摘要：机场行李自动分检处理系统（BHS系统）（下称“行李处理系统”）是我国民航运用的一套物流处理系统，是民航机场业务与现代物流技术相结合的产物，行李处理系统以实现最大的安全性、可靠性、易于维护为目标，操作及维护人员的安全在设备的设计、制造和使用中是首要的考虑因素。同时，为适应用户将来可能的需求增长，系统的通用性及可扩展性也是十分重要的。行李自动处理系统要求能适应每年365天，每日24小时的连续运行。基于此，本文主要对大型机场行李自动处理系统机械设备安装的质量控制进行分析探讨。
关键词：大型机场；行李自动处理系统；机械设备安装；质量控制
1、系统简介
机场行李系统是保证航班正常运行的重要设备，行李系统设备安装质量会影响设备运行的可靠性和使用寿命。一般行李系统包括离港系统和到港系统。大型机场离港系统一般采用行李自动处理的方式，该系统通常包括10余公里的输送机、值机岛设备、多台自动分拣机、水平分流器及垂直分流器等设备。行李自动处理设备运行流程：值机输送机——收集输送机——普通输送机（实现值机与分拣设备连接及输送机备份的作用）——自动分拣机（通常一备一用）——离港行李转盘或离港输送机（某航班某时段单独使用）。通过以下几个方面的质量控制，可以有效地达到质量目标。
2、提高自动分拣机的安装质量等级
分拣机是整个自动分拣系统的核心设备，所有的行李均经过分拣机自动分拣到相应的离港转盘，分拣机安装的质量至关重要。一般大型机场采用托盘式行李分拣机，这样的分拣机单台分拣速度超过6000件/小时。在安装时，首先应当保证分拣机轨道安装的直线度和水平度，用0.3mm的钢线作为轨道的中线，将轨道的直线度控制在1mm/100米以内。用S1级水准仪来控制轨道的标高，保证轨道的标高偏差在±1mm/100m。另外，分拣机铝合金轨道的接头安装要特别注意，需要反复调整，分拣机小车轮接触平面的水平与直线误差应小于0.3mm，用塞尺检测，达到要求后轨道接头敲入定位销，紧固轨道螺栓。待整条环形轨道安装完毕，直线度、水平度及接头误差均符合要求后，在两轨道接头处涂抹专用胶水，待胶水干后，打磨平整。
轨道安装精度保证后，小车、托盘翻转机构、托盘等部件安装精度，均不需要专门调整，其精度由部件的制造精度保证，仅作为检查项目检查即可。其次，调整环形小车的张紧度，首先通过轨道调节装置张紧小车，在分拣机各转弯处用弹簧秤检查张紧度均达到50Kg后，调整小车间的偏心连接轴，精细调整张紧度，使转弯处的张紧度达到55Kg。最后，调整导入（INDUCT）输送机的安装精度。值机岛下来的行李通过20余个导入输送机发射到高速旋转的分拣机托盘上。导入输送机由三段或者四段输送机组成，首段输送机与分拣机中心线夹角为30º，反复调整首段输送机的位置及标高，使其与分拣机的位置精度保证在±2mm以内，夹角检测无误差（用线锤检测设备中心线与设备基准线间误差，肉眼观察误差为0），然后安装后面的几段输送机，各段输送机应当连接紧固，各定位连接板应当顺直无间隙。以上三方面的安装精度均比设备安装所要求的精度高一个等级，这样可以避免分拣机其它部件安装后的累计误差，造成整机的质量不合格，避免反攻。
3、系统精确放线控制设备安装精度
行李系统设备安装在10余万平方米的行李房、夹层、到港大厅、离港大厅等地点，单条行李输送线长达六七百米，安装标高落差30余米，安装过程中需要与土建、装修等施工单位配合施工。如何保证行李系统前端设备（值机输送机）与后端设备（离港转盘或离港输送机）之间的位置精度，显得非常重要。一般是通过设备精确放线解决这个问题。根据土建的高程和位置基准点，放设备基准线，然后根据现场及设备安装的需要放辅助基准线。在设备安装时依据辅助基准的位置及标高确定设备位置及标高，一个ACTIVITY的设备安装完成后，依据辅助基准线检查和验收设备安装精度。
期刊文章分类查询,尽在期刊图书馆通过阶段的检查和验收，可以减少设备安装时的累积误差。另外，还可以通过调整转弯输送机的位置，解决10mm以内的系统误差。
