王延敏[1]2002年在《碳五分离序列综合优化研究》文中提出化工分离序列综合研究的对象是多组分混合物的分离问题，其目的是将混合物分离成所要求的产品，并使分离的总费用最小，主要用于原料的预处理、产品分离、产品最后提纯以及废料处理等。 碳五系统由于其组分的沸点接近，较难分离。本文在某厂碳五系统分离装置改造的基础上，探讨了其分离特性。 本文的主要工作可以简述如下： 1．利用成熟的化工模拟软件ASPEN PLUS和Pro／Ⅱ，对常规精馏塔序列应用于碳五分离系统，采用两种设计方案进行了模拟计算。与原设计方案的比较表明，两种新的设计方案比原设计方案在分离纯度和收率上都有所提高，但热负荷有所增大。 2．利用化工模拟软件Pro／Ⅱ，采用热偶精馏塔模型，对碳五分离系统进行了模拟计算，分析了影响热偶精馏过程的参数。结果表明，在满足分离要求的前提下，采用热偶精馏过程，比采用常规分离序列，能够节能20％以上。 3．以化工模拟软件Pro／Ⅱ为平台，用改进的BP人工神经网络对热偶精馏过程进行了严格模拟，建立了人工神经网络模型，分析了BP人工神经网络模型的计算结果与Pro／Ⅱ模拟结果的误差。该模型能够满足模拟热偶精馏过程的要求。 4．以热偶精馏过程的人工神经网络模型为基础，采用改进的遗传算法，对此模型进行了优化，分析了遗传算法计算过程的运行状况和收敛性能。计算结果表明，采用该方法能够对热偶精馏过程进行优化，对工程应用具有一定的指导作用。
潘旭明[2]2010年在《高纯度戊烷系列产品生产工艺开发与优化》文中研究表明目前利用轻烃原料生产高纯度戊烷系列产品的大部分生产工艺,能耗和投资都较大,并且产品纯度不够高。为此,本文将通过模拟优化与实验分析的方法,探索出生产高纯戊烷的优良工艺及其适宜的工艺参数,降低生产成本。对以某厂提供的6t/hr轻质烃类为原料,生产纯度均达到99.00%的异戊烷和正戊烷的五种常规塔序分别进行模拟计算。通过综合对比,确定分离序列二为优选常规塔序,即先脱C6+的重组分,再脱C4-的轻组分,最后进行异戊烷和正戊烷分离的流程。当优选分离序列产品塔塔顶分别产出iC5/C5为8:2和7:3的混合戊烷时,与产出纯异戊烷时相比,系统的总再沸负荷分别减少了21.33%和28.06%。可见,直接产出混合戊烷比用纯品调和更具优势。针对优选分离序列耗能仍然较大的问题,采用差压热集成技术,使脱重塔的冷凝器与产品塔的再沸器进行集成。通过模拟对比可知:当产品为纯异戊烷和纯正戊烷时,差压热集成前后分离系统的总冷凝负荷和总再沸负荷各减少了37.48%和38.80%;当产品为iC5/C5为8:2的混合戊烷和纯正戊烷时,各减少了22.12%和23.43%;当产品为iC5/C5为7:3的混合戊烷和纯正戊烷时,各减少了15.34%和16.17%。对用于精制高纯度戊烷系列产品的常规塔序流程和热偶精馏流程的工艺参数和节能效果进行了计算和比较。模拟结果表明:在异戊烷和正戊烷纯度均达到96.00%且各自达到一定收率的前提下,与常规精馏塔序列相比,采用热偶精馏塔省去了13块理论板、2个冷凝器和2个再沸器;8.57%的再沸负荷。主塔至副塔的气液回流量对热偶精馏体系的能耗和产品的纯度影响甚大。通过模拟可得,气相回流V'=23460kg/hr;液相回流L=23450kg/hr。以产品塔侧线采出的方式对优选分离序列及其差压热集成工艺进行适当的改进。改进的工艺具备节能、调控方便、能同时产出混合戊烷和纯戊烷等优点。通过对在某厂采集到的现场数据和模拟计算值的对比可知,二者吻合较好,证明了前述所选的热力学方程、所用的计算方法是合理的;得到的结果是正确的。以优选分离序列差压热集成工艺分离该厂轻质原料生产高纯度戊烷系列产品较原顺序分离工艺更具优势。
