倪明明1 苏世虎2
1南京中电熊猫液晶显示科技有限公司 210033；2 上海中航光电子有限公司 201108
摘要：本文阐述了DRBFM的定义及其与DFMEA的关系，介绍了DRBFM的实施时期，DRBFM工作表的填写方法，DRBFM讨论会的注意点。
关键词：设计审查 失效模式
AbstractThe article is introduce the definition of DRBFM（Design Review Based on Failure Mode）,and the relationship between DRBFM and DFMEA(Design Failure Mode Effects Analysis), introduce the implement period of DRBFM, how to fill the DRBFM sheet and the notice of the DRBFM meeting.
Key Word：Design Review Failure Mode
引言
产品设计是公司产品生产的前奏，设计的好坏直接影响产品质量的好坏，产品的质量直接关系到公司的信誉。DRBFM作为一种预防性的审核方法，有助于企业在产品设计初期发现设计问题并加以控制和预防，从而保证产品质量。
正文
DRBFM定义
DRBFM（Design Review Based on Failure Mode）是一种将FMEA（Failure Mode Effects Analysis潜在失效模式和影响分析）的原理与设计审查相结合的预防性管理方法，由九州大学质量管理专家吉村达彦在丰田开发并运用推广。吉村达彦认为对现有的设计进行更改时，如果没有足够的理论和试验依据，很容易出现设计问题，并最终导致产品质量缺陷或不良。
DRBFM作为吉村达彦GD3理论（Good Design、Good Discussion、Good Dissection）的重要组成部分，它使用了预防性的方法，对FMEA进行了拓展。
DRBFM强调关注变更点和良好的沟通。
DRBFM与DFMEA的关系
FMEA是一种可靠性设计的重要方法。它实际上是FMA（故障模式分析）和FEA（故障影响分析）的组合。它对各种可能的风险进行评价、分析，以便在现有技术的基础上消除这些风险或将这些风险减小到可接受的水平。
FMEA原理的核心是对失效模式的严重度、频度和探测进行风险评估，通过量化指标确定高风险的失效模式，并制定预防措施加以控制，从而将风险完全消除或减小到可接受的水平。
由于产品故障可能与设计、制造过程、使用、承包商/供应商以及服务有关，因此FMEA又细分为：DFMEA（设计FMEA） 、PFMEA（过程FMEA）、EFMEA（设备FMEA）以及SFMEA（体系FMEA）。其中使用最多的就是DFMEA。
DFMEA是指在产品设计开发的初期，对设计进行检讨，对影响产品的功能等方面的因素进行潜在的失效模式和影响进行分析，找出潜在的可能对产品产生重大影响的设计环节，并针对这些设计环节进行更改，使其满足设计要求。
DRBFM是指在产品设计开发期间，对影响产品功能等方面的因素进行潜在失效模式和影响进行分析，并对相关潜在风险进行试验分析的方法。DRBFM在对潜在失效模式和影响分析时，更侧重于对变更点的分析，找出可能存在的风险问题并加以验证，并落实责任人，以确保产品的可靠性。
从上面可以看出，DRBFM是将DFMEA与设计审查相结合，将理论分析与实际验证相结合的一种可靠性验证方法，它贯穿于新产品设计验证的全过程。
DRBFM的实施时期
图1
图1提出了执行DRBFM的实施时期。为了缩短设计开发周期，在基本设计构想阶段就开始讨论DRBFM（构想图的讨论），在这个阶段，因为尚未开始设计，主要是讨论如何在设计中去降低设计的风险；DRBFM（试验图纸的讨论）是在设计完成后，进行设计审查（Design Review）时，将变更点列出讨论并完成DRBFM工作表，列出担心点并对担心点安排相关试验进行验证；DRBFM（工程的讨论）主要是对量产中工程问题的讨论，类似于PFMEA，此处不作讨论。
