林志浪[1]2001年在《氮化铝材料的原位合成制备》文中提出原位合成技术是一种新型的材料制备技术，本文探索了原位合成技术在AlN材料制备中的应用，利用Al-Mg-Y合金氮化反应成功制备了AlN/SiC陶瓷复合材料和AlN晶须。 提出了一种原位合成制备AlN材料的Al合金系的选择标准，为拓宽合金系的选择范围提供了依据。针对Al-Mg-Y合金的氮化反应，系统分析了其热力学条件和动力学过程，研究了合金成分与工艺条件对反应和产物的影响。研究结果表明：反应过程中Mg、Y元素的脱氧作用保证了AlN的反应合成；Mg的沸腾可以激化反应；而Y元素含量的增加和反应温度的升高能够加速并促进反应，提高氮化反应的氮化率λ、以及氮化产物的致密度；并利用微观通道传质模型解释了Y元素在微观与宏观两个尺度范围内存在的富集现象。 分析了AlN/SiC陶瓷复合材料的原位复合过程和复合界面情况，并研究了复合产物的形貌特征以及工艺条件对产物的影响。研究结果表明：AlN/SiC材料的原位复合过程实际上是通过Al合金液在SiC相空隙间渗透扩散然后氮化生成AlN相实现的，而并非依靠AlN相的渗透生长特性；复合产物中AlN的晶体形态与Al合金直接氮化生成AlN的晶体形态存在明显差别，且受到反应温度的显着影响；此外，在原位复合AlN/SiC_P陶瓷复合材料的过程中，SiC-AlN混合陶瓷粉末的成分配比不仅可以调整产物中基体相与增强相之间的百分含量，而且能够显着影响原位复合的动力学过程。 研究了AlN晶须的原位合成制备，确定VLS机制是AlN晶须的主要生长机制，高温下VS机制更为明显。此外，提出了利用SiC纤维模板合成AlN晶须的制备方法，在该方法中VS机制成为晶须的主要生长机制。
贾铁昆[2]2006年在《原位反应合成AlN增强BN复合材料结构与性能研究》文中研究指明氮化铝(AlN)陶瓷具有优异的综合性能,具有高热导率、高绝缘性、低介电常数和介电损耗,是大规模集成电路、半导体模块和大功率器件的理想散热材料和封装材料。六方氮化硼(h-BN)陶瓷具有优异的介电性能、良好的机械加工性能、高绝缘性、良好的抗热震性。然而AlN和h-BN难烧结;同时AlN硬度大,断裂韧性低,BN质地软、强度低。因此,AlN和h-BN单相材料应用在很大程度上受到了限制。 本文以铝(Al)和氮化硼(h-BN)为原料,采用真空原位反应法合成AlN增强体,研究了热处理温度、保温时间、反应原料比对反应产物的影响,物相分析结果表明:随着热处理温度的升高、保温时间的延长、Al/BN原料比值的增大,原位合成产物AlN含量增加。依据分析结果,结合AlB_2的氮化温度,确定原位合成AlN工艺参数为:热处理温度为950℃,保温时间为2h。 采用热压及SPS(放电等离子烧结)两种方法制备AlN增强BN复合材料。研究不同烧结温度、反应原料配比等制备条件下的烧结过程特点。烧结体微观结构分析表明烧结温度的升高促进了烧结体的致密化,烧结体的密度随烧结温度的升高而增大;烧结体的密度随Al/BN反应原料配比减小而减小。烧结温度、反应原料配比等对原位合成AlN增强BN复合材料的性能有显着的影响。原料配比不变,提高烧结温度,烧结体的线膨胀系数减小,烧结体的硬度、抗弯强度值、断裂韧性值及热导率增大,而介电常数及介电损耗的减小。烧结温度不变时,Al/BN反应原料配比减小,烧结体的硬度、抗弯强度值、断裂韧性值及热导率减小。 