辛江[3]2007年在《叁甲苯精馏工艺模拟与节能策略》文中进行了进一步梳理本文以某厂叁甲苯精密精馏的工艺流程为实例,研究了叁甲苯叁塔工艺及其节能工艺。叁塔工艺,是指在生产偏叁甲苯同时联产富集均叁甲苯,由于比两塔工艺多了富集均叁甲苯塔,所以导致系统总的能耗过高。叁甲苯分离属于精密精馏,需要的理论板数高,操作回流比也较大,属于高难度分离过程,因此装置的投资和操作费用都较高。从优化节能出发,在原有流程的基础上,对精密精馏过程的节能策略进行研究。利用成熟的化工模拟软件PRO/II,在常压条件下,采用并联和串联两种流程对叁甲苯分离体系进行了模拟计算,对分离流程中预分塔的回流比、总理论板数和进料位置进行了灵敏度分析,确定了最优化参数。热力学模型采用PRO/II中的PRM方程。结果表明,两种设计方案都能满足分离纯度要求,但热负荷较高。针对叁甲苯精密精馏能耗高的特点,采用热集成节能方法,实行差压技术达到合理的热匹配要求。以各塔压力为主要调节变量,找到了热匹配合理的压力条件,能耗大幅降低。在不考虑设备固定投资的情况下,理论能耗变为原来的40%以下。将热偶精馏塔模型应用于叁甲苯分离系统,进行了模拟计算,分析了热偶精馏塔的主塔进料位置、主塔产品采出位置、气液回流量等参数,得到它们的操作特性。结果表明,在相同的分离要求下,采用热偶精馏过程,比采用常规分离塔系,节能15%以上。用改进的BP人工神经网络建立能耗的预测数学模型,在不同的产品纯度和收率下,能耗能够较为准确快速的预测。分析了BP人工神经网络模型的计算结果与PRO/II模拟结果的误差。该模型有一定的现实意义,可以用于工程设计参考。
余爱平[4]2010年在《完全热耦合精馏塔及其节能效果的模拟研究》文中进行了进一步梳理本文针对完全热耦合精馏塔(又称Petlyuk塔),应用化工流程模拟软件ASPEN PLUS,在叁塔模型的简捷法所得初始设定参数基础上对完全热耦合精馏塔进行严格模拟,并通过模拟对全热耦合精馏塔的进料板位置、侧线采出位置、中间组分分配比β、气相分割比Rv和液相分割比Rl等参数进行优化。文章以戊烷-己烷-庚烷叁元物的分离为例,模拟分析全热耦合精馏塔的特性。研究过程中主要针对影响完全热耦合精馏塔操作性能的关键因素——气相分割比Rv、液相分割比Rl的影响进行了探讨,模拟结果表明,气相分割比Rv、液相分割比Rl对全热耦合精馏塔的能量利用情况和操作特性影响显着。当固定Rv(或Rl)为某一值时,Rl(或Rv)有使全塔再沸器热负荷最低的值,变化Rv(或Rl)值可寻找全塔再沸器热负荷最低值,即全热耦合精馏塔在最优条件下操作。另外,研究了Rv和Rl对产品纯度和塔的操作性能的影响。