动态润滑特性分析 |
| 4.3.1 两油滴纵向分布的润滑状态 |
| 4.3.2 离散油滴分布状态的影响 |
| 4.4 油滴润滑的数值模拟 |
| 4.5 本章小结 |
| 第5章 限量供油条件下面接触润滑特性研究 |
| 5.1 限量供油条件下面接触润滑实验 |
| 5.1.1 限量润滑剂的供给 |
| 5.1.2 实验样品及条件 |
| 5.1.3 乏油区面积计算 |
| 5.2 限量供油条件下面接触实验结果 |
| 5.2.1 供油量对润滑特性的影响 |
| 5.2.2 粘度和载荷对限量供油润滑的影响 |
| 5.2.3 圆形微织构的影响 |
| 5.3 限量供油条件下的润滑分析 |
| 5.3.1 乏油区承载力分析 |
| 5.3.2 圆形微织构的集油效果分析 |
| 5.4 本章小结 |
| 第6章 集油增强表面限量供油润滑的研究 |
| 6.1 集油增强功能表面 |
| 6.1.1 实验样品及条件 |
| 6.1.2 试样表征 |
| 6.2 集油增强表面的调控功能 |
| 6.2.1 摩擦特性调控 |
| 6.2.2 液体输运特性调控 |
| 6.2.3 润滑特性调控 |
| 6.3 集油增强功能表面改进 |
| 6.4 本章小结 |
| 第7章 基于集油增强的滚动轴承润滑研究 |
| 7.1 调心球轴承的实验 |
| 7.1.1 轴承集油增强滚道的制备 |
| 7.1.2 实验设备和条件 |
| 7.1.3 实验结果 |
| 7.2 模拟的推力球轴承实验 |
| 7.3 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读博士学位期间发表的学术论文及科研工作 |
| 致谢 |
（8）考虑端封因素的挤压油膜阻尼器动力学特性研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1.课题研究背景及意义 |
| 1.2.挤压油膜阻尼器国内外研究现状 |
| 1.2.1. 挤压油膜阻尼器国外研究现状 |
| 1.2.2. 挤压油膜阻尼器国内研究现状 |
| 1.3. 本文研究内容 |
| 第2章 挤压油膜阻尼器端封结构建模 |
| 2.1. 端封结构数学建模 |
| 2.2. 端封结构正交试验设计 |
| 2.3. 端封结构静载荷分析 |
| 2.3.1. 端封结构计算方法 |
| 2.3.2. 端封结构工作应力计算 |
| 2.3.3. 端封结构安装应力计算 |
| 2.3.4. 端封结构面压计算及极差分析 |
| 2.4. 本章小结 |
| 第3章 端封结构对阻尼器流阻的影响 |
| 3.1. 挤压油膜阻尼器流域建模 |
| 3.2. 挤压油膜阻尼器流阻计算 |
| 3.3. 极差法分析端封结构对流阻的影响因素 |
| 3.4. 本章小结 |
| 第4章 端封结构对挤压油膜阻尼器动力学特性的影响 |
| 4.1. 挤压油膜阻尼器的雷诺方程 |
| 4.2. 阻尼系数计算方法 |
| 4.2.1. 雷诺方程的差分格式 |
| 4.2.2. 油膜边界条件处理 |
| 4.2.3. 摄动法求解雷诺方程 |
| 4.3. 不同端封结构下的阻尼系数计算 |
| 4.4. 极差法分析端封结构对阻尼系数的影响 |
| 4.5. 本章小结 |
| 第5章 带端封结构挤压油膜阻尼器试验 |
| 5.1. 试验目的 |
| 5.2. 端封结构切向弹力试验 |
| 5.2.1. 试验台介绍 |
| 5.2.2. 切向弹力试验结果 |
| 5.3. 挤压油膜阻尼器泄漏量测试试验 |
| 5.3.1. 挤压油膜阻尼器泄漏量测试试验台介绍 |
| 5.3.2. 泄漏量测试结果 |
| 5.4. 挤压油膜阻尼器动力学特性试验 |
| 5.4.1. 动力学特性试验台介绍 |
| 5.4.2. 动力学特性试验原理 |
| 5.4.3. 动力学特性试验方法 |
| 5.4.4. 无油膜状态挤压油膜阻尼器动力学特性试验 |
| 5.5. 本章小结 |
| 结论与展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
（9）齿轮传动系统动力学分析及减振方法研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 研究背景及意义 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 齿轮动力学特性分析的研究现状 |
| 1.2.2 齿轮减振降噪的研究现状 |
| 1.3 本文主要内容 |
| 2 齿轮传动系统的动力学模型 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 齿轮传动系统的动态激励 |
| 2.2.1 外部激励 |
| 2.2.2 内部激励 |
| 2.3 齿轮传动系统动力学模型的建立 |
| 2.3.1 动力学模型描述 |
| 2.3.2 动态啮合力、摩擦力和摩擦力臂 |
| 2.3.3 动力学方程 |
| 2.3.4 方程无量纲化 |
| 2.4 齿轮时变啮合刚度的计算 |
| 2.5 本章小结 |
| 3 齿轮传动系统动力学特性分析 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 方程的求解方法及程序的有效性 |
| 3.3 模型参数对系统特性的影响分析 |
| 3.3.1 支承刚度对系统特性的影响 |
| 3.3.2 支承阻尼对系统特性的影响 |
| 3.3.3 外部载荷对系统特性的影响 |
| 3.4 本章小结 |
| 4 含温度效应的齿轮传动系统动力学特性分析 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 含温度效应的齿轮系统动力学模型 |
