摘 要：CRTSⅢ型先张轨道板（以下简称轨道板）作为我国高速铁路无砟轨道结构的主要组成部分，其质量直接影响到轨道工程质量。而轨道板生产台座的施工质量，尤其是固定端张拉杆定位板、张拉端千斤顶定位板等H型钢组件的安装精度直接影响到轨道板的质量。本文重点介绍了轨道板生产台座的施工技术和质量控制要点，以供施工技术人员在今后的Ⅲ型轨道板生产台座施工中参考。
关键词：轨道板；生产台座；；施工；质量控制。
1工程概况
中铁北京工程局集团有限公司鄢陵轨道板预制场位于河南省鄢陵县陈化店镇西后杜村，承担了新建郑州至周口至阜阳铁路河南段1-3标范围内38964块Ⅲ型轨道板生产任务，设置P5600型轨道板生产台座8个、P4925生产台座4个、P4856生产台座1个，设计月生产轨道板2800块。
生产台座采用目前普遍使用的“H型钢+预应力混凝土”结构形式，以P5600型生产台座（模型见图1-1，平面布置图见图1-2）为例，生产台座为18.1m×16.9m×2.1mC40预应力钢筋混凝土框架结构，其中圈梁（QL1、QL2）下部为1000mm×1450mm矩形截面，上部为（500+1000）mm×650mm直角梯形截面，内部埋设有H型钢组件；地梁（DL1、DL2）为500mm×1450mm矩形截面，内部设置预应力钢绞线；生产台座下设100mm厚C20混凝土垫层，混凝土垫层中设置H型钢定位预埋件；生产台座内设置200mm厚C30钢筋混凝土层底板，底板中埋设轨道板模板支腿预埋件。
2台座施工技术
2.1地基处理
鄢陵地处黄泛区冲积平原，地质条件良好，土方开挖后进行整平、辗轧、局部换填即可满足承载力要求。
基坑开挖前应采取措施防止地表水流入基坑，开挖过程中应及时进行基坑围护，开挖完成后及时在基坑四周开挖边沟及集水坑。
2.2垫层施工及H型钢定位预埋件安装
地基处理完成后，准确放样垫层角点及各H型钢定位预埋件位置，安装H型钢定位预埋件（预埋件平面布置图详图见图2.2-1）、垫层模板（可采用槽钢或方木），浇筑垫层混凝土。
2.3H型钢安装
H型钢组件（模型见图2.3-1，平面布置见图2.3-2）中，固定端张拉杆定位板、张拉端千斤顶定位板等部件的各孔位均需精确定位，精度要求如下：
固定端张拉杆定位板：孔位误差±0.10mm；
终张拉千斤顶定位板：（1）紧固螺孔：孔位误差±0.25mm；
（2）拉杆过孔：孔位误差±0.50mm；
H型钢初步定位后，与预埋件进行点焊，对型钢安装平面位置、高程进行复测（测量点位在H型钢制作时设置，示意图见图2.3-3），满足精度要求时方可完全焊接。
2.4钢筋绑扎
钢筋绑扎按照先圈梁后地梁的绑扎顺序施工。钢筋绑扎时应独立设置钢筋支撑架，用于支撑保障钢筋位置，同时防止钢筋倾倒，不得利用安装完成的H型钢作支撑。钢筋焊接主要采用双面搭接焊，纵向主筋接长采用电阻对焊，所有焊接接头均按设计和规范要求进行施处理。钢筋规格、型号、数量、位置、间距、尺寸、保护层厚度等严格按设计和规范要求进行控制。
预应力孔道采用Ф130mm的金属波纹管，内穿直径90mm塑料衬管，保护波纹管在混凝土浇筑时不受损伤。波纹管采取定尺加工制作，现场组装成所需长度。接头采用大一规格套管连接，套管长度为25cm，并用胶带绑扎严密、牢固。波纹管用定位钢筋固定，确保预应力管道位置准确。定位钢筋按管道外径加工，按100cm间距点焊方法在钢筋骨架上。在钢筋骨架上，波纹管孔道定位误差：横向30mm，竖向10mm。
钢筋骨架绑扎完成后，即可安装波纹管。安装时防止管道及其接头被拉坏，安装后不得在其附近进行焊接或其它高温作业，严防损坏管道。混凝土浇筑前，向波纹管内穿入衬管，以保护混凝土浇筑时，预应力管道完好。
2.5模板安装
生产台座模板宜采用具有足够的强度、刚度和稳定性的定型钢模，并且保证模内几何尺寸和外形符合设计要求。台座外围模板分节加工制作，现场拼装，分节位置应合理确定，确保运输、安装及拆除方便。
模板进场前进行试拼检查，确保其表面平整度、光洁度、拼缝质量、模内几何尺寸和形状等各项指标满足设计要求。
模板安装和拆除利用桥式起重机吊运，拼缝处采用薄橡胶条防止漏浆，橡胶条不得露出模板表面，且需将连接螺栓拧紧，防止螺栓松动造成漏浆、胀模。模板组装前，将表面铁锈、砂浆、油污等清除干净，均匀涂刷脱模剂，以保证混凝土外观质量。
2.6混凝土浇筑
混凝土浇筑前，对模板、钢筋及预埋件进行检查。保证模板尺寸准确，支撑稳固，模内无杂物；钢筋型号、数量、位置、间距均符合要求，绑扎牢固，保护层满足要求。