将完全热耦合精馏塔应用于多组元物系工业分离,针对乙烯流程中碳叁、碳四和碳五分离系统,主要研究进料中中间组分碳四含量较少、各组分均等进料和进料中中间组分碳四含量较多叁种情况,将完全热耦合精馏塔和传统精馏塔直接序列、传统精馏塔间接序列、部分热耦合精馏塔直接序列、部分热耦合精馏塔间接序列进行节能对比,结果显示热耦合精馏塔具有较好的节能效果。当中间组分含量较多时完全热耦合精馏塔分离为最优,节能百分率15.7%;中间组分碳四含量较少、均等进料情况下,部分热耦合精馏塔分离最优,节能百分率分别为16.8%和14.1%。并对这五种塔系进行公用工程费用和年度总费用分析,结果显示,由于精馏塔塔顶冷凝器采用丙烯冷剂制冷,导致全热耦合精馏塔和部分热耦合精馏塔间接序列消耗费用较传统精馏塔多,而部分热耦合精馏塔直接序列最经济。
龚超[5]2012年在《完全热耦合精馏塔的设计与模拟研究》文中研究说明精馏作为流程工业中成熟度最高、可靠性最好、应用最广泛，也是能耗相对巨大的分离技术，其节能问题一直深受学术界和工业界的关注。对于完全热耦合精馏塔，在预分馏塔和主分馏塔之间，由两对流向互逆的热耦合气液流股进行连接，从而形成全热耦合精馏。这种结构可最大程度的实现精馏塔之间的热量耦合，提高了精馏过程的可逆性，从而大幅降低能耗，以及减少设备费用的投资。在本文的研究中，首先采用了与全热耦合精馏塔等价的“叁塔模型”，建立了基于Fenske-Underwood-Gilliand方法的较为系统的全热耦合精馏简捷设计法，可得到全塔理论板数、适宜的进料和侧线液相采出位置以及操作回流比等参数，为之后的严格模拟提供了较好的初值。同时在建模过程中，确定了可使全塔最小气相流率最小的中间组分分配比β的最优区间，即在该区间内的β值可使全塔的最小气相流率保持在最小状态。之后，本文以正戊烷、正己烷以及正庚烷物系为例对全热耦合精馏作了严格的模拟研究和特性分析。在优化过程中，着重调整了进料板位置，讨论了该因素对优化结果带来的影响。之后通过模拟，研究了气液相耦合流股分割比RvRl与再沸器的热负荷之间的变化规律，而且在确定的操作条件下，仅存在唯一一对使再沸器热负荷最小的RvRl值，并且中间组分分配比β对再沸器热负荷的影响也表现出了相同的规律。因此，需要选择合适的Rv和Rl值来保证全热耦合精馏塔在最优条件下操作。最后，本文对全热耦合催化加氢精馏过程进行了模拟。以碳叁馏分的催化加氢为研究对象，确定了合适的宏观动力学参数，并借助AspenPlus软件的模拟，得到了诸如全塔理论板数、塔顶与侧线产品采出量、各流股进出塔位置以及操作回流比等设计条件，确定了该技术在理论研究与模拟分析上的可行性，为今后的深入研究作了初步探索。
陈海军[6]2017年在《干气制乙苯过程建模与优化》文中研究指明乙苯是石油化工行业重要的产品,是生产苯乙烯的中间体,此外还可以用于生产高辛烷值汽油的调和组分。作为炼化企业催化炼化装置的副产品,干气中含有大量乙烯组分,因此充分回收催化干气中的乙烯资源,可以有效提升炼厂的效益和竞争力。某石化4万吨/年干气制乙苯装置以苯(重整装置苯和部分外购苯)和催化干气中的稀乙烯为原料,经烃化反应制备乙苯。本文主要对某石化干气制乙苯装置的工艺优化问题进行了研究,主要的研究内容包括:催化剂失活原因诊断、干气精制单元模拟分析、烃化反应器建模与优化和现场改造与评价等。通过对某石化干气制乙苯装置的反应器床层温升变化趋势进行分析,指出了在当前的操作条件下中存在各床层催化剂依次失活现象。