摘要：目前，我国是经济发展的新时期，数字时代，我国加工工业得到了有效发展，其中钳工测量加工逐渐受到人们的重视和关注。当前，传统的钳工加工测量方式已经无法顺应时代的变迁，无法满足实际加工测量需求。因此，需要提高对转变钳工测量加工方式的重视度，结合有效的策略提升钳工测量加工的有效性，针对数字时代钳工测量加工方式进行探究，促进测量加工方式朝着数字化方向不断发展。
关键词：钳工测量；加工方式；数字化；可持续发展
引言：
随着现代加工工业的发展，传统的钳工加工方法在数字时代已难以满足要求。如何利用现有的量具，优化钳工加工工艺，科学使用量具，提高加工效率和质量，不再完全依靠加工经验和技能来完成加工是我们研究的课题。平板、杠杆百分表、量块和正弦规都是常用的量具，把它们巧妙地组合运用就能够很好地解决钳工加工过程中的数据采集和加工方法问题。下面介绍这几种常用量具的组合应用。
1钳工使用工具
在实际钳工测量加工过程中，钳工常用的加工工具为锉刀。锉刀的实际使用方式如下：（1）针对锉刀的使用，钳工在实际加工过程中需要确保锉刀的规格齐全且标准，且每个规格的锉刀需要具有多种不同粗细规格的锉刀，以此满足钳工的实际使用需求；（2）在实际加工过程中，为了避免因锉刀材质问题而对自身加工水平产生严重影响，相关钳工需要以实际情况为基础，选用高碳钢T13或者是T12材质，并确保锉刀在制成之后硬度达到相应的规格标准，如达到HRC62～72的硬度。钳工在实际选择锉刀过程中，需要尽可能选用质量过硬的品牌锉刀，切不可使用杂牌商家；（3）为了促进锉配时的角度清根，钳工需要重视对锉刀进行二次加工，以实际情况为基础，修磨锉刀的角度，大致修出3°～5°的倾斜角，以有效提升角度清根的有效性。另外，在实际锯削过程中，钳工需要注重掌握锯弓握法，并且针对作用点的位置进行有效明确，通过动作的有效配合提升加工质量与效率以及工作的有效性。
2钳工测量加工方式
2.1工件斜面测量方法
斜面锉配角度是钳工常见的加工工序。加工时一般使用万能角尺测量角度，加工精度难以保证。利用正弦规、杠杆百分表和块规的组合测量法，就能很好地解决。将加工工件放置于已转一角度的正弦规上，使其平行于基准面，就能方便地测量其尺寸、角度、平行度和平面度，并能准确测量出加工表面每一点的加工余量。改变了原来使用万能角尺和刀口尺来测量斜平面的角度和平面度的方法。使用正弦规检测工件加工角度面，不仅在加工精度方面具有通常检测方法不可比拟的优势，在其他方面也凸显出加工的技巧和检测方法的灵活性。①把工件放置到调整好角度的正弦规上，根据工件被加工角度面到检测平台的计算尺寸、计算好的数值，用高度尺可直接在正弦规上划线。这样可避免通常采用的划出两个方向坐标线的交点，用划针、平尺手工连线两个坐标点的方法，提高了划线精度的稳定性。②可以用工件的外形直角面或工艺直角面对工件内外角度面进行加工检测。③可以使用杠杆百分表在被测角度面正打表，测量受限制时采用反打表检测等。
2.2在凸件上划线、钻孔
在凸件上划线、钻孔，在毛坯上划出凸件图形。根据工件的特点经分析10mm的孔是划线和加工过程中的重要基准，应先加工到位。钻孔要领：（1）划出10mm孔的中心线，用样冲在孔的十字中心线的交点处打上样冲眼，打眼时要反复检查确保样冲眼在十字线的中心，这是保证孔位置正确的关键一步。（2）为保证孔的精度要多次钻削，为保证孔的位置精度应先用3mm的钻头钻孔，这样定心准确，再用9.8mm的钻头扩孔，留0.2mm的铰削余量。钻孔时应避免夹伤工件，防止工件变形，同时应正确选择钻孔用量。（3）铰10mm孔使10mm孔的尺寸精度和表面粗糙度均符合图样要求。
