摘要：液化石油气装卸车系统是石油化工企业最常见的辅助生产系统，其充装作业过程安全风险大，属企业生产运行的高风险环节。根据多年企业内外的现场检查发现，目前部分企业液化气的装卸车系统还存在工艺流程设计不合理、超压泄放设施不完善、连接软管老化、装卸操作不规范等共性问题，极易在装卸过程中引发泄漏和火灾爆炸事故，必须引起各企业的高度重视，严加管控，加以改进。
关键词：液化石油气；装卸系统；治理
1.液化石油气储配站装卸系统存在的问题
1.1工艺上问题简析
首先，装卸系统仍采用高压软管与槽车连接。装卸系统仍采用高压软管与槽车连接，且未能定期对软管实施水压试验，不符合安委办〔2008〕26号《国务院安委会办公室关于进一步加强危险化学品安全生产工作的指导意见》第16条“在危险化学品槽车充装环节，推广使用万向充装管道系统代替充装软管，禁止使用软管充装液氯、液氨、液化石油气、液化天然气等液化危险化学品。”和TSGR0004—2009《固定式压力容器安全技术监察规程》中6.16条装卸连接装置中第（2）款“有防止装卸管道或者装卸软管拉脱的联锁保护装置”与第（4）款“充装单位或使用单位对装卸软管必须每半年进行1次水压试验，试验压力为1.5倍的公称压力，试验结果要有记录和试验人员的签字”的安全规定要求。存在的主要安全风险如下。第一，由于软管在长期使用过程中存在老化疲劳等因素，再加上装卸现场也很难对软管实施水压试验掌握其安全状况，如软管更换不及时易导致承压能力下降，在装卸时发生介质泄漏，类似的事故案例在国内也有不少。第二，由于软管与槽车直接连接时，不具备车辆误操作移动或无意间滑行拉脱联锁关闭保护功能，这样一旦在装卸接口还未按规程卸开前发生车辆移位，极易导致装卸接口连接部位等拉断，引发液化石油气泄漏和火灾爆炸事故；其次，装卸泵的进出口采用了金属软管或高压橡胶软管连接。部分装卸泵的进出口采用了金属软管或高压橡胶软管连接，达不到本质安全的要求。存在的主要安全风险：当装卸泵的进出口采用金属软管或高压橡胶软管连接时，虽然能够吸收、减小管道与泵之间的位移和振动，便于设备的安装。但由于软管在长期使用过程中易疲劳老化，日常也较少关注或无法判断其安全状况，因此如该软管不定期更换，极易引发开裂泄漏，造成火灾爆炸等事故；再次，装卸泵的进、出口管道上未设置放散阀和安全回流阀。部分装卸泵的进、出口管道上未设置放散阀和安全回流阀，不符合GB50253—2014《输油管道工程设计规范》中6.5.6“液化石油气泵入口管段上应设置操作阀、过滤器、放散阀及放散管，放散管应引至安全放空地点。泵出口管段上应设置止回阀、操作阀和液相安全回流阀”的安全要求；也不符合GB51142—2015《液化石油气供应工程设计规范》中5.3.10“液态液化石油气泵进、出口管段阀门及附件的设置”规定要求。存在的主要安全风险：当装卸作业完毕后需停运装卸泵，并关闭泵的进出口阀门。如装卸泵进口管线上未设置放散阀，这样就无法解决泵停运 后因气温升高而导致泵进出口之间局部压力急剧上升的泄压问题，极易导致法兰、泵的密封和连接软管等因承压能力不够引发泄漏。另外，如装卸泵出口管线上未设置液相安全回流阀，也未实现装卸关断自动联锁停泵，这样一旦装卸完毕关闭充装阀后，在充装泵停运前，整个充装系统就处在憋压状态，不利于系统安全；最后，装车系统未设置限量充装紧急联锁切断功能。
