摘要：基座是公司百万伏产品GIS上面的核心零部件。每年的使用量很大，属于大批量生产。现有的组合夹具已经无法满足生产需求，生产效率低且质量不易保证。本文主要论述了这种零件的工艺改进。通过工艺改进，提高了生产效率、满足了生产需求并且提高效益。
关键词：定位基准；夹紧；工艺孔；变形
引言：
百万伏产品零件：座P-6298211（如下简图），此工件外形复杂，无法装夹，变形严重。现有的组合夹具无法满足生产需求，生产效率低，原来的加工工序为：割、钳、车、加、划、铣、钳，其中在加工中心工序中，加工用到的工装是临时性的，对零件质量的稳定性不利，而且加工中心加工时采用的装夹方式是压一半加工一半，即存在安全问题，也会使零件变形而影响零件的加工质量。因此，为了提高生产效率，确保产品质量，特对此座进行工艺创新，通过工装改进，制作固定工装，以解决变形问题，并通过加工工艺改进，减少了“划、铣”两道工序，缩短加工周期，并提高了钳工序手工打磨R5尺寸的时间。
一、加工出现的问题
该基座的加工是一件加工出两个工件来，常规加工方法需要两次夹紧加工。一次夹紧加工一半，二次夹紧加工另一半，存在安全和质量问题，而且生产效率低，每批总有几件因50-0.1的尺寸被夹压变形超差而报废，而且由“划、铣”工序完成零件一份为二的加工，这样还会存在二次装夹变形，二次出现废品现象。零件R5圆弧无法加工，靠钳工手工打磨、浪费了大量的时间。
二、技术方案过程
通过加工总结分析，零件的变形大多是因装夹不当而引起的。根据图纸和工件形状，设计并制作固定夹具,改进装夹方式。此零件的专用工装是以工件内圆为定位基准，采用增加工艺孔，利用工艺孔与零件光孔的尺寸，用螺钉压紧，增加刚性，防止变形，提高生产效率。工装简图及实物如下：
三、夹具使用
采用增加工艺孔，利用工艺孔与图纸光孔的尺寸，用螺钉压紧，增加刚性，防止变形，保证质量。
一次加工，以内圆定位，在加工10个φ9的孔时，将8XR10的位置，加工8Xφ9的光孔，作为工艺定位孔，另外，在不松开压板的情况下将压紧螺钉固定在8XR10的位置，减少装夹变形。装夹如下图：
三次加工，将定位螺钉安装在10个24X5（0，+0.1）的凸台位置，均匀压紧受力，防止变形，加工8XR10尺寸。在三次加工时，最后利用φ5的铣刀，把工件铣开，R5铣成，一件铣开后成两件。减少“划六、铣六”两道工序以及车间之间的工序传递，节省了钳工序手工打磨R5的尺寸的时间。装夹如下如：
改进之前压一半加工一半，加工中心加工完，转划线，铣床，总的加工时间135分，改进后采用自制工装一次装夹完成，采用工艺孔压紧，中间加暂停两次换螺丝位置，只需65分就能完成，节约了70分钟，效率提高了近200%。省去划线时间，铣床加工时间，车间之间的转运以及手工钳修R5的时间，避免了工件变形，磕碰划伤等质量问题。为公司节约资金10多万元。
六、参考文献
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2、李明主编.全国数控大赛实操试题及详解（数控车）[M].北京：化学工业出版社，2013.4
3、陈志毅主编.金属材料与热处理第五版[M].北京：中国劳动社会保障出版社，2007.5
4、李日耀.金属切削原理[M].北京：机械工业出版社，1993.
论文作者:闫晓刚、赵进良、李晓辉
论文发表刊物:《科技新时代》2019年5期
论文发表时间:2019/7/22
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