在工程机械作业中，挖掘机是不可缺少的机械设施。工程机械的工作环境相对恶劣，对挖掘机的维护保养显得至关重要，将会影响到挖掘机本身的运行寿命。对于挖掘机装置而言，动臂是很重要的工作装置部件，关系到整机工作性能的稳定性。因此，动臂中动臂体的机加工工艺对动臂体质量的改善和提升起到了关键性的作用。
1 动臂结构
一般情况下，挖掘机动臂都应当设计有多种类型的组件，其中包含中间轴座组件、前端头组件以及后端头组件。针对不同类型的挖掘机组件来讲，与之相应的板料件形态、材质规格以及板料件具体形状都体现为较大差异性。通过运用焊接拼接的措施来制造上述的挖掘机组件，确保其符合特定的动臂外形尺寸。例如，YC230LC－9机型的885J－0401000/动臂，长度大于5860mm、高度大于1358mm，整条动臂重量大于1560kg。在885J－0401100/动臂体的各个部件中，前端头、后端头、中间轴座、左右耳板组件，都有很高的加工精度要求。
2 机加工精度及难点
动臂机加工必须符合最根本的加工精度，只有在保障精度的前提下，才能杜绝多样化的加工误差。具体来讲，挖掘机动臂应当包含特定尺寸的销轴孔，最多应限制于4个以内的销轴孔。针对上述销轴孔而言，应当妥善完成铣削端面以及镗孔加工等关键性的流程。这主要是因为，挖掘机不能缺少动臂作为其必需的受力部件与连接部件，此种现状在客观上体现了相对较高的加工精度目标。在全面加工的前提下，应当将各加工位置的尺寸偏差控制在最小范围以内。中型挖掘机设有复杂度较高的动臂结构，因此体现为较大质量、较大尺寸以及较高加工精度的基本特征。具体来讲，动臂机加工通常应当包含如下难点:针对销轴孔而言，应当密切关注其中的端面以及轴孔内径。对于上述加工流程如果单纯凭借铣床加工，很难保障其符合现有的精度指标。与此同时，如果选择双轴加工的模式，则需要限制垂直方向的最大行程，客观上给切削加工与镗孔加工增添了更大难度。
3 机加工工艺
近年来，信息化手段正在全面融入机加工的整个流程中，其在根本上有助于优化当前现有的工艺流程，对于某些潜在性的加工误差也能着手进行避免。具体在机加工时，应当因地制宜选择特定的加工手段，具体加工工艺方案如下。
3.1 加工工艺方案
在选择特定的加工工艺时，其根本宗旨应当落实于动臂质量、加工精度以及加工实效性。因此可见，针对数控加工如果要全面适用大型的现代化设施来辅助加工，那么不能够欠缺特定的加工流程作为保障。因此在设置成套性的动臂加工流程时，重点应当关注装夹工艺，同时也要为其配置必需的量具、刀具以及辅助机床等关键性设施。在全面兼顾整个机床效能的前提下，确保其符合更高层次的专用性以及实效性。
经过全面分析，工艺方案选择运用了镗孔加工的卧式加工方式，上述加工方式应当能够专门适用于规模较大的数控动臂加工。在选择夹具的基础上，运用专门夹具来辅助整个流程的机械加工。具体在操作时，应当将动臂加工限制于特定的工作台尺寸，同时也要保障其符合X轴、Y轴以及Z轴现有的基本尺寸。通过实现上述的改进与优化，应当能在根源上保障最低限度的动臂尺寸精度，运用一次性操作来实现全方位的动臂机加工。此外，对于动臂加工在配备量具与刀具的同时，还需要更多关注铣削以及镗孔等核心性的操作流程。
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此外在配备工装的具体操作中，应当保障其符合牢固度以及定位精确度等相关指标，保证其具有牢固的装夹以及精准的尺寸定位，以便于顺利实现动臂加工。具体而言，针对箱型支座应当保证其符合特定的精度，视情况调整现有的压紧装置以及螺栓等部件，构成完整性的工装。依照先粗后精的基本原则确定合适的加工流程，确保控制于特定的切削用量并且选择合适的刀具类型。在实现上述改进的前提下，应当能够着手减少成本并且优化加工效率。
3.2 加工工艺方案2
具体在加工操作时，技术人员通常都很难匹配与之相适应的机床或者双轴加工设备。在遇到上述情形时，应当能够优化二次装夹的措施，进而全面扩大当前现有的加工操作范围。具体而言，如果适用常规类型的加工机床，那么尤其需要关注核心性的加工精度或者加工质量。例如针对镗孔加工而言，应当为其配置专门的机加工机床，确保其能够适用于规模较大的动臂部件。
二次装夹需要遵照相对复杂的装夹操作流程，至少需要配置两套的工装，以便于顺利完成上述机加工操作。在特殊情况下，某些机床坐标并不符合最低限度的行程，因此亟待运用适当的手段对此加以相应改进。具体在改进时，应当在机床的相应位置上配置可调高度的操控装置。在完成精确定位的前提下，应当能够运用法兰组合的方式予以完成。后期在校正其中的偏差时，还需要遵照特定的基准对其予以适当调整，然后夹紧动臂并且拧紧其他相关的装置。
如果能够运用信息化手段来优化上述加工工艺，那么应当创建必要的坐标系，对其可以称之为工件坐标系。具体在创建上述坐标系时，其中的原点应当设计为工件中线的交叉点，对其标注为O点。在探头的配合下，应当在现有的坐标系范围内纳入加工坐标。除此以外，对于刀具长度还要予以适当补偿，确保将基准面限定于工作台以及中心主轴的端面，以便于限制于较小的长度补偿值。在确定了刀具补偿值以后，就可以在中心存储系统中输入上述数值。
4 结束语
通过综合分析可知，针对动臂机加工适用的各类技术与工艺都体现为差异性。具体使用时，应当能够紧密结合挖掘机所处的现场状况以及其他工况来进行选择，确保其能够服务于挖掘机整体效能的改进。从目前来看，具备信息化特性的数控技术正在更多适用于动臂机加工，其有助于简化加工流程并且提升了挖掘机具备的综合效能。未来在实践中，企业还需更多关注信息化手段的全面使用，在此前提下优化挖掘机的操作流程。
参考文献
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论文作者:刘赛赛
论文发表刊物:《红地产》2017年2月
论文发表时间:2018/12/13
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