采用热压法制备AlN增强BN复合材料,烧结温度1800℃、保温时间2h,Al/BN=1时,热导率为69.4w/m·k,介电常数为15.12;Al/BN减小至0.6时,介电常数为10.35。采用SPS方法制备AlN增强BN复合材料,当烧结温度1700℃、保温时间10min,Al/BN=1时,热导率为75w/m·k,介电常数为9.76;Al/BN减小至0.6时,介电常数为6.91。结果表明:采用SPS方法获得材料的热导率和介电性能均优于热压方法,
沈龙海[3]2006年在《纳米金属氮化物的直流电弧法制备与高压物性研究》文中研究指明本论文利用直流电弧等离子体方法在5-10 kPa的相对较低的氮气压下,首次成功地合成了立方相的CrN、γ-Mo2N和β-W2N纳米超细粉。主要分析了氮气压的高低对合成CrN、γ-Mo2N和β-W2N纳米超细粉纯度的影响,讨论了反应气氛(氮气、氨气)对合成六族过渡金属氮化物纳米超细粉的影响,并且与直流电弧等离子方法合成AlN纳米超细进行了比较。利用电弧等离子体提供的大的温度梯度和热对流,通过直接反应金属铝蒸气和氮气在钨或钼阴极上首次沉积出多种形貌的AlN纳米结构,并研究了它们的生长机制和光学性质。选择纳米晶β-W2N和W的混合物和AlN纳米线两种纳米材料,对它们进行了原位高压同步辐射和拉曼研究。探讨了纳米材料的尺寸和形貌对它们的压缩行为和结构稳定性的影响。
张忻[4]2002年在《无压渗透工艺制备MgO/AIN复合材料研究》文中研究说明作为先进陶瓷代表的氮化铝陶瓷，熔点高、导热系数高、热膨胀系数小且与钢水接触稳定性好，是制备抗化学侵蚀和抗热震性兼优耐火材料的首选材料，但是其原料成本昂贵，采用传统材料加工工艺，与MgO进行复合制备MgO／AIN复相材料成本也高，很难满足钢铁工业大批量生产和使用要求。本论文工作拟采用无压渗透工艺，利用铝合金直接氮化原位复合MgO制备性能优异的特种耐火材料，希望能为传统耐火材料生产工艺开辟出一条全新的制造工艺。 本论文工作分为两个部分：第一部分是铝合金原位反应合成AIN／Al复合材料研究；第二部分是铝合金渗透氮化原位复合氧化镁制备MgO／AIN复合材料研究。 第一部分首先从热力学角度分析了铝合金原位反应合成AIN／Al复合材料的实验条件及其可能性；也研究了实验室自制合金的成分、物相组成以及氮化处理温度、掺杂元素等工艺条件对铝合金原位氮化反应的影响，探讨了原位反应机理。 第二部分主要研究了氮化处理温度、预形体粒度、保温时间和掺杂元素的工艺条件对铝合金渗透氮化原位复合制备MgO／AIN复合材料的物相组成和显微结构的影响，探讨了铝合金渗透氮化原位复合过程中发生的主要反应和机理，建立了反应过程模型。 同时实验中通过改变预形体材质如(A1_2O_3、MgAl_2O_4)和在金属铝粉中引入氧化镁粉形式，研究了合金成分、预形体粒度等对渗透氮化反应过程的影响，进一步验证在预形体中可能发生的界面反应机理。