为了剖析催化剂失活原因,对乙苯反应机理进行梳理,分析乙苯主副反应路径,得出干气中所含的丙烯、丁烯、碳五和碳六等杂质副反应引起的积碳效应是催化剂失活的关键。通过排查炼厂各上游装置干气出料组成,发现干气中有害杂质主要来自循环干气,据此提出循环干气直接返回催化装置的技改措施。并对新进料组成下干气精制单元各分离塔操作特性展开模拟分析,改进流程及其操作参数。技改后,净化干气中的丙烯、丁烯、碳五和碳六等有害杂质总量降低至42ppv,下降了98%,烃化反应器中副反应减少,各床层催化剂积碳情况减缓,延长了催化剂寿命,减少了催化剂再生费用,实现了干气制乙苯装置长周期稳定运行。提高乙苯收率是装置挖潜增效关键技术需求,而其实现依赖于反应器严格建模与优化分析。运用反应工程基本原理,依托文献和现场数据梳理出关键反应路径,并建立了相关反应动力学模型。提出了乙苯绝热固定床反应器多进料多段式拓扑结构,并在Aspen plus中以Rplug与混合器模块组合实现。接下来针对影响反应效果的关键参数,如苯烯比、各段进出口温度等进行灵敏度分析,得出苯与乙烯通过不同冷激比例可以有效调控反应温度,使各床层在最佳组成下反应,提高干气利用率,减少副反应,最终实现增收乙苯。上述理论研究成果指导某石化干气制乙苯装置进行改造升级。运用gPROMS对13组代表性现场数据进行拟合,校正了反应动力学参数,并以此建立工业反应器模型对四个操作工况下展开模拟分析研究,优化结果表明:原两进料应调整为四进料,各工况下存在最适进料分配比例。据此技术改造后,该装置标准工况下反应器出口的乙苯量相比技改前提高了12.36%,大大提升了企业效益。
李楠[7]2007年在《微生物利用甘蔗糖蜜发酵产多不饱和脂肪酸的研究》文中进行了进一步梳理多不饱和脂肪酸(Polyunsaturated fatty acids,PUFAs)是指含两个或两个以上双键且碳原子数为16-22的直链脂肪酸,主要有亚油酸(Linoleic acid,LA)、γ-亚麻酸(γ-Linolenic acid,GLA)、花生四烯酸(Arachidonic acid,ARA)、α-亚麻油(α-Linolenic acid,ALA)、廿碳五烯酸(Eicosapentaenoic acid,EPA)和廿二碳六烯酸(Docosahexaenoic acid,DHA)等。多不饱和脂肪酸大多数是生物活性物质的前体,尤其是对智力发育、心血管病等有良好效果。此外PUFAs还可用作食品添加剂、营养配方、健康辅料以及保健品等。微生物所具有的营养简单、生长繁殖快、易变异、可工业化大规模培养的优点决定了利用微生物生产油脂是一条开发新油源的良好途径。目前国内外研究通常利用葡萄糖、淀粉和蔗糖等作为碳源生产多不饱和脂肪酸。作者试图从土壤中筛选出以甘蔗糖蜜为碳源,发酵生产多不饱和脂肪酸的菌株,并对菌株进行诱变育种,发酵条件,代谢调控,油脂的分离提取和富集等方面进行研究,以及利用气相色谱进行油脂组成和含量鉴定分析。本研究的结果如下:1、利用苏丹黑B染色和测定多不饱和脂肪酸碘值的方法,从土壤中筛选出一株适合用甘蔗糖蜜为原料生产多不饱和脂肪酸的霉菌LB1。对LB1菌株进行形态特征、生理特征分析及5.8S rDNA基因两侧的内转录间隙进行序列分析推断该菌株为反屈毛霉属(Mucor recurvus)。