混凝土采用混凝土泵车灌注到生产台座内。整个台座混凝土分三层浇筑、振捣，三层混凝土浇筑必须连续进行，不得间断，防止产生断层。使用插入式振捣棒振捣混凝土，插入位置已在H型钢制作时预先设置。振捣时，振捣棒不能触碰型钢、钢筋、模板、预埋件等。
混凝土浇筑时，每个生产台座做5组混凝土试件，用于拆模、预应力张拉强度试验。混凝土浇筑完成后，及时覆盖、洒水养护，确保混凝土表面不开裂。洒水养护的时间不得少于10天。
2.7预应力张拉
台座混凝土强度达到32MPa方可进行预应力张拉。
每个生产台座设置16孔预应力钢束，从上到下共四层，每层4孔，预应力孔道逐层纵横向90°交错布置。
张拉控制目标值：13束φ15.2mm钢绞线孔道，控制应力1278MPa，张拉力控制目标值为2326kN，理论伸长值为119mm；11束φ15.2mm钢绞线孔道，控制应力1247MPa，张拉力控制目标值为1920kN，理论伸长值为108mm。
所有预应力孔道均为直线，除两端锚垫板处的局部摩阻外，孔道摩阻较小，因此采用单端张拉。
张拉由上到下分层张拉,同一层张拉，先中间后两边。张拉过程分两阶段进行。第一阶段张拉至目标张拉力的20%，持荷60秒；第二阶段张拉至目标张拉力的100%，持荷180秒。张拉过程中，加载速率应不大于10kN/s。张拉控制以目标张拉力为主，伸长值作为校验。张拉力达到目标值的同时，校验伸长值是否超差，避免出现严重的滑丝或断丝。
张拉完成48小时内完成孔道压浆工作，最后用水泥砂浆封锚，结束全部台座预应力施工。
2.8台座底板施工
预应力张拉完成后进行土方分层回填、夯实，每30cm为一层。
回填至设计标高后安装模具支腿预埋钢板，然后浇筑底板混凝土（生产台座底板平面图、剖面图见图2.8-1）。
3施工质量控制要点
3.1测量控制网
生产台座施工精度要求高，尤其是H型钢安装精度要求极高，因此台座施工前，应对平面控制网及高程控制网进行复测，确保精度满足要求。
3.2地基处理
应加强地基承载力检测，单个生产台座范围内地基承载力应基本保持一致，避免产生不均匀沉降，可采取夯实、换填、加固土桩等地基处理方式，必要时可采用桩基础。
3.3型钢安装
型钢初步定位后，与预埋件进行点焊，对型钢安装平面位置、高程进行复测，满足精度要求时方可完全焊接。
3.4钢筋绑扎、模板安装
钢筋绑扎时应独立设置钢筋支撑架，不得利用安装完成的H型钢作支撑，模板安装亦不得与H型钢接触，避免H型钢平面位置、高程发生变化，精度不满足要求。
3.5混凝土浇筑
台座混凝土配合比设计时，应采取措施降低水化热温升，应考虑选用低水化热的水泥，也可掺配可降低混凝土早期水化热的外加剂和掺合料；在保证混凝土强度、和易性和塌落度的前提下，宜采取改善粗集料级配、降低水胶比等措施，减少混凝土中的水泥用量。
养护过程中，宜对混凝土内部和表面的温度实施监测和控制，宜按照“内降外保”的原则，在混凝土内部设置冷却水管通循环水冷却，外部采取覆盖等保温措施。
3.6沉降观测
H型钢安装完成后即进行首次观测，钢筋绑扎、模板安装、混凝土浇筑、预应力张拉、台座内土方回填、台座底板混凝土浇筑等荷载发生变化的工序完成时均应进行一次观测，混凝土养护期间每3天进行一次沉降观测。
台座底板混凝土强度满足要求即将轨道板模板、张拉横梁等工装设备吊装就位，然后进行一次观测，此后每3天进行一次沉降观测，及时对沉降观测数据进行整理、分析。
3.7定位板二次精调
沉降基本稳定以后，对定位板的平面位置、高程进行复测，根据复测结果进行精调，以消除地基不均匀沉降引起的H型钢平面位移及高程变化，使定位板精度达到要求。
4结束语
为确保CRTSⅢ型先张轨道板的制造精度，在生产台座设计、施工时就应充分考虑生产台座施工质量对轨道板制造精度的影响，尤其是固定端张拉杆定位板、张拉端千斤顶定位板等H型钢组件的安装精度。本文详细介绍了生产台座施工工艺、施工质量控制要点，旨在为今后轨道板生产台座施工提供技术支持。
5参考文献
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[3]任建伟 CRTSⅢ型轨道板生产台座混凝土温度场研究与分析 [J] 铁道建筑技术 2017/03 120-123
论文作者:周建军
论文发表刊物:《工程管理前沿》2019年第08期
论文发表时间:2019/7/16
标签：台座论文; 型钢论文; 混凝土论文; 预应力论文; 轨道论文; 钢筋论文; 预埋件论文; 《工程管理前沿》2019年第08期论文;