于爽[5]2014年在《氮电弧处理ZL101铝合金的表面强化层微观结构与性能》文中研究说明采用TIG焊接设备，以高纯氮气和氩气的混合气体作为保护和反应气体，利用氮电弧在ZL101表面制备AlN/Al复合涂层。用扫描电镜（SEM）观察了表面层的的微观组织，用X射线衍射仪（XRD）测试了表面层的物相组成，用能谱分析仪（EDS）测试了表面层的元素组成。研究结果表明，用氮电弧处理ZL101制备的表面层主要由AlN枝晶、铝的固溶体以及铝硅共晶物组成。改变电弧电流和改变电弧气氛比例都会对表面层的组织和性能有影响，随着电流的增大或者电弧气氛中氮气比例的增加，热输入量增加，扩散进入熔池的氮含量增多，导致生成的AlN量增多，枝晶组织分布密集。随着电流的继续增大或者电弧气氛中的氮气比例继续增加，枝晶组织减少，层状组织变多，这是由于基体相对稀释率变大所导致的。适当的增大电流或者增加氮气比例，都会提高表面层的硬度和耐磨性。交流氮化形成的表面层全部为层状组织，比较均匀，随着交流电流的增大，表面层厚度变大，硬度和耐磨性也随之提高，但是耐磨性不如直流氮化制备的表面层好。本文还在ZL101表面预敷钛铁粉，然后用氮电弧进行表面处理制备出表面强化层，在此表面层中有AlN相，Al0.7Fe3Si0.3相和α-Al相。在电流不同的情况下出现两种典型组织，在小电流条件下，出现枝晶状的AlN，针状的Al0.7Fe3Si0.3，铝的固溶体；在大电流条件下，微观组织为层状的AlN，花瓣状的Al0.7Fe3Si0.3，铝的固溶体。随着电流的增大或者电弧气氛中氮气比例的增大，表面层先变厚后变薄，生成AlN的量先变多后变少，硬度和耐磨性也随之有相应的变化。研究证明，在电流为120A，电弧气氛为Ar/N2=6/4时所制备出来的表面层性能最好。
徐禄波[6]2016年在《聚酰亚胺微球及其纳米复合材料的制备与性能研究》文中认为聚酰亚胺(PI)具有良好的热稳定性、机械性能以及耐化学腐蚀性,被广泛应用于微电子器件,航空航天,汽车制造,气体分离,胶黏剂等领域。然而聚酰亚胺树脂本身的导电性能和导热性能差,这些缺点限制了聚酰亚胺在航空、微电子等领域的应用。在PI树脂中引入石墨烯(GNPs)或氮化硼(BN)能有效提高PI导电性能或导热性能。传统复合工艺如原位复合、溶液复合或熔融复合往往需要对纳米填料进行改性,而且难以调控纳米填料在聚合物基体中的网络结构。聚合物微球尺寸小、比表面积大,表面容易包覆纳米粒子,通过聚合物/纳米粒子复合微球可以在聚合物基体内构建叁维有序的纳米填料网络结构。本文的研究目的在于以PI微球为基础开发一种既能避免对纳米填料进行改性,又能让纳米填料在PI基体中形成叁维有序的网络结构的工艺路线来制备具有良好的导电性能和导热性能的PI复合材料。为此,本论文从PI微球的制备出发,主要从以下几个方面展开研究工作:首先以聚乙烯醇(PVA)为表面活性剂,通过沉淀法制备聚醚酰亚胺(PEI)微球。以光学显微镜和激光粒度仪为表征手段研究了PVA的添加方式、PVA配比、PEI浓度、搅拌速度、析出温度、析出方式等工艺条件对PEI微球的形貌、粒径大小及分布的影响。结合工艺条件探索的相关数据,描述了PEI/PVA/DMAc混合溶液的结构模型,并解释了PEI微球的形成机理。其次,制备了PEI/r-GO核壳结构复合微球,并以复合微球为原料制备了叁维有序的PEI/r-GO复合材料。傅立叶转换红外光谱(FTIR)证明,PEI微球与氧化石墨烯(GO)之间存在较强的氢键相互作用。拉曼光谱(Raman)、扫描电子显微镜(SEM)、透射电子显微镜(TEM)表明r-GO已经被包覆到PEI微球表面。差示扫描量热分析(DSC)和热失重分析(TGA)显示PEI/GO和PEI/r-GO拥有良好的热学性能。模压成型时,r-GO会在PEI基体形成叁维有序的r-GO网络结构。叁维有序的r-GO网络结构赋予了PEI/r-GO复合材料良好的导电性能和导热性能。