期刊文章分类查询,尽在期刊图书馆部分装车系统未设置限量充装紧急联锁切断功能，存在超载可能，达不到TSGR0005—2011《移动式压力容器安全技术监察规程》中6.4.2“移动式压力容器充装量（或者充装压力）不得超过核准的最大充装量（或者充装压力），严禁超装、错装”和《中国石化液化烃汽车罐车装卸作业安全管理办法》3.5.8中“要有严禁超限充装的措施”的安全要求。存在的主要安全风险：由于大部分装卸系统建设较早，加上现有的设计规范中也没有“应设置限量充装紧急联锁切断功能”的强制性条款，只在TSGR0005—2011等相关的法规和标准中提出了“严禁超装”的管理要求，所以目前大多数单位的装车系统不具有“限量充装紧急联锁切断功能”，在充装工艺上未能真正实现“限量充装”的本质安全要求。如在充装过程中一旦监控不力，极易造成过量充装，给液化气槽车的运输带来安全隐患。
1.2管理缺陷
首先，制度或规程缺失。个别企业没有很好地结合自身实际和安全风险管控的要求，依据相关标准与法规，制定或完善本企业《液化石油气装卸作业安全管理规定》、《液化石油气装卸作业安全操作规程》、《液化石油气泄漏应急处置专项预案》等相关制度，没有对液化石油气的装卸管理职责、装卸人员及车辆的资质要求、装卸区的安全要求、装卸程序、装卸过程的安全监控，以及装卸作业过程中的安全注意事项等作出严格规定，导致出现装卸作业人员职责不明、安全管理要求不清，装卸操作不规范、安全风险管控措施落实不到位等问题。另外，操作不规范。装卸作业时，操作人员未能严格按照操作规程的要求，进行标准化的装卸操作，主要表现在以下几个方面。第一，装卸过程中，未安排专门的作业人员和驾驶员（押运员）在装卸系统和槽车的紧急切断阀处分别进行监控值守，这样装卸时一旦发生泄漏，不能在第一时间快速地实施切断泄漏源，从而造成泄漏失控，引发重大火灾爆炸事故。第二，装卸完毕，液化气泵停运，当液相充装接口阀关闭后，在未打开旁通泄压阀（充装液相管段与气相回流管段之间的跨接阀）对该液相管段进行泄压的情况下，就将气相回流控制阀关闭，这样气温一旦升高，这段被封闭的液相管段压力急剧升高，极易引发局部的液化气泄漏。如没有及时发现处置，在下次充装时就会发生严重泄漏事故。第三，装卸完毕，当装卸泵停运，进出阀门关闭后，未对装车泵的进出口段进行泄压，如装卸泵的进出口安装工艺存在缺陷，未在泵的进口管段上安装自动放散阀，这样气温一旦升高，泵体、泵的进出口管段压力急剧升高，同样极易引发局部泄漏。如没有及时发现处置，在下次充装时也可能会引发严重泄漏事故。
2.对策措施
2.1工艺缺陷改进措施
针对工艺设施存在的缺陷，各相关企业在制定和落实好安全风险管控措施的基础上，应依据相关标准与法规要求，委托专业设计部门对存在的问题进行重新研究、设计，并按照隐患治理的“五定”要求加以整改，确保装卸设施的本质安全。
2.2管理缺陷改进措施
针对装卸作业安全管理上存在的缺陷，各相关企业在对装卸作业开展安全风险分析的基础上，应制定、完善装卸作业各项安全管理制度、操作规程、风险管控措施和泄漏、火灾爆炸专项应急处置方案，并取得政府主管部门颁发的《移动式压力容器充装许可证》。同时，明确各级装卸管理人员、作业人员安全职责，加强员工安全教育、技能培训和应急演习，认真落实装卸前、后安全检查确认和装卸过程安全监控管理要求，强化各项制度执行的检查与考核，消除人为不安全因素，实现装卸系统操作标准化，确保装卸作业安全[1]。
结论
简而言之，文章主要对液化石油气储配站装卸系统存在的问题及治理方面进行了详细分析，希望促使该系统稳定运行的同时，也能为相关人士提供参考价值。
参考文献：
[1]中华人民共和国劳动部.液化气体汽车罐车安全监察规程[Z].2017.
论文作者:黄华娜
论文发表刊物:《基层建设》2018年第28期
论文发表时间:2018/11/15
标签：软管论文; 作业论文; 系统论文; 联锁论文; 液化石油气论文; 槽车论文; 风险论文; 《基层建设》2018年第28期论文;