期刊文章分类查询,尽在期刊图书馆铰孔时两手用力要平衡，旋转铰杠时速度要均匀，保持铰削平稳，以避免孔径扩大、孔口处出现喇叭口或孔壁出现振痕；铰削时铰刀不能反转，否则刀齿会折断，退出时也要正转，操作中应严格遵守操作规程，做到安全生产、文明操作。
2.3平行度与工件平面度的测量方式
在当下实际测量过程中，锉削成为钳工的常用加工方式。在以往的工件平面度和平行度测量过程中，钳工使用的方式基本是通过以刀口尺为基准，对刀口与工件表面进行重合测量，以明确工件平面度。而针对工件平行度的测量，则是通过加工表面对测量基准面的距离来实现。虽然这种方式在一定程度上可以测量工件的平行度和平面度，但是其测量精准度较低，测量工序也较为复杂，无法满足钳工的实际需求，制约了钳工加工的有效性提升。在数字化时代背景下，钳工可以以实际情况为基础，注重对杠杆百分表、平板以及块规等测量工作工具的使用，以有效测量工件平面度与平行度。在实际测量过程中，钳工可以以平板为基础，将被测工件的基准面与装有杠杆百分表的高度尺摆放在一起，通过对高度尺的移动有效观看百分表，进而实现对工件平面度与平行度的有效测量，在提升其测量精准性的同时，有效革新测量方式，进而有效提升钳工的实际测量质量与效率。
2.4凹件的划线、钻孔排料和预料清理操作
首先要在分度头上把七十毫米的圆形毛坯装在其上，再把十毫米钻孔的中心线确定出来，并打上样冲眼。对十毫米钻孔进行钻孔、铰削操作，首先要做的就是利用三爪的自定心卡盘把需要操作的加工件装夹，把工件放上钻床，以便能在工作台上进行操作。为了让加工对象的中心点能和钻床上的主轴旋转中心点两点能够重叠在一起，必须利用划线工具进行找正，找正时以加工对象的外圆为标准进行。为了确保十毫米钻孔和七十毫米外圆两者间穿过同一个中心轴的误差能控制在0.03毫米范围之内，在加工过程中就需要利用钻孔或铰削操作一边测量一边改进加工。然后把十毫米的芯轴从十毫米钻孔中穿过去，并将其安装在分度头上，在对凹件进行划线操作时要把十毫米钻孔当做标准，这样才能确保划出来的划线具有高精确度，同时对3-R8毫米的中心点上打上样冲眼。再钻出三个二毫米的工艺孔以及一个十五点九毫米的工艺孔，为的是能够锯割排料。为了确保三个钻孔的位置其精确程度，在进行钻孔和扩大钻孔操作的时候可以用三爪自定心卡盘把三个十五点九毫米的工艺孔装夹。在进行割锯操作的过程中，务必要使线路竖直，最后要留出一些余量，范围控制在0.2至0.4毫米范围之内。在钻孔操作时，必须依照操作流程严格执行，同时必须对钻削用量进行正确的控制，这样才能保证操作的安全性和工件的高质量。
2.5加工工件的数值计算
工件加工时，以工件基准面交点为原点，计算出每个加工面的坐标，配合使用正弦规，使每个斜面转换成平行于基准面的平面，并计算出数值。加工过程中，以块规为基准，测量被加工面上每一点的数值进行计算，得到面上每点的加工余量，就像数控机床加工一样，使钳工加工数字化。
3结语
综上所述，促进钳工加工测量方法的数字化发展，对提升钳工测量加工质量、确保钳工事业的可持续发展有着重要作用和影响。因此，需要重视对钳工测量加工方式的有效转变和创新。在实际加工测量过程中，钳工需要掌握和明确量具的综合使用方式，以满足当下钳工加工测量的实际需求，提升加工测量方式的精准度和可靠性。在钳工加工测量方式转变的过程中，需要重视对钳工自身基本功的夯实，再与量具有效配合来提升工件的加工测量有效性，促进钳工事业不断发展，并为社会经济水平的提升和高质量发展奠定良好基础。
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论文作者:王林
论文发表刊物:《基层建设》2019年第12期
论文发表时间:2019/7/22
标签：钳工论文; 加工论文; 测量论文; 工件论文; 钻孔论文; 锉刀论文; 过程中论文; 《基层建设》2019年第12期论文;