4、输送机组装的标准化
由值机岛到自动分拣机的输送机由多个ACTIVITY组成，每个ACTIVITY是由2-35m不等的单台输送机，由头尾辊床身、1—3m的床身、1.2m驱动部件、其它连接件及小部件组成。每个ACTIVITY有数千个紧固螺栓，紧固螺栓均为10mm、12mm的防松型紧固螺栓，这样特别适合标准化组装。制作5、6个1m高龙门型支撑架，宽带1300mm，配备500Kg电动葫芦1台、2台1/2″气动扳手（扭矩调节到65N.M），3人一个小组负责组装。将床身、驱动部件吊到支撑架上，进行组装。这样大幅提高了效率，降低了劳动强度，使螺栓紧固均由一致，提高了输送机组装的直线度。整个ACTIVITY在现场安装时，应当保证输送机的安装直线度误差小于±2mm/100m，位置误差小于±2mm。
5、精确定位垂直分流器
垂直分流器体积较大，尺寸是2.5m（L）×1.5m（W）×1.7m（H），重量1.5吨，该设备用于改变行李输送垂直方向的通道，增加系统备份输送机，使系统输送机达到一用一备的效果。该设备体积较大，通常安装在行李房内一些位置相对狭小的地方，特别应当注意垂直分流器周边设备安装的先后次序、起重高度及吊装时绑扎设备索具的方式，避免设备受到其它外力作用，造成损害、影响正常使用。建议尽量使用8吨汽车吊就位设备，这样效果较好。设备就位后，调整设备的标高及位置精度小于±1mm。经过对上海虹桥机场及深圳机场行李自动分拣系统设备的安装，验证了通过以上几方面质量控制，是行李系统机械设备安装质量控制的有效方法。
6、行李处理系统调试阶段中监理控制的重点
行李处理系统的调试阶段决定着行李处理系统技术要求最终是否能够满足。系统调试是否顺利，直接影响工程是否能按时竣工。行李处理系统检测及调试共分为七级进行，其中第7级在生产厂家进行；第6级在设备进场验收及设备安装中进行；行李处理系统主要的检测和调试是从第5级开始。监理按照之前与承包商讨论确定的行李处理系统分部分项工程之划分，将每一级的测试作为一个分项工程进行控制和验收。
监理首先严格审查承包商提出的调试方案。审查承包商的调试团队是否满足各级调试的需要，审查各级调试的方法、手段及措施，配备的检测仪器及设备，准备的劳动力（行李搬运）数量，调试的行李数量（1000件以上）、尺寸（标准：max900mm×500mm×750mm，min250mm×50mm×200mm，大件2000mm×1000mm×1000mm）、重量（标准：≤50kg，大件≤70kg）应符合正态分布的规律，审查5级~1级调试的现场记录表格是否完整齐全，调试的技术参数是否满足有关规范标准的要求。监理要求，在进入下一级调试之前，承包商必须将上一级的调试记录连同分项工程报验申请表报监理签字认可。为此，监理专门制定了行李处理系统调试监理基本程序。
测试中，首先进行第5级测试，包括基本的检查和硬件调整，并对设备的I/O（输入/输出）接口进行检查及测试，行李系统的控制方式是通过PLC（可编程控制器）利用现场总线和安装在设备附近的远端通信模块对设备进行控制，通过软件监控PLC到每一个远端通信模块间保持通路状态。第4级单元功能测试，是多个子系统中关于各个单元功能和处理量的测试。各设备进行单机通电试验，对设备的运行速度、噪声、电机的空载及满载电流、电压进行测试，例如，一个导入装置导入物品的能力、一件迷路行李错误情况的处理。
参考文献：
［1］张小石，黄祥平．民航机场行李分拣系统的技术与应用［J］．中国民用航空，2011(7):45－47．
［2］阮焱林，郑秋玲，张云．PＲOFIBUS现场总线技术综述［J］．可编程控制器与工厂自动化，2011(8):39－41，72．
论文作者:左庭云,赵昂
论文发表刊物:《电力设备》2018年第32期
论文发表时间:2019/5/20
标签：行李论文; 系统论文; 设备论文; 输送机论文; 设备安装论文; 误差论文; 轨道论文; 《电力设备》2018年第32期论文;