2、以土壤筛选到的反屈毛霉LB1为出发菌株,通过~(60)Co辐射复合LiCl诱变,进行富含多不饱和脂肪酸菌株的选育。菌种的筛选主要以含脂量以及碘值的高低作为选择菌株的依据,筛选到一株不饱和脂肪酸高产菌株MR-10,较原始菌株总脂含量增加35.42%,碘值增加36.56%,PUFAs增加43.76%。将筛选出的菌株分别进行遗传稳定性测试表明,菌株经过五次转代培养,具有较好的遗传稳定性。3、在反屈毛霉LB1发酵条件优化的实验中,探讨了不同碳源:葡萄糖、蔗糖、淀粉以及PDA等对发酵的影响。从结果和糖蜜的成分分析以及经济角度考虑,糖蜜可以作为发酵生产多不饱和脂肪酸的碳源,且糖蜜的最佳浓度为15%。同时确定尿素为最佳氮源,最佳C/N比为35/1。通过单因子试验和正交实验,得到发酵生产不饱和脂肪酸的最佳培养条件为:培养温度25℃,摇床转速160 rpm,培养时间5天。在上述条件下,反屈毛霉LB1发酵可得生物量、总脂量和PUFAs产量分别达到12.51 g/L,7.13 g/L和5.74 g/L。4、在反屈毛霉LB1发酵代谢调控中,在发酵过程中补加十八醇、十六醇和正丁醇前体物,得出补加十六醇可以提高菌丝的油脂和不饱和脂肪酸含量。在发酵24小时后补加1.5%的十六醇,可获得最大的油脂含量8.24 g/L;碘值113.84,PUFAs 6.96 g/L。培养基中添加适量浓度金属离子Mg~(2+)可以提高菌丝多不饱和脂肪酸的产量,当MgSO_4在20-30 mmol/L范围内,生物量、油脂含量、碘值及PUFAs随MgSO_4的增加而增加。当Mg~(2+)浓度为30 mmol/L时,油脂含量6.62 g/L;碘值109.10,PUFAs 5.16 g/L。高于30 mmol/L时,生物量、油脂含量、碘值及PUFAs有所下降,说明高浓度的金属离子对发酵生产有抑制作用。在培养中添加适量的维生素可以提高油脂中PUFAs的含量,但对生物量影响不大。维生素B_1和维生素B_6作为油脂生物合成过程中合成酶的辅助因子,在不饱和脂肪酸的形成起到重要作用。维生素的添加量也有一定的影响,随添加维生素浓度的增加,油脂的碘值和PUFAs有所增加,维生素B_1添加量为0.20 mg/mL较为合适,而维生素B_6 0.25 mg/mL为适宜,说明高浓度维生素对不饱和脂肪酸的积累有利。代谢调控中低温老化是增加不饱和脂肪酸产量的一种有效方法,反屈毛霉LB1在5℃储存15天后,油脂含量由5天的5.18 g/L到5.72 g/L,PUFAs由3.37 g/L到4.60 g/L。利用低温和老化的共同作用可以提高不饱和脂肪酸的含量。5、在石油醚萃取,正己烷萃取和盐酸水解乙醚抽提等叁种油脂分离提取方法中,采用盐酸水解乙醚抽提方法为本研究油脂提取方法,多不饱和脂肪酸富集部分采用尿素包合-冷冻结晶法进行。研究表明当混合酸:乙醇:尿素=1:1.5:7.5时,富集效果最佳。在此条件下富集,微生物油脂中的碘值从原来的91.20提高到102.45,油脂的不饱和度提高了12.35%。6、采用菌体直接进行油脂的甲酯化方法,通过气相色谱分析油脂和不饱和脂肪酸的组成和含量。通过样品和标品气相色谱出峰及保留时间的对照,利用面积归一化计算,得出菌株的油脂含量为7.13 g/L,不饱和脂肪酸含量达到5.74 g/L。