摘要：通过对沉降罐和洗涤罐的改造，提高液体石蜡的收率，降低尿素的消耗，改善柴油品质，降低能耗。
关键词：沉降罐、洗涤罐、液体石蜡
1引言
尿素脱蜡装置是1966年6月投产的，原设计加工能力是35000吨/年，主要产品为-35#、-50#军用坦克柴油，副产300#液体石蜡。近年来由于市场的需求变化及装置的不断改造，例如取消沉降罐后只生产-35#坦克柴油和液体石蜡，并以液体石蜡为主要产品。对络合反应、共沸、蒸馏等岗位的不断改进增大了处理量，而对沉降洗涤岗位并未做大的调整改变。
目前的洗涤罐制约着尿素装置的生产，主要表现为液体石蜡馏出口质量收率的降低，尿素、异丙醇的消耗增大，液蜡质量由于络合物在洗涤罐中停留时间短而容易使芳烃过大。虽然近几年优化了操作使液蜡收率不断提高，物耗不断下降，但是还没有达到最佳的效果，还有潜力可挖，这就是进一步对沉降洗涤岗位的改进，解决制约装置生产的瓶颈问题。
对沉降洗涤岗位的改造方案有两个，其中一个较为简单，一个较为复杂。
2简单方案
2.1简单方案就是只对沉降罐和洗涤罐本身进行改造
目前尿素装置只使用洗涤罐，二沉降罐分为3段，生产方案只能是3段沉降，2段洗涤。由于处理量的不断提高，显然目前的洗涤罐已经不适应当前和以后的生产需要。当前最佳的方法是将闲置的沉降罐用上，将沉降罐和洗涤罐原来的3段改造成2个段，即洗涤罐2、段沉降罐2段。这样改造后沉降洗涤岗位的总容积和有效容积都将增加一倍，达到572.4立方米和381.8立方米。
2.2改造后的沉降洗涤岗位变成1段沉降，2段洗涤，但是由于有效容积增大了一倍，络合物的沉降时间也增大了一倍，这样改造的好处有：
2.2.1降低尿素的消耗
由于有效容积的增加，使停留时间延长，使络合物在洗涤罐和沉降罐得到较为充分的沉降，经搅拌网的搅拌后，络合物和脱蜡油得到充分的沉降分离，脱蜡油中夹带的尿素和络合物旧会明显降低，在脱蜡油进入水洗塔后损失的尿素就会相应地减少，尿素消耗将降低。
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2.2.2保证液蜡质量
有效容积的增大，停留时间延长有利于脱蜡油和络合物的分离，分离效果变好对沉降洗涤质量有很大提高，这样就使络合物中夹带脱蜡油量明显减少，在络合物分解后蜡液中的脱蜡油就会明显减少，液蜡的芳烃含量将显著降低。
除此之外，沉降洗涤岗位容积的增大还便于装置提高处理量，提高效益，降低生产成本，另外芳烃的降低还有利于在以后的生产中提高尿液饱和度，提高脱蜡圣地，提高液蜡收率，增加经济利益。
2.3改造要求
取消洗1/1、2段，沉1/1、2段的罐底在洗1/1、2段和沉1/1、2段之间各加一个罐底，使洗1/2段和沉1/1段的容积增加至180立方米，沉1/2段和洗1/1段增加至104立方米，此外只要增加两台络合物捣罐泵，而其它不变。
2.4改造后的流程
从套管出来的络合物进洗1/1、2段，沉1/1、2段后，由泵11/2送至换21/1，脱蜡油经沉1/1、2段流油线进入容21/1中，其中沉1/1段和洗1/1、2段设有集油箱，洗1/1、2段分别由电泵25/1，25/2抽洗1/2，洗1/1段的洗油。
以上改造比较简单，可以明显提高馏出口质量和降低尿素消耗，而且投资较小。
3复杂方案
在以上的基础上将沉1/1段流出的油与沉1/2段流出的油分开，后者流出的油按目前的流程出装置，而从沉1/1段流出的油经类似水洗塔的一个系统把脱蜡油和异丙醇分离，脱蜡油经水洗后可以直接出装置，异丙醇进入共沸系统回收。出装置的脱蜡油由于没有进过加热炉加热品质更佳，色度得到了很大的提高，且胶质会降得更低，更主要的是因为不经过加热炉这就降低加热炉的热负荷，从而降低能耗。这种方案不但能提高馏出口质量，降低尿素消耗，而且提高了柴油品质、降低了能耗、效果更佳、但流程较复杂，所需设备也较多，投资较大。
4结论
不论采取哪种方案都能提高液蜡的质量，降低尿素的能耗，提高处理量，增加液蜡收率，在很大程度上提高了经济效益。
参考文献
[1]袁一,王文善.尿素[Ｍ].北京:化学工业出版社,1997.
论文作者:吴强
论文发表刊物:《基层建设》2019年第31期
论文发表时间:2020/4/20
标签：尿素论文; 络合物论文; 蜡油论文; 收率论文; 装置论文; 石蜡论文; 容积论文; 《基层建设》2019年第31期论文;