导电渗滤阀值低至0.15 vol%,当r-GO含量为2 wt%时,电导率达到1.4×10-2 S/m。导热系数在r-GO含量为2 wt%时也高达0.26 W/mK,比纯PEI树脂提高了50%以上。最后,制备了PEI/h-BN复合微球以及含有叁维有序网络结构的PEI/h-BN复合材料。SEM图像显示h-BN紧贴在PEI微球表面,界面之间存在较强的相互作用力。h-BN包覆到PEI微球表面上之后会提高PEI微球的Tg和热稳定性。X射线衍射(XRD)数据及SEM图像显示,热压成型后h-BN在PEI基体中形成了沿网络通路取向排列的叁维有序网络结构。特殊网络结构的存在会极大的提高PEI/h-BN复合材料的导热性能。在h-BN添加量为50 wt%时,复合材料的导热系数为1.269 W/m K,而通过溶液复合制备的复合薄膜导热系数仅仅为0.681W/m K。300oC高温热处理1 h后PEI树脂会浸润h-BN粒子,阻断h-BN粒子间的相互接触,破坏h-BN的网络结构,导致材料的导热系数降低。当h-BN添加量为50 wt%时,经过热处理后PEI/h-BN复合材料的导热系数降低到了0.816W/m K。
夏茹[7]2008年在《陶瓷纳米粉体的表面修饰及其橡胶复合材料的研究》文中进行了进一步梳理利用性能优异的纳米材料开发特种和功能性新型的橡胶纳米复合材料已经成为橡胶研究领域的重要方向。但是由于纳米微粒具有大比表面和高表面能,容易团聚,特别是在橡胶中较在热塑性塑料中的分散更为困难,很难达到理想的分散效果,导致纳米效应难以在橡胶纳米复合材料的宏观性能上充分体现。因此目前对于橡胶纳米复合材料的研究集中在对纳米材料的表面改性方法、纳米材料在橡胶基体中的分散状态和机理、纳米材料的增强机理以及复合材料结构与性能的关系等方面。本论文以叁类汽车用橡胶制品(橡胶减震器油封、汽车橡胶耐磨胶管、橡胶止动件)为切入点,深入研究了陶瓷纳米材料的表面修饰改性以及橡胶陶瓷纳米复合材料的制备和性能。主要包括以下几部分的内容:1.根据陶瓷纳米材料的基本特性,选择合肥开尔纳米材料有限公司等离子弧气相法生产的纳米非晶氮化硅和纳米六方氮化铝为研究对象,研究了这两种陶瓷纳米粉体的相关性质及其表面结构。采用FTIR和XPS分析比较了纳米氮化硅、微米氮化硅以及纳米氮化铝在潮湿的空气中不同时间下氧化、水解的情况。为进一步深入研究陶瓷纳米粉体的表面修饰改性奠定了基础。2.针对不同的基体橡胶和陶瓷纳米粉体复合体系,设计、合成了叁种偶联剂,用于纳米Si_3N_4和纳米AlN的表面修饰改性,以提高纳米粉体与基体橡胶的相容性和纳米粉体在基体橡胶中的分散性。通过自由基溶液共聚法合成了大分子偶联剂MAA-BA-AN叁元共聚物和MMA-BA-VTES叁元共聚物,研究了引发剂浓度和链转移剂浓度对叁元共聚物分子量的影响;在常温下通过化学沉淀法合成了纳米甲基丙烯酸锌(ZDMA)粉体,考察和研究了搅拌速率、滴加速率、溶液浓度等影响因素。通过红外、核磁、GPC、DSC和TGA等对合成的产物进行了表征。3.采用上述合成的偶联剂对陶瓷纳米粉体进行表面改性后通过FTIR,XPS,TGA,TEM,SEM,纳米粒度分析,沉降试验和接触角测定等研究探讨其表面改性效果。用MAA-BA-AN叁元共聚物对纳米Si_3N_4进行表面修饰改性;用MMA-BA-VTES叁元共聚物分别改性纳米Si_3N_4和纳米AlN;利用纳米ZDMA对纳米Si_3N_4进行直接包覆改性和原位接枝聚合改性,并进行比较。