摘要：现如今，随着我国经济建设的快速发展，城市化进程加快，人们不仅对日常生活水平的要求日趋提高，对电力的需求在不断提升。在此情况下，发电厂的工作压力也在日趋增加，我国最主要的电力输出是火力发电厂，其工作质量会对人们日常生活产生非常严重的影响。本文将简要阐述管道预制的概念，分析管道安装前车间预制加工的目的及意义，系统阐述管道预制的加工方法及工艺流程，希望能对电力系统管道专业工作人员有所帮助，共同促进我国火力发电厂的健康发展。
关键词：火力发电厂；热力系统管道；管道车间预制加工；方法及工艺
前言：在十三五规划的指引下，我国即将实现“双百”目标，在工业强国的号召下，我国制造业阔步向前。在此背景下，随着人们的生活质量逐步提高，对电力的需求越来越大。在火力发电厂，所谓管道主要是热力系统管道。它是根据不同工况的介质需要通过各种材质、规格各异的管道连接火电厂的锅炉本体、汽机本体以及其它辅助设备，从而形成火力发电厂完整的热力循环系统。如果在管道预制、安装中出现任何问题，不仅影响火电厂的热力系统循环，导致火电厂的工作效率下降以及经济损失，而且还会造成严重的质量事故和安全事故，危及人民的生命财产安全。因此，在火电厂建设过程中，必须防微杜渐，认真贯彻“四个凡是方针”，做好管道的预制、安装工作。
1管道预制的概述
电厂管道工程分为管道车间预制、现场预制以及现场安装。管道车间预制主要内容为：根据电力设计院的电力管网布置图在管道预制车间开展管道预制工作，主要工序有：原材料检验、管道切割下料、管道坡口加工、对口、焊接、打砂及防腐油漆、管道探伤、热处理等工作。管道车间预制优点：管道现场安装前先进行车间预制，不仅方便质量、进度、管理的协调和管控，减少现场预制与现场安装的工作量，而且对整个项目的安装、质量、工期进度、人员调配等有极大地提高。现代化的管道预制：采用QSPT管道预制生产线或QSPT软件、设备，可采用先进的管道预制自动化设备，提高管道预制效率和质量，最大化发挥出管道预制的优越性。
2管道安装前预制加工的目的和意义
2.1管道安装前预制加工的目的
通过对我国近年来火电厂运行情况的分析，特别是电力系统响应国家能源局“上大压小”的号召，随着机组运行负荷的提升，对热力系统管道的运行工况参数、质量等要求更加严格。在这种情况下，有必要改进管道车间预制、安装工作和相关的质量要求，以确保管道的质量。在我国，火电厂的管道有其配套配件。相关工作人员更习惯将其视为材料，对管道的感知通常被用作每个设施的配件。
因为管道安装工作涉及火电厂的整个施工过程，管道的预制可以大大提高施工现场的管道安装作业效率，并最大限度地减少高空施工的需要。让工程的建设以最少的投资达到最高的工作效率。也就是说，管道安装前的预加工目的是为了保证火电厂工程施工的整体工作效率，并保证其按时完工。因此，在这种前提下，对管道进行提前的车间预制有显著的经济效益和现实意义。
2.2管道安装前预制加工的意义
管道预制加工的意义是为了在管道现场吊装前，尽量减少管道现场焊口，减轻现场焊接、无损检测、热处理的工作量，有利于解决现场安装时出现的人、机、具匮乏。此外，还能显著降低工地高空作业量或交叉施工的情况，对保证施工现场良好的工作气氛和文明的施工环境有积极的作用。而且，车间预制的管道因为工作时间充足，焊接工作也更加细致，有利于避免焊缝出现气泡、飞溅、夹渣等缺陷。与火电厂施工现场组装的管道相比，前者既保证了质量又保证了美观。这对后续管道的安装工作的有序开展非常有利。
3管道预制加工的方法与工艺流程
3.1进行管道车间预制前的准备工作
在管道预制过程中，装配者（铆工）应掌握管道施工图纸，并熟悉管道的三维安装方法。同时，装配工也要在施工设计图纸中清楚地了解管道的分布情况，从而帮助装配工及时知道管道中各种配件（管座、热电偶、支吊架、卡块等附件）的确切安装位置。并对管道支吊架底部是否存在难以钻孔或者无法预埋配件等问题进行检查。此外，在管道预制前，有关人员应检查管道位置，以免在铺设过程中干扰周边设施。如有干扰，应及时对设计人员作出反应，加快修改速度，为后续工程的顺利开展奠定一定的基础。管道车间预制前，必须组织参与预制的所有人员进行作业交底和安健环教育，各施工人员必须持证上岗。
