摘要：随着汽车行业的高速发展，客户对商用车的质量要求也越来越高。如何在新车型的开发过程中占领市场先机，如何以更快、更好的产品质量获得用户的青睐成为竞争的关键点，这就要求新车型开发项目中，各零部件的新产品开发工作需要足够的支撑，如何快速把握新产品开发过程质量管控的要点来提高产品开发效率及质量？如何在整车节点之前完成产品开发的质量目标？文章通过结合汽车行业TS16949中APQP的要求及企业实际工作中的经验，重点分析整车开发过程各阶段新产品质量管控的流程、重要项目及具体要求。
关键词：新产品、开发、SQE、样件、质量
汽车新品推陈出新，在有利的时机推出新品，抓住市场机遇，成为各大主机厂的重要手段。思考如何提高新品开发周期、提高新品开发质量，并使流程规范化。
整车开发主要分为S-LOT小样试制、ET工程试制、PT产品试制、SOP（量产）新车正式生产四个阶段，各阶段节点管控严格，如何迅速识别各阶段的质量管控要点，提高开发工作质量，保证达成节点要求或提前达成。
本文从整车开发的四个阶段分别讲解各阶段部品品质工程师（简称SQE）的工作实施要点，产品以铸件零件为代表。
一、第一阶段：S-LOT小样试制
本阶段SQE的主要工作是在接收技术文件后，主动消化产品技术文件内容，并与供应商确认工艺可行性及产品开发方案。具体内容如下：
（1）SQE对接收的技术文件进分析，与设计人员沟通，识别出技术文件上提出的关键控制要求。其中识别关键控制要求需遵守4个基本原则：1）技术文件上标注有保安项、关键项、重要项符号的项目，根据质量特性确认零件重要度的分级等级；2）零件装配基准面、装配尺寸；3）材质、热处理及外观要求，体系内供应商铸造工艺是否满足；4）类似产品过往不良问题。
（2）编制产品特殊特性清单、检验作业指导书等文件，与供应商共同确认零件重点控制项目及检验项目，防止供应商因识别不全导致关键不合格项流出；
（3）确认供应商回复的“产品工艺可行性分析报告”。SQE确认工艺可行性分析报告内容，签署相应意见，并对不可行项目跟踪落实应对措施，保证产品经重新对策后实现工艺可行。
（4）供应商产品开发方案确认。SQE组织设计者共同对供应商的开发方案进行确认，重点关注铸造工艺及设备能否达到铸件粗糙度要求、铸造内部缺陷如何消除及验证手段、关键尺寸加工工艺及质量保证手段等。对不符合项罗列问题点反馈供应商重新对策，重新评审直至确保工艺方案满足产品要求。
（5）样件开发。组织供应商编制并提交产品样件开发主计划、过程流程图、样件控制计划等文件资料，并评审文件内容是否帮助能达成产品质量目标，督促供应商按样件控制计划进行人、机、料、法、环的策划与准备、开发工作，使样件开发顺利进行。
（6）样件确认。共3个步骤：
首先样件检验报告确认。供应商产品方案经评审通过后，SQE将确认后的试验大纲及产品特殊特性清单反馈供应商，并督促其开展样件测量和试验，出具检查报告和试验报告。样件测量及试验项目不合格的，供应商需开展问题原因分析并制定整改措施，随报告一起提交，SQE对报告内容进行确认，不合格项目联合设计者共同评审，并书面反馈评审意见，只有在样件检验报告确认通过后，供应商才能提交样件实物。否则，立即重新组织新样件的生产，以提高零件开发周期及效率。
其次，样件实物确认。样件到货后，检验员按照《检验作业指导书》开展样件实物质量的确认（包含外观、尺寸、材质等）。不合格品评审意见为退货时，SQE需在2小时内通知供应商，并要求供应商重新制作样件。
最后，样件试装确认。首台样车试装过程，SQE跟踪确认样件试装过程，收集试装问题点并开展初步原因分析，反馈供应商并督促其进行分析整改。
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二、第二阶段：ET工程试制
在小样试制阶段结束后，产品已完成工艺及装配等验证确认，根据试制问题点，如需进行设计变更解决问题， 需重新按照S-LOT阶段的工作要点重新开展工作。
样件验证合格，可直接开展下步工作。主要工作要点如下：
（1）确认产品是否需开发专用检具来保证产品质量，如需开发，确认需检验控制的产品项目，并输出检具开发需求表给供应商，要求进行设计制作。
（2）工装模具、检具等进度管理。确认供应商的开发主计划中工装模具、检具等的进度，并根据计划开展模具、检具设计方案评审以及验收工作。
（3）样件确认。正规工装生产的样件，产品尺寸、外观、材质、基本性能等是否满足技术要求。
（4）供应商生产准备确认，重点确认过程方面。按APQP要求，对供应商的试生产控制计划、过程流程图、P-FMEA、包装规范、初始过程能力研究计划、测量系统分析（MSA）计划等文件进行评审并确认产品特性是否得到有效管控并满足要求。
（5）试制问题一元表对策及效果确认。
三、第三阶段：PT产品试制阶段
经过前面两阶段的的试制，产品正式的工装、设备、作业人员、工艺等都已准备完毕，可进行小批试生产以验证制造过程的有效性。本阶段的重点工作内容如下：
（1）工装模具、夹具、专用检具等的验收。前期工作中存在修改、变更等情况时，在本阶段对工装模具、检具等的最终状态再次进行验收，确认工装模具、检具的检验报告以及实物样件的测量报告，确认作业指导书等文件。
（2）小批试生产件确认。对产品尺寸、外观、性能等进行全面确认，重点确认特殊特性清单等项目的制造精度是否满足设计要求。
（3）过程能力确认。根据特殊特性的控制计划要求，对需开展过程能力确认的工序，安排相关数据的收集及分析，确认CPK满足要求。
（4）试制问题一元表对策及效果确认。对整个试制过程的问题点对策及效果进行确认，并组织项目小组人员评审是否可关闭，保证问题点得到100%关闭。
（5）生产件批准程序（PPAP）资料评审或现场评审。根据零件的重要度分级要求，组织供应商提交PPAP中必需提交的文件资料，并组织相关人员共同评审确认是否达成批量生产条件。
四、结束语
小批试生产阶段对供应商是否满足正规工装下产品的批量正常生产要求进行全面的评价，通过PPAP审批后，可正式进入SOP 批量生产阶段，实现零部件的量产。至此，整个新产品开发阶段完成，质量管理工作转至量产件管理方式进行。
通过细化新产品各开发阶段的工作重点，并进行要点解析，可以快速有效的把握工作开展的顺序、输入及输出的文件内容、结果确认的要点等，提高SQE的工作效率及供应商的开发效率，促进双方积极交流。
本工作要点注重事前预防及快速响应，从而提高新产品开发效率及开发质量，最终实现缩短零部件开发周期的目的。
参考文献
[1]嵇国光//王大禹//严庆峰，《ISO\TS16949五大核心工具应用手册(第2版)》，中国标准出版社.
[2]谢建华.《质量管理体系ISO9001&TS16949最新应用实务》，中国经济出版社.
[3]石川馨（著）//刘灯宝（译）.《质量管理入门（原书第3版）》，机械工业出版社.
[4]企业程序文件《QMSP/LQ 07 05商用车战略性商品项目开发管理程序》.
论文作者:谭芳兰
论文发表刊物:《基层建设》2017年第18期
论文发表时间:2017/10/16
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