4.设计试制可用于工业化纳米粉体的表面改性的纳米粉体热雾化包覆处理设备——断续式纳米粉体表面改性机,使大分子偶联剂溶液能够形成亚微米级雾滴,与悬浮状态的纳米粉体充分接触,提高其包覆率,使处理后的纳米材料在橡胶基体中能够达到有效分散。5.改进传统的填料与橡胶混炼工艺,探讨了不同的混炼工艺条件对陶瓷纳米粉体在橡胶中分散性的影响。通过炭黑分散度测定仪、橡胶加工分析仪以及TEM研究发现,采用密炼机两段混炼工艺使陶瓷纳米粉体在橡胶基体中得到有效分散,可以充分发挥填充材料的纳米效应。6.设计制备叁种橡胶陶瓷纳米复合材料,分别为:叁元共聚物MAA-BA-AN改性纳米Si_3N_4后填充丁腈橡胶;叁元共聚物MMA-BA-VTES改性纳米AlN后填充天然/丁苯橡胶;纳米ZDMA原位接枝聚合改性纳米Si_3N_4后填充叁元乙丙橡胶。用二段密炼的混炼工艺研究制备上述叁种橡胶陶瓷纳米复合材料,根据对橡胶陶瓷纳米复合材料力学性能、耐油性能、耐磨性能、耐老化性能等的测试结果研究探讨了大分子偶联剂的数均分子量对表面改性效果的影响,橡胶纳米复合材料凝聚态结构与性能的关系及其橡胶配件制品性能提高的机理。7.研究制备叁种橡胶汽车配件产品。用叁元共聚物MAA-BA-AN改性纳米Si_3N_4/丁腈橡胶复合材料研制汽车减震器油封;用纳米ZDMA原位接枝聚合改性纳米Si_3N_4/叁元乙丙橡胶复合材料研制汽车用耐磨胶管;用叁元共聚物MMA-BA-VTES改性纳米AlN/天然丁苯橡胶复合材料研制汽车橡胶止动件。对上述叁种产品进行了相关性能测试和台架试验,结果均达到了国际先进水平。综上所述,本文创造性地将陶瓷纳米粉体(纳米Si_3N_4和纳米AlN)应用到橡胶纳米复合材料的制备,根据不同的复合体系设计合成了新型的大分子偶联剂并对陶瓷纳米粉体进行表面改性,成功实现了纳米粉体在橡胶基体中的均匀分散。结果证实纳米Si_3N_4和纳米AlN不仅能够对橡胶实现增强增韧,同时还能显着提高其他性能,如耐油、耐磨等性能。此外,首次设计试制出可用于工业化纳米粉体表面改性的纳米粉体热雾化包覆处理设备——断续式纳米粉体表面改性机。以上的论文工作为突破纳米分散的技术瓶颈,实现橡胶纳米复合材料的工业化探索出一条成功的可行之路。
魏錾钉[8]2007年在《AlN/nano-BN复相陶瓷的SPS制备与性能研究》文中研究指明AlN／BN复相陶瓷综合了AlN、BN材料的优点，具有高热导率、高绝缘、低介电损耗、介电常数小、耐高温、耐腐蚀、抗热震、可以机加工等一系列优良特性。AlN、BN同属共价键化合物，其单相陶瓷以及两者的复相陶瓷的烧结制备都是技术难题。本文通过原位化学反应合成AlN／nano-BN复合粉末，引入适量的烧结助剂后，进行放电等离子烧结(SPS)，重点研究AlN／nano-BN的SPS烧结过程与致密化机理，探讨AlN／nano-BN复相陶瓷的显微结构和BN含量与其力学性能、电学性能之间的关系。以硼酸和尿素作为原料，在600℃、高纯N_2气氛下原位合成反应12h得到nano-BN均匀包覆在AlN颗粒表面的AlN／nano-BN复合粉末。AlN／nano-BN的SPS烧结过程可以分为叁个阶段：1500～1600℃为烧结初期；温度高于1600℃后，烧结助剂Sm_2O_3与Al_2O_3在低共熔温度下形成液相，加速了传质过程，呈现快速致密化特征，为烧结中期；试样致密化过程在1700℃之后基本结束，为烧结末期。