该图提出了DRBFM的三个实施时期，这样有利于在设计开发过程中进行设计变更，工程师可以根据自身情况，灵活使用。
DRBFM工作表的填写
图2
图2是一份DFMEA工作表，在完成该工作表时，需要考虑以下因素：功能\过程要求，潜在失效模式和潜在失效后果，严重度S（数值1-10，10最严重），潜在失效起因，发生频率O（数值1-10，10频率最高），现行设计控制，可探测度D（数值1-10，10最不容易探测），最后将S×O×D得到风险顺序数RPN，如果风险顺序数RPN大于等于125或严重度大于等于9，则必须采用对应措施，采取措施后再重新对严重度S，发生频率O，可探测度D打分，使得RPN值<125。
在进行DFMEA改进时，如果严重度S高，为了降低风险顺序数RPN，可以通过①对潜在失效起因进行改善，以降低发生频率O；②增加控制环节使得失效更容易被探测，使得探测D度数值变小。以此来降低产品失效带来的质量风险。从这个原理可以领悟出在某些重要环节增加品质检验的必要性。
图3
图3是一份DRBFM工作表。工程师首先将组件的零件分开讨论；找出其中的变更点和变更内容（变更点主要是讲相对于成熟设计产品的变更点）；写出该零件应该实现的性能和工作要求；对变更内容进行评价，找出担心点或失效会带来的影响（该影响需将零件放入整个系统中进行考虑）；然后对其发生场合和影响进行评价，分别得出频率和重要度；评估采用了哪些对策来消除担心点（如采用的设计标准、检查标准等工具）；建议的解决方法则主要针对担心点的验证内容。
如上所述，要完成DFMEA工作表，需要逐个列出产品每个部位的功能来进行DFMEA分析，该工作量较为庞大；而完成DRBFM工作表则相对容易一些，只需找出设计过程中变更点，对变更点进行评价，找出变更点所带来的担心点，再对产品变更点进行验证以消除担心点，此工作表操作性较强。
DRBFM讨论会的注意点
DRBFM的推进，关键在于促进公司积累和收集相关的经验数据，以此作为DRBFM更改点提出的依据。DRBFM的讨论会是与会专家头脑风暴的过程，在DRBFM会议实施时有以下注意点：
1、产品设计者作为对产品的责任者，需要依照产品的特殊特性清单和产品需要满足的功能要求对自己的设计进行反思，寻找与现有的成熟的设计所不同的地方，并进行分析，做成初步的DRBFM工作表，在DRBFM会议上讨论；
2、在召开DRBFM讨论会议时，产品设计者需要将相关资料准备完成，包括初始的DRBFM工作表、图纸、类似产品、模型等；
3、DRBFM会议的要点。首先人数应限制在10-15人，这样使得不至于因为人员太少而没有话题，也不至于因为人员过于臃肿而跑题。参加会议的人员，应该是与产品相关的各个部门的专家，最好地，不仅仅熟悉本部门的业务，也能了解其他部门的业务。参与人员应该包括设计、质量、工程、制造等部门。在DRBFM期间，主持人的会议管理能力很重要，又要让大家踊跃提意见，也不要使得话题过于分散。参加DRBFM会议的人员，应该抱着一种开放的心态，去接受或大胆地提出意见，要尊重各方面的意见，认真考虑并整理成DRBFM工作表；
4、DRBFM推进过程中要特别着重设计过程中与现有的经过验证过的设计不同的地方，并以此作为DRBFM讨论的重点。
总结
DRBFM作为FMEA原理与设计评审所结合产物，DRBFM对于建立完成的产品信息库、经验库有着很大的帮助，也有助于企业经验的积累和沉淀。DRBFM工作表表的做成，是公司各部门专家共同努力的结果，是集团智慧的结晶。DRBFM的有效运用，可以有效防止变更所带来的不良问题的发生，把潜在的失效风险控制在设计开发阶段，从而确保量产品质量的稳定性，对于提升公司的品质保障能力和相关人员素质的提升有着很大的促进作用。
参考文献：
1.吉村达彦 丰田生产方式事故预防法 机械工业出版社 2009.1
2.田红梅、谢聘 DRBFM在汽车产品研发过程中的应用 上海汽车 2009.11
3.载姆勒克莱斯勒，福特，通用汽车公司 潜在失效模式及后果分析 2002.1
论文作者:倪明明1,苏世虎2
论文发表刊物:《防护工程》2018年第8期
论文发表时间:2018/8/29
标签：产品论文; 工作论文; 风险论文; 模式论文; 方法论文; 担心论文; 过程论文; 《防护工程》2018年第8期论文;