摘要：目前，大多择取BR（拜耳法）生产Al2O3（氧化铝），而生产Al2O3的沉降车间工艺流程共包括五个分离沉降槽，如何通过BR处理RMS分离沉降槽跑浑的问题是我们所研究的主要内容。文章将以浅析使用拜耳法RMS分离沉降槽跑浑的处理方法作为切入点，在此基础上予以深入的探究，相关内容如下所述。
关键词：拜耳法；赤泥分离；沉降槽跑浑；处理
1.工艺流程分析
沉降车间的工作是把从高压溶出作业区溶出后槽来的料浆经分离沉降槽进行液固分离后，其溢流用分离溢流泵打至叶滤系统粗液槽内通过叶滤机予以精制。将分离出的RM（赤泥）通过热水予以三次反向洗涤后通过底流泵直接送到赤泥压滤或赤泥过滤饲料槽。生产中，分离槽溢流的浮游物要求＜400mg/l，当溢流浮游物超过指标要求时就会浑浊不清，这种现象称之为沉降槽跑浑。此时粗液在叶滤机上无法正常通过，大量的泥沙堵塞滤布，造成叶滤机溜槽积泥、堵塞，严重影响生产。短时间跑浑在生产中时有发生，比较容易扭转，对生产的影响不大，但严重的跑浑持续时间较长，扭转困难，严重时不仅后序生产被迫中断，而且影响高压溶出的进行。
2.影响平底分离沉降槽赤泥分离（RMS）沉降的成因分析
铝土矿的化学成分可以从根本影响RM浆液的沉降，同时在一定程度上可改变其压缩性。铝土矿内所富含的FeS2、α-FeO(OH)、Al2Si2O5(OH)4、SiO2?n H2O、
TiO2等矿物可以降低RM沉降速率，由于上述物质生成的RM中会吸附大量的水分子。铝土矿内富含的Fe2O3、FeCO3、Magnetite、FeSO4?7H2O等所生成的RM吸附水分子较少，可以有助于RMS沉降。文章将以某企业为例，进行实例分析。
某有限公司的分离沉降槽，处于最末端的洗涤流程，其内部洗液饱和度偏低，RM很可能出现分离沉降。分离槽、一洗槽以及二洗槽即大型平底分离沉降槽，虽然有一定的沉降面积，不过矿石质量降低会造成RM量提升，RM在分离沉降槽内的滞留时间就会缩减，这会导致RMS沉降不完全，进而促使底流压缩性能衰减、溢流浮游物骤增。添加絮凝剂即为现阶段在Al2O3生产过程中广泛使用的加速RM沉降的一种方式。通过絮凝剂作用，RM浆液内分散的RM颗粒会凝聚到一起，进而粒径提高，所以会加速沉降。此企业从建厂依赖，进行了大量的絮凝剂选型，现阶段已选定相适应的型号。
3.深化分离沉降槽稳定运行的有效举措
此企业物料沉降效果较差，絮凝剂用量大增，生产很不稳定，用多厂家各型号絮凝剂做试验效果都不理想，主要表现在用量大、絮团不明显，压缩比小。另从一些统计数据、以及与平果铝数据的对比来看，现怀凝物料中含有某些成份影响了沉降性能。
沉降槽未洗底流固含从2012年8月开始，一直在下降，基本未超过500g/l，今年6月份已降至430g/l，整个压缩性能较差。同时因未洗底流固含低，造成赤泥过滤机产能低，泥量拉不出来。而平果铝未洗底流固含一直在530g/l以上。
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因沉降性能不好，凝剂用量一直在增加，从2012年的120g/t.AO升至6月份的200g/t.AO以上。而平果铝絮凝剂消耗以前一直在60g/t.AO左右，现在因矿石A/S降低至8，絮凝剂消耗才上升至80g/t.AO。用我厂的絮凝剂在平果铝做沉降对比试验，效果较好，用量与平果用絮凝剂相当，较低。
分离浮游物大大超标，设计为200mg/l以下，5-6月份基本在600mg/l以上，造成叶滤机压力大增。
近期主要采取措施：（1）增大絮凝剂用量，特别是增大分离和未次洗涤用量。另针对分离浮游物高的情况，从7月3日开始增加木薯粉辅助以降低浮游物。现未洗固含有所增加，达450-480g/l，浮游物有所下降，基本能维持在500mg/l以下。（2）降低原料配矿，降低稀释矿浆固含不超过110g/l，以维持沉降的运行。对分离和各洗涤槽增加自循环流程，用自身溢流稀释降低来料固含，以增加沉降效果。（3）摸索絮凝剂的加入量和加入点，多做絮凝剂的现场试验，及时了解物料的沉降性能和絮凝剂的用量和效果。（4）加强操作和现场泥层测量，发现泥层有上升趋势即采取措施调整。（5）抓好赤泥过滤和输送的操作，提高真空度由0.4bar提至0.6-0.65bar，合理安排好检修、清理和换布工作，提高运转率。
要配制合理的絮凝剂，在此基础上控制好添加量。在配制过程中的用水量要进行严格的控制，同时搅拌均匀，放置时间不宜过长;依附于溶出料的性状第一时间调整絮凝剂的加入量,避免絮凝剂中断的问题。
进入分离沉降槽的泥量和排出量要具备较强的制衡性。依附于来料泥量，根据实情调整底流泵。按照稀释Al2O3的饱和度,酌情调整洗液量，要遵循中间进料,四周出料的原则。对分离沉降槽的温度进行全面控制，并确保操作的连贯性,特别是在交接班时,操作要达到一致。
若发生分离沉降槽跑浑的问题,一定要第一时间进行有针对性的处理。不然,跑浑会直接造成高压溶出停车。如果出现跑混，要及时改善溶出环境,确保溶出效果，这是从根本扭转来料差造成分离沉降槽跑浑的有效举措。若分离沉降槽中具有大量的积泥,要第一时间予以排出处理,进而确保分离沉降槽的动态平衡。第一时间将跑浑的粗液排出，这样可能会导致叶滤设备泥量骤增,同时还可能造成溜槽的问题，但在特定的情况下必须采取此举。特别是在溢流箱内具有大量积泥的情况下,一定要及时处理。为放置叶滤设备堵塞,在生产上可在刷车时多次冲洗溜槽。
同时，因为各类絮凝剂对RM的絮凝效果存在显著差异,在分离沉降槽跑浑的情况下,择取合理的絮凝剂，可能会有意想不到的效果。
4.总结
综上所述，文章分析了某企业在实际生产过程的实际问题，针对相应问题提出了有针对性的措施，经实践证实，保证溶出效果是预防沉降槽跑浑的关键。日常生产调度中必须关注溶出效果的变化，确保因为溶出效果不好影响赤泥沉降的速度；配制合格的絮凝剂及控制好添加量；日常要密切关注控制过滤石灰乳的加入，确保叶滤机高产能运行；保证日常生产中设备及物料的稳定；这些措施能够从根本确保分离沉降槽的稳定运行，在实际操作中值得广泛推广。
参考文献
[1]张波;氧肟酸高分子化合物的合成及其对RM沉降试验的影响研究[D];东北大学;2015年.
[2]汪德华;两性高分子絮凝剂（AM-DM-MA）的合成及絮凝性能研究[D];东北大学;2017年.
论文作者:陆荣伟
论文发表刊物:《基层建设》2018年第9期
论文发表时间:2018/5/30
标签：絮凝剂论文; 平果论文; 效果论文; 用量论文; 溜槽论文; 铝土矿论文; 性能论文; 《基层建设》2018年第9期论文;