| 4.2.1 齿轮副的热变形计算 |
| 4.2.2 含温度效应的动力学模型 |
| 4.3 模型参数对系统特性的影响分析 |
| 4.3.1 温度对系统特性的影响 |
| 4.3.2 激励频率对系统特性的影响 |
| 4.4 本章小结 |
| 5 基于挤压油膜阻尼器的齿轮传动系统减振研究 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 挤压油膜阻尼器工作原理及理论模型 |
| 5.3 挤压油膜阻尼器模型计算验证 |
| 5.4 齿轮-轴-挤压油膜阻尼器动力学模型 |
| 5.5 齿轮传动系统的减振分析 |
| 5.5.1 不同转速下挤压油膜阻尼器对系统减振的影响 |
| 5.5.2 挤压油膜阻尼器参数对系统减振影响 |
| 5.6 本章小结 |
| 6 结论与展望 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 个人简历、在校期间发表的学术论文与研究成果 |
| 个人简历 |
| 在校期间发表的学术论文与研究成果 |
| 参与科研项目 |
| 致谢 |
（10）微纳米磁性液体固液界面润滑机理研究（论文提纲范文）
| 中文摘要 |
| abstract |
| 符号说明 |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 研究背景与意义 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 国内研究现状 |
| 1.2.2 国外研究现状 |
| 1.3 本文主要研究内容 |
| 1.4 本章小结 |
| 第二章 磁性液体基本理论方程 |
| 2.1 磁流体概述 |
| 2.2 电磁学基础方程 |
| 2.2.1 Gauss定理 |
| 2.2.2 Ampere环路定理 |
| 2.2.3 Ampere定理 |
| 2.2.4 Biot-Savart定律 |
| 2.3 磁流体动力学方程 |
| 2.3.1 连续性方程 |
| 2.3.2 动量方程 |
| 2.3.3 能量守恒方程 |
| 2.4 磁流体轴承润滑方程 |
| 2.4.1 粘度方程 |
| 2.4.2 雷诺方程 |
| 2.4.3 润滑边界条件 |
| 2.4.4 膜厚方程 |
| 2.5 润滑方程无量纲化 |
| 2.5.1 粘度方程无量纲化 |
| 2.5.2 膜厚方程无量纲化 |
| 2.5.3 雷诺方程无量纲化 |
| 2.6 本章小结 |
| 第三章 磁流体润滑油膜轴承外磁场研究 |
| 3.1 外磁场结构设计 |
| 3.1.1 永磁体外磁场模型 |
| 3.1.2 亥姆霍兹线圈外磁场模型 |
| 3.1.3 通电螺线管外磁场模型 |
| 3.2 通电螺线管外磁场理论计算 |
| 3.3 通电螺线管外磁场实验研究 |
| 3.3.1 螺线管缠绕制作 |
| 3.3.2 螺线管磁场强度测量研究 |
| 3.4 结果讨论 |
| 3.4.1 理论与实验结果对比分析 |
| 3.4.2 外磁场数学模型合理性验证 |
| 3.5 本章小结 |
| 第四章 磁流体润滑性能实验研究 |
| 4.1 磁流体制备 |
| 4.1.1 实验试剂及仪器 |
| 4.1.2 制备工艺 |
| 4.1.3 注意事项 |
| 4.2 磁流体物性测试 |
| 4.2.1 宏观表征 |
| 4.2.2 微观表征 |
| 4.3 磁流体粘度特性研究 |
| 4.3.1 粘度测试实验 |
| 4.3.2 结果讨论 |
| 4.4 本章小结 |
| 第五章 磁性液体固液界面分子动力学模拟 |
| 5.1 Material Studio软件简介 |
| 5.2 固液界面润滑模型建模 |
| 5.2.1 润滑剂分子模型建模 |
| 5.2.2 巴氏合金分子模型建模 |
| 5.2.3 润滑系统建模 |
| 5.3 固液界面润滑模拟 |
| 5.4 结果与讨论 |
| 5.4.1 摩擦因数 |
| 5.4.2 润滑剂理化特性研究 |
| 5.4.3 固液界面相互作用研究 |
| 5.4.4 润滑系统能量分析 |
| 5.5 本章小结 |
| 第六章 结论与展望 |
| 6.1 研究结论 |
| 6.2 研究展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读学位期间发表的学术论文目录 |
四、挤压油膜实验研究初探（论文参考文献）
- [1]急停和往复运动条件下的热弹性流体动力润滑问题数值分析[D]. 张锐. 青岛理工大学, 2021(02)
- [2]转子系统挤压油膜阻尼器设计与动力特性[J]. 贾胜锡,郑龙席,李胜远,梅庆. 航空动力学报, 2020(12)
- [3]高强接触异质颗粒摩擦界面弹流润滑及结构优化研究[D]. 陈克应. 武汉科技大学, 2020(01)
- [4]轴向柱塞泵配流副抗倾覆稳定性及油膜润滑特性研究[D]. 闫伟鹏. 哈尔滨工业大学, 2020
- [5]断油时挤压油膜阻尼器的空气气穴流型及减振特性实验研究[J]. 张微,丁千. 实验力学, 2020(04)
- [6]挤压油膜阻尼器空化流场数值模拟与结构参数灵敏度分析[D]. 王清智. 大连海事大学, 2020(01)
- [7]限量供油润滑的油膜特性及其表面自集油调控研究[D]. 刘成龙. 青岛理工大学, 2020
- [8]考虑端封因素的挤压油膜阻尼器动力学特性研究[D]. 张澄源. 哈尔滨工业大学, 2020(01)
- [9]齿轮传动系统动力学分析及减振方法研究[D]. 车博文. 郑州大学, 2020(02)
- [10]微纳米磁性液体固液界面润滑机理研究[D]. 赵雅琪. 太原科技大学, 2020(03)