研究还表明，烧结温度的升高有利于复合粉体的致密化，温度高于1700℃时，所有AlN／nano-BN试样均能实现高致密化，相对致密度达到或超过98.5％。原位合成的AlN／nano-BN复合粉末中，nano-BN以涡流状t-BN的形式存在，并在SPS烧结时转化为层状结构的h-BN。SPS烧结的AlN／nano-BN复相陶瓷显微结构均匀、致密。Nano-BN的引入使AlN／nano-BN复相陶瓷的显微结构更加精细，晶相之间的结合更加紧密，避免了直接引入h-BN软质相对力学强度产生的不利影响，提高了复相陶瓷的力学强度。含30vol％nano-BN试样的抗弯强度与AlN单相陶瓷相当。当nano-BN含量为10vol％时，其抗弯强度达到347MPa。随着nano-BN含量的增加，AlN／nano-BN复相陶瓷的弹性模量和断裂韧性均呈下降趋势。AlN／nano-BN复相陶瓷的介电常数和介电损耗随nano-BN含量的增大而变小，复相陶瓷同时显示出良好的绝缘性，体积电阻率达到10~(12)-10~(14)Ω·cm量级。
谢兴[9]2009年在《氧化物和氮化物特殊纳米结构的化学气相法制备研究》文中研究表明作为半导体材料,纳米结构的氮化物和氧化物(包括氮化镓、氧化锡、氧化铟等等)在纳电子学、纳光子学等方面的应用在过去几年中受到了很大关注。有关这些半导体纳米材料的许多制备方法和结构不断被报导。在众多制备氮化物和氧化物半导体纳米材料的技术路线中,化学气相沉积是一种颇受青睐的制备方法。利用气相法制备的半导体纳米材料的形貌可控性强,更重要的是产物的晶体质量高、产量大。另外,通过对生长条件的控制,可以制备出各种纳米结构;而对生长气氛以及源的种类、衬底位置,还有温度梯度的调节又使得掺杂、异质结和超晶格纳米结构甚至超薄的半导体纳米材料的制备成为可能。基于以上原因,本论文的工作将主要建立在使用化学气相沉积法制备氮化物和氧化物半导体纳米材料的基础上。论文的工作主要包括以下几方面的内容:1.具有锯齿状形貌的氮化镓纳米管的制备和发光研究我们合成了锌掺杂的、并且有着锯齿状形貌的氮化镓纳米管。这种单晶的纳米管有着六角形的截面,壁厚在10 nm左右。通过TEM成像和SAED衍射,我们确认这种纳米管有着交替的{0111}极性面。纳米管是由沿着和[0001]方向共面,并且以它作为对称轴的[1123]和[1123]这两个方向交替生长的基本单元构成。形成这种锯齿状形貌的氮化镓纳米管是极性面相互作用的结果,因为{0111}极性面上正负电荷的交替排布有利于减少极性面之间的静电相互作用。2.超薄单晶氧化铟纳米泡泡的制备和机理研究我们首次制备了由非层状化合物氧化铟构成的单晶超薄壁纳米泡泡。通过TEM分析,我们发现这些泡泡的壁厚仅为1 nm左右,由3-4个原子层组成,泡泡的直径为100 nm左右。和宏观体材料不同的是,我们观察到了单晶氧化铟纳米泡泡的晶格条纹有较大弯曲。与层状材料不同,晶格形变会在非层状材料中引入巨大的应变能,不过这个应变能随着晶体厚度的降低而急剧下降,从而使卷起一个只有数个原子层厚度的层状或非层状材料所引入的应变能差别很小。以前报道的类似封闭结构都是由层状材料形成,而由非层状材料组成的这种超薄壁的封闭结构是第一次被制备。