其中油脂中多不饱和脂肪酸的组成及含量为:油酸885mg/L,亚油酸825 mg/L、γ-亚麻酸1352 mg/L、α-亚麻酸176 mg/L、花生四烯酸567 mg/L、廿碳五烯酸467 mg/L、廿二碳六烯酸348 mg/L。7、价格低廉的甘蔗糖蜜含有丰富的糖类、氮源、无机盐及维生素等物质,可代替葡萄糖、蔗糖和淀粉等作为微生物发酵生产多不饱和脂肪酸的原料。
杨郁[8]2015年在《产功能性油脂香榧内生真菌的筛选及其脂肪酸合成关键酶的克隆表达研究》文中进行了进一步梳理随着生活水平的日益提高,人类对食物的保健功能日益重视,油脂是叁大营养物质之一,发现新型功能性油脂,对其功能性成分进行研究,已成为改善人类健康状况的有效途径。香榧是一类古老珍稀树种,其种子有特殊香气,富含包括金松酸在内的多种具较强生理活性功能的不饱和脂肪酸,但因其生长缓慢,不能进行大规模采摘用于生产油脂。而内生真菌与宿主长期共存,可能存在着能与植物宿主的遗传信息相互交换的遗传系统,产生与宿主相同或相似的包括功能性油脂在内的代谢产物,可以作为微生物生产功能性油脂研究的重要来源。本研究以产功能性油脂香榧内生真菌为对象,通过分析其生物多样性和油脂脂肪酸成分,证实了内生真菌可以产生和宿主相似的油脂成分,并在香榧内生真菌油脂中发现了金松酸等功能性脂肪酸;通过优化发酵条件实现了提高油脂产量的目的;对产功能性油脂香榧内生真菌脂肪酸合成关键酶——乙酰辅酶A羧化酶功能域基因进行克隆表达,证实羧基转移酶功能域是抑制剂的作用位点。研究从理论和实践结合,为香榧内生真菌产功能性油脂的实际应用奠定了良好的实验室基础。主要研究结果如下:(1)进行了产油脂香榧内生真菌的分离鉴定及油脂含量测定。从14个野生香榧样品中分离得到106株内生真菌,用苏丹黑进行染色,发现47株菌可以产生油脂,分离自树龄最长的香榧中的XF-38菌株产生油脂含量最高,为17.68%。对其中15株产油脂量在7.5%以上的菌株进行形态及ITS序列测定比对,确定菌株分类学地位,并构建ITS亲缘关系树,发现15株菌分属于13属,亲缘性较低,而香榧产油脂能力和香榧树龄、树种及地域相关,最重要因素是树龄,树龄越长的香榧树能共生更多种类产油脂能力强的内生真菌,同一分离源中分离的内生真菌具较高的亲缘性。本研究分离源中树龄为500年以上的香榧树中共分离到7株产生油脂含量在7.5%以上的真菌,且7株菌的同源性较高。(2)进行了产油脂香榧内生真菌菌株的脂肪酸及不皂化物的成分分析研究和特殊脂肪酸的提取实验。用气质联用色谱(GC-MS)对15株产油脂量在7.5%以上真菌的脂肪酸进行成分分析,并与香榧籽油进行比较,发现内生真菌株油脂中含香榧籽油中所有的10种脂肪酸,且每种脂肪酸所占比例和香榧籽油脂肪酸高度相似,其中不饱和脂肪酸占60%以上,特别是XF-38菌株产生的脂肪酸中,除油酸、亚油酸等常见脂肪酸外,还含具特殊活性功能的金松酸(5,11,14-二十碳叁烯酸),其最高含量达脂肪酸总量7.11%,油脂多不饱和脂肪酸占总量的百分比达到33.30%;不皂化物成分分析结果表明,香榧内生真菌油脂的不皂化物含量在0.01%以下,成分有角鲨烯、麦角固醇和β-谷甾醇叁种;脂肪酸及不皂化物的成分分析结果证明香榧内生真菌油脂具有作新型功能性油脂原料的研究和应用价值。