3.2管材的领用
领用管子、管件及管道附件时，应当按照下列要求检查其的外观和规格。
期刊文章分类查询,尽在期刊图书馆管道和规格符合图纸的要求：管道无裂缝、收缩、缩孔、夹渣、褶皱、粘砂、漏焊、重皮等缺陷。表面应光滑，无尖锐划痕，凹陷深度应超过1.5毫米。凹陷长度的最大尺寸不得大于管周长的5%，也不得大于40毫米。对于合金管子、管件和管件，必须进行光谱分析和应力测试。试验人员及仓库发料人员必须严格经过考核，具备相应的资质。用于高压管道的中、低合金钢管，应当用不少于3个断面的测厚检验并作记录。在整个系统安装后，合金管道也应接受光谱审查。材质不得差错。其余的管段也应及时用材料作标记。对存在缺陷的合金管子、管件和管道附件及时报告技术负责人，填写缺陷报告卡，上报质量部门处理。
3.3管道下料与切割
管道排放和切割是节约投资的重要环节之一。在进行管道切割工作时，专业人员必须严格按照工程图纸尺寸进行管道切割工作，最大限度地防止出现角料、废料过多的情况。在排管过程中，有关人员必须对设计图纸和预制工艺有充分了解，按照有关工作流程谨慎完成工作。在下料前，一定要交底签字，认真校核图纸尺寸，根据预制程序按图施工。
3.4管道组装对口和焊接
首先要把管子放到平台上，检查管道的外观质量，对管子材质、规格和质量进行复检，必要时经项目工程师、技术人员许可，对管道缺陷进行修磨。在距离管口50毫米左右范围内用磨光机打出金属光泽，质量要求是无油漆、毛刺、锈蚀等。把其中的一段放到平台上，找好水平并固定，用吊车或其他起吊设施吊起另一段管子或管件进行对口，对口时内壁错口不大于1毫米并留有2毫米~3毫米对口间隙。并用直尺检验对口的折口情况，在距离对口处200毫米进行测量，其折口偏差为：当管子直径小于100毫米时，不大于1毫米，当管子内径大于100毫米时，其折口不大于2毫米，管道组合时要注意管道的坡口方向，管道如有坡口方向要求时，按照坡口方向进行修口。
管道对口结束后下一道工序联系热处理人员进行焊接前预热，并检查焊材与母材是否相同。管道点焊要对称点焊牢固，正式施焊前要测量组合管段的准确性，焊接过程中，尤其是焊接的第一遍，应对管道进行复查，几何尺寸要求与图纸相符。具体焊接工作执行焊接规范标准。
3.5焊后热处理
焊接完成后，为消除管道焊缝残余应力，应根据不同材料的管道进行焊后热处理（PWHT）。焊接后热处理工艺是指焊接工作完成后，焊接部件加热到一定温度，并在一定时间内保温，使焊接部件慢慢冷却。焊接热处理工艺，用于改善焊接接头的微观结构和性能或消除残余应力。焊接后热处理过程一般包括加热、保温、冷却3个过程，这些过程相互链接，不可间断。焊后热处理可采取炉内热处理，整体炉外热处理或局部热处理的方法进行。
3.6管道标示
预制图纸标明“现场安装口”的，下料尺寸应标明加长量，管子末端可以考虑不在加工坡口，测量好的管段应用记号笔标注尺寸，并标上系统号、管线号、管段号、介质流向等。对于不锈钢管道应采用记号笔进行标示并做好防污染措施。所有记录编号全部体现在预制加工记录本内。
3.7管道封口、交付安装
管道经过除锈处理后，必须经过检验合格，然后使用木质封堵或塑料封堵进行封口。管道所用封堵要回收，这样可以避免安装现场存放大量管道封堵。对于交付安装的管道，必须由相关技术人员进行交接，并做好领用记录，避免用错或者丢失预制加工的管段。
4结语
管道预制质量的好坏与火电厂建设质量的提高密切相关，应引起业界的高度重视。因此，为了顺利进行火电厂的建设，有必要对管道预加工的方法和过程进行深入研究，并在提高管道预加工方法和工艺水平的同时，不断探索改善管道车间预制的相关工艺、方法，才能有效保证火力发电厂的施工质量。这对火电厂的未来发展具有十分重要的意义。
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论文作者:陈婵霞
论文发表刊物:《基层建设》2019年第23期
论文发表时间:2019/11/4
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