其生长机制为VLS生长过程中,催化液滴中的氮气累积吹出液态气泡被氧化形成了超薄壁纳米泡泡。3.一维氧化锡纳米线/纳米带的制备和机理研究我们通过直接把源和衬底放在同一温区的方法,利用氮化镓的分解产生金属Ga作为催化剂来催化生长超长的二氧化锡纳米线;利用直接金属Ga催化生长超长的纳米线和超宽的纳米带。我们制备了沿着[011]方向生长的纳米带,但是它们的宽面窄面和通常制备的纳米带不一样。我们还制备了不常见的沿着[001]方向生长的纳米带,对于此类采用高指数的高能面作为宽面和窄面纳米带,我们从生长机制予以解释。
王昱[10]2009年在《Al_2TiO_5-AlN-Al复合材料制备和性能研究》文中指出钛酸铝的熔点为1860℃、热膨胀系数小于2.0×10-6/℃,具有优良的抗热震性、抗钢水及熔渣侵蚀性,但其机械强度较低。氮化铝热导率为320W/(m·K)、热膨胀系数为4.6×10-6/℃。金属铝的导热率为237W/(m·K),具有高温塑性相特性。在钛酸铝中引入氮化铝和金属铝期望改善钛酸铝的机械强度,并提高其抗热震性能。试验以钛酸铝、金属铝和氮化铝为原料,压制成型后的试样在1200℃×2h、1300℃×2h和1400℃×2h氮气气氛下烧结制备Al2TiO5-AlN-Al复合材料。研究金属铝加入量、钛酸铝粒度、烧成温度和复合方式对复相材料烧结性能、显微结构、物相组成、热膨胀性及抗热震性能的影响。研究表明:添加20wt.%金属铝的试样抗折强度比不加金属铝的对比试样高34.65%,其残余热震强度高于其他金属铝引入量的复合材料,但是热膨胀系数较大,25~1100℃为5.49×10-6/℃;1400℃烧结的复合材料具有良好的抗折强度和残余热震强度,且热膨胀率小于1200℃和1300℃烧结的试样;钛酸铝粒度小于48μm时,试样内部颗粒能够紧密堆积,复合材料结构致密,其抗折强度和残余热震强度均高于其他两种粒度的试样;AT-AlN复合材料热膨胀系数25~1100℃为3.81×10-6/℃,抗折强度和残余热震强度高于不加金属铝的对比试样。
参考文献：
[1]. 氮化铝材料的原位合成制备[D]. 林志浪. 北京工业大学. 2001
[2]. 原位反应合成AlN增强BN复合材料结构与性能研究[D]. 贾铁昆. 武汉理工大学. 2006
[3]. 纳米金属氮化物的直流电弧法制备与高压物性研究[D]. 沈龙海. 吉林大学. 2006
[4]. 无压渗透工艺制备MgO/AIN复合材料研究[D]. 张忻. 武汉科技大学. 2002
[5]. 氮电弧处理ZL101铝合金的表面强化层微观结构与性能[D]. 于爽. 吉林大学. 2014
[6]. 聚酰亚胺微球及其纳米复合材料的制备与性能研究[D]. 徐禄波. 中国科学院宁波材料技术与工程研究所. 2016
[7]. 陶瓷纳米粉体的表面修饰及其橡胶复合材料的研究[D]. 夏茹. 中国科学技术大学. 2008
[8]. AlN/nano-BN复相陶瓷的SPS制备与性能研究[D]. 魏錾钉. 武汉理工大学. 2007
[9]. 氧化物和氮化物特殊纳米结构的化学气相法制备研究[D]. 谢兴. 中国科学技术大学. 2009
[10]. Al_2TiO_5-AlN-Al复合材料制备和性能研究[D]. 王昱. 河北理工大学. 2009
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