最后,用硅胶柱层析和高效液相色谱(HPLC)相结合的方法对金松酸和亚油酸进行了成功的分离。(3)内生真菌发酵产油脂量直接关系到金松酸等功能性油脂的产量,为提高香榧内生真菌的油脂产量和降低发酵成本,以金松酸等功能性油脂产量最高的XF-38菌株为实验对象,进行发酵条件的优化。得出最佳发酵条件为28℃、初始pH值为6.5,转速180rpm,培养基中添加3.0%葡萄糖及0.5%酵母粉,在此条件下,油脂产量达到3.05 g/L;在培养60 h后在发酵液中补加1.5%葡萄糖,油脂产量可在12 h后进一步提高至3.35 g/L,比未补加前增加9.8%;XF-38菌株能在以香榧叶、玉米秆为碳源的培养基中生长,用纤维素酶处理香榧叶后,油脂含量达2.01 g/L,比酶处理前提高了23.8%。对最优发酵条件下XF-38菌株的金松酸含量进行测定,结果表明发酵条件对金松酸所占总脂肪酸质量百分比影响不显着,发酵条件优化后,金松酸最高产量可达0.22 g/L,比未优化前提高34.4%。(4)脂肪酸的合成量是影响油脂产量的主要因素,乙酰辅酶A羧化酶(ACC)和脂肪酸脱氢酶是决定脂肪酸合成的两个关键酶,乙酰辅酶A羧化酶将乙酰CoA羧化生成丙二酰单酰CoA,脂肪酸脱氢酶使微生物通过氧化去饱和途径生成不同种类的不饱和脂肪酸。实验结果表明,香榧内生真菌油脂的脂肪酸成分及所占质量百分比和香榧籽油高度相似,说明脂肪酸脱氢酶对两者的作用几乎相同,不是造成油脂产量差异的主要因素,因此,本研究对产油脂香榧内生真菌XF-38菌株的乙酰辅酶A羧化酶(ACC)进行了活性测定及其羧基转移酶(CT)的克隆表达。实验测得香榧种仁细胞和XF-38菌株的ACC酶活有较大差异,分别为2259 U/L和1027 U/L;发现XF-38代谢产物4-苯甲酰基-2,2,6,6-四甲基哌啶对ACC酶活具抑制作用,当体系中浓度达到500 mg/L时,ACC基本失活。克隆XF-38菌株ACC的CT功能域基因,连接至表达载体PKC1139上,在Escherichia coli BL21(DE3)中成功表达,获得了CT活性域重组蛋白,发现4-苯甲酰基-2,2,6,6-四甲基哌啶可破环重组蛋白,进而影响ACC的脂肪酸合成作用,研究结果为今后通过消除抑制剂影响,提高功能性油脂产量提供实验室基础。
于长青[9]2009年在《深黄被孢霉高产花生四烯酸的制备及其调控机制》文中进行了进一步梳理花生四烯酸是一种人体必须的不饱和脂肪酸,具有广泛的生物活性和重要的营养作用。其传统制备方法成本较高、提取率低,微生物发酵法生产花生四烯酸可降低成本、提高产量。△5-、△6-脱饱和酶是花生四烯酸合成途径上的关键酶,评价脱饱和酶与花生四烯酸产量的关系,可进一步确立该酶在花生四烯酸生物合成中的作用。本研究的目的是选育花生四烯酸高产菌株,优化花生四烯酸提取和纯化的工艺参数,研究深黄被孢霉诱变菌株脱饱和酶的基因序列变化,探讨脱饱和酶的活性及mRNA表达量与花生四烯酸产量的关系。以深黄被孢霉为出发菌株,分别采用微波诱变、紫外诱变、原生质体再生诱变和紫外诱变原生质体等方法进行诱变,利用气相色谱分析花生四烯酸含量,最终获得四株花生四烯酸高产菌株,其中YZ-124花生四烯酸产量最高,为4.72 g/L,比出发菌株提高576 %,并且遗传性能稳定。