摘要：QC小组由专业技术人员组成。小组成立以后，以安全生产为主线，以设备设施安全检测为重点，积极开展活动。通过原因分析、要因确认明确压力容器内部检测的主要原因，并制定对策，按照对策实施，最终将内部检验时间从2小时降低到了1.8小时。
关键词：QC小组；压力容器内部检验;降低时间
1概况
压力容器作为海上的重要设备而存在，其安全直接影响平台生产及施工人员生命及财产安全，依照容器运行及缺陷产生机理，缺陷易产生于容器内部[1]，因而进行压力容器的内部检验十分必要。为了达到降低内部检验时间，提高检验效率的目的，本小组开展此次课题。
2 小组成员情况
我QC小组由专业技术人员组成。小组成立以后，以安全生产为主线，以设备设施安全检测为重点，积极开展活动。
3 选题理由
3.1 公司要求
提高单台设备检验效率
3.2 生产现状
小组成员对1-3月份单台压力容器内检时间进行统计，发现一台压力容器内检需要2.1小时。
3.3 选择课题
选定课题为“减少单台压力容器内部检验时间”。
4 现状调查
4.1 目前单台压力容器检验时间
小组成员对2018年3-4月内检的5台容器进行了调查，结果发现单台压力容器内部检验所需时间为2.0h，与以往的统计数据吻合，有开展活动的必要。
4.2 查找症结
表1 2018年3-4月内检5台容器各流程检验时间标准差（时间：h）
结论：通过表1中数据的直观展示，发现内部焊缝检测的用时波动程度大，用时不稳定；
通过计算标准差，发现内部焊缝检测用时离散程度大；
内部焊缝检测用时长为单台压力容器内部检验时间长的主要症结。
5 目标设定
QC小组经过讨论把本次QC小组活动的目标值设定为：1.8h。
6 原因分析
2018年6月17日，QC小组成员针对压力容器内部检验时间长的原因进行调查分析，得出影响NDT检测时间长的因素为：
（1）人员培训不足；
（2）仪器未及时进行检定/校准；
（3）打磨未达到标准要求；
（4）内部结构复杂人员进出时间长。
7 要因确认
小组对4条末端因素逐一进行验证。
7.1 要因确认一：人员培训不足
确认内容：人员培训情况
确认方法：调查分析
判别标准: 6月20日，QC小组成员查看了压力容器班组做压力容器检验的四人的资质证书情况，并询问了腐蚀机理及内部结构情况。
结论：四人持有不同机构颁发的超声波检测II级证书，均在有效期内，腐蚀机理明确，符合要求，因此人员培训不足不是要因。
7.2 要因确认二：仪器未及时进行检定/校准
确认内容：仪器检定、校准情况
确认方法：调查分析
判别标准: 《设备管理程序》规定，仪器应每年进行检定/校准。
确认过程: 2018年6月22日，QC小组成员查看仪器送检记录及校准/检定证书。
结论：设备按时进行送检，且证书均在有效期内。仪器未及时进行检定/校准不是要因。
7.3 要因确认三：打磨未达到标准要求
确认内容：表面打磨情况
确认方法：调查分析
判别标准: NB/T47013.3要求，超声波探伤表面区域应两倍焊缝宽度且应露出金属光泽。
确认过程: 2018年6月26日，QC小组成员调取现状调查中15台容器同一部位（封头）表面状态。
结论：经过查看15台容器的资料，打磨宽度与表面状态基本符合标准要求，因此打磨未达到标准要求不是要因。
7.4 要因确认四：内部结构复杂人员进出时间长
确认内容：内部结构复杂磁粉检测时间
确认方法：调查分析
判别标准:《海上压力容器检验指南》要求焊缝进行表面无损检测。
确认过程: 2018年6月29日，QC小组成员对一平台两容器内部检测时间进行了相关数据的统计。
表2 内部复杂容器与内部简单容器磁粉检测时间对比
结论：1.表面磁粉检测需打磨涂层及恢复涂层，消耗时间较长。2.部分容器内部结构复杂，人员进出困难，消耗时间较长，此为要因。
7.5 最终确定“要因”
内部结构复杂人员进出时间长
8 对策制定[2]
7月2日，小组成员通过研究、讨论，针对内部结构使用检测技术的要因制定出相应对策和措施，并落实专人负责如下表：
表3 对策表
9 对策实施
9.1 实施情况一：使用涡流检测代替磁粉检测
表4 容器检验对比时间表
9.2 研制小空间辅助装置
辅助装置小车采用四轮电机驱动，稳定性由磁性轮产生磁力提供，采用可转动安放式夹具探头。
内部采用电机驱动，联动装置采用链条方式连接，主要支架采用不锈钢材料加工。
9.3 验证
2018年8月27日，小组成员将此小空间辅助装置用于三台容器的检验，结果如下：小空间辅助装置的使用，大大提高了工作效率，将内部表面外表面缺陷检测时间缩短至0.5h以内，对策实施有效。
10 效果检查
10.1 现场效果检查
小组成员对2018年9月检验的5台压力容器进行了调查，结果如下：
通过活动，单台压力容器内部检验时间至少减少至1.6h，达到了目标值。
10.2 症结的解决程度
为了检查实施效果，我们对9月内检的5台容器各流程检验时间标准差进行了统计发现如下：
内部焊缝检测的用时波动不大；
通过计算标准差，发现内部焊缝检测用时离散程度减小；
内部焊缝检测用时长的症结已经解决。
10.3 统计巩固期的单台容器检验时间
小组对2018年10月期间内检的8台容器进行对策实施巩固，单台容器内检时间为 1.6h。通过此次活动，单台容器检验时间实现了目标。
10.4 社会效益
此项改进的成功应用，受到了业主的好评及认可，更锻炼了一支素质过硬、技术精湛的队伍，增强了企业的技术实力，更增加了企业的竞争力。
参考文献
[1] 贾立明.浅析再用压力容器定期检验中常见缺陷的处理方法[J].内蒙古石油化工，2011.
[2] 陈阮.压力容器常见缺陷检验技术的探讨[J].广东科技，2013.
论文作者:杨健琪
论文发表刊物:《基层建设》2019年第17期
论文发表时间:2019/9/11
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