采用CO2超临界萃取技术提取微生物油脂中的花生四烯酸,花生四烯酸提取率为45.7%,花生四烯酸含量为19.34%。采用尿素包合法纯化花生四烯酸,最终得到产品中花生四烯酸含量为36.84%。以深黄被孢霉原始菌株及高产花生四烯酸的诱变菌株为基础,利用RT-PCR及基因克隆方法获得了5株深黄被孢霉的△5、△6-脱饱和酶基因的完整cDNA,对其进行序列分析,结果表明:诱变菌株与原始菌株的核苷酸及氨基酸序列同源性较高。利用TTC-脱氢酶活性测定法及荧光定量PCR方法测定了5株深黄被孢霉的同一培养时间及高产花生四烯酸菌株YZ-124在不同培养时间的活性及mRNA表达量,结果显示:脱饱和酶的活性及表达量与培养物油脂中花生四烯酸含量呈正相关关系。
娄晓燕[10]2013年在《甲醇制低碳烯烃产品分离的模拟与优化》文中研究说明乙烯和丙烯是重要的化工原料,目前烯烃生产严重依赖石油,而石油资源日益紧缺,以煤或天然气为原料制备甲醇进而生产乙烯和丙烯的路线逐渐受到学术界和工业界的重视。甲醇制烯烃反应产物与石油烃裂解产物分布有相似之处,但也具有自身的特殊性。本文针对甲醇制低碳烯烃产物分布特点,对甲醇制低碳烯烃产物的分离流程进行了模拟与优化,通过对流程的优化改进实现了产品的分离及系统的节能。本文利用流程模拟软件Aspen Plus对目前工业上的石油催化裂化产品分离及甲醇制烯烃产品分离的几种流程进行模拟计算,并对各流程进行对比,在乙烯丙烯的纯度和收率都能达到要求的情况下确定节能的初始分离流程：前脱丙烷流程。通过能耗分析发现流程中耗能较高的单元是脱甲烷塔,传统的分离方法是通过深冷的方式实现轻质气体的分离。通过在脱甲烷塔后加一洗涤塔,避免了耗能巨大的深冷分离,达到节能的目的,同时又解决了单纯的吸收法脱甲烷造成的乙烯损失和吸收剂损失量大的问题,保证了烯烃产品的收率和纯度。应用夹点技术对改进后的流程进行用能分析,通过设计换热网络使流程中的冷热物流进行换热匹配,热集成后能耗较原流程降低36.2%。
参考文献：
[1]. 碳五分离序列综合优化研究[D]. 王延敏. 大连理工大学. 2002
[2]. 高纯度戊烷系列产品生产工艺开发与优化[D]. 潘旭明. 天津大学. 2010
[3]. 叁甲苯精馏工艺模拟与节能策略[D]. 辛江. 天津大学. 2007
[4]. 完全热耦合精馏塔及其节能效果的模拟研究[D]. 余爱平. 天津大学. 2010
[5]. 完全热耦合精馏塔的设计与模拟研究[D]. 龚超. 天津大学. 2012
[6]. 干气制乙苯过程建模与优化[D]. 陈海军. 大连理工大学. 2017
[7]. 微生物利用甘蔗糖蜜发酵产多不饱和脂肪酸的研究[D]. 李楠. 广西大学. 2007
[8]. 产功能性油脂香榧内生真菌的筛选及其脂肪酸合成关键酶的克隆表达研究[D]. 杨郁. 南京农业大学. 2015
[9]. 深黄被孢霉高产花生四烯酸的制备及其调控机制[D]. 于长青. 吉林大学. 2009
[10]. 甲醇制低碳烯烃产品分离的模拟与优化[D]. 娄晓燕. 青岛科技大学. 2013
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