摘要：汽轮机运行过程中，汽封间隙的大小对机组的整体能源消耗量具有一定的影响，很多汽轮机制造单位的间隙标准往往也会产生较高的能耗，为了合理控制能耗，技术人员尽可能应用相对于标准值更低的汽封间隙。很多因素都会对间隙数值产生影响，技术人员需要结合操作实际，有针对性的采用高效的方法，实现汽轮机汽封间隙的调整。文章结合660MW 汽轮机A 修中模拟全实缸、全实缸汽封间隙调整的实施流程情况开展讨论。
关键词：汽轮机；汽封间隙；调整方法
一、A 修中实施的汽封间隙的测量工作
1.隔板汽封轴向间隙测量
电子楔形塞尺、专用楔形塞尺、钢直尺测量，现场根据测量部位确定测量工具。
2.隔板汽封周向膨胀间隙测量
深度尺测量，现场测量时需注意汽封块端面的平整度。
3.隔板汽封径向间隙测量
压铅丝法、塞尺测量、贴胶布法测量。压铅丝法测量数据较为准确，测量时需将汽封块胀死，保证铅丝被压时汽封块不能出现退让，故使用这种方法测量工作量也多、耗时比较长，一需用胶布将规格不同的铅丝粘在汽封齿。二需在汽封块背弧后用竹楔或铜楔将汽封块胀死。但间隙过小时，铅丝被压断后无法收集任何数据，无法进行后续汽封的调整工作，必须重新压一次收集准确的数椐。塞尺测量数据比较准确，选用与汽封块齿间宽窄相适宜的专用塞尺，测量深处需保证。只能测量隔板两侧的间隙，顶部及底部间隙无法测量，测量时应注意不能发生汽封块退让。贴胶布法是目前施工中使用最多的方法，根据设计要求的上限及下限标准，胶布可采用不同厚度（可使用不同厚度纸张进行调整）、分层次阶梯张贴，数据收集比较容易。贴胶布前需将汽封块上的油污、毛刺清理干净，确保胶布能牢固贴牢在汽封块上；胶布与每个齿槽都牢牢贴死，避免出现局部悬空的情况；贴胶布位置需离汽封块端部 40-50mm。此次A修现场采用塞尺与贴胶布法进行测量。测量工作需将转子推力盘推向推力轴承工作面位置（转子的工作位置），且 K值（转子相对缸的轴向定位尺寸）符合设计要求。
二、调整隔板汽封间隙
1.轴向间隙的调整
如果隔板汽封齿轴向间隙与设计要求不一致，应该及时对其进行调整。可以通过调整移位隔板、隔板套以及对汽封块进行加工的方式来实现调整，调整中采用以免车削一端局部补焊的形式进行，不允许在调整的过程中使隔板轴向间隙大于设计标准。
2.调整隔板汽封径向间隙
在经过长时间的运行后，机组汇总隔板汽封会产生较为严重的磨损，汽封径向间隙大于标准中的规定，如果汽封磨损状况不严重，径向间隙过大，可以选择背弧机车进行汽封块的切削，以实现背弧的调整，操作中要充分考虑汽封块形状改变所产生的影响，保证背弧的合理退出，在间隙得到调整以后，将汽封磨平位置磨尖，如果汽封齿被磨损状况严重，径向间隙尺寸较大，可以适当的更新部件。进行部件的更新时，可能会出现隔板汽封径向间隙尺寸较小的现象，可以在现场进行局部补焊，也可以采用铆胀的方式调整，局部补焊操作复杂程度较大，如果操作中不慎，可能会导致汽封块的形状改变，当出现这种现象时，焊接后必须进行车削操作，采用铆胀汽封块的方法操作简单，效率高，速度快，对于径向间隙尺寸较小的状况十分适用。
3.调整隔板汽封周向膨胀间隙
如果隔板的径向汽封间隙不足，可以对汽封块背铆胀，操作后汽封块背的直径会减小，导致隔板周向间隙减小，不足标准数值，如果在检测中发现轴向膨胀数值为负数，则不必对其进行处理，这样会造成数据的准确程度不足，在投入运行以后，汽封块膨胀将会导致隔板周向汽封间隙数值过高，级之间漏气量过多，设备热效率下降。汽封块实现铆胀以后，隔板周向膨胀间隙为负值，应该马上合理处置，再开展测量，将径向的间隙调整完成以后，隔板汽封周向尺寸满足设计标准要求，对周向结构的调整可以结合车削汽封面共同开展。
期刊文章分类查询,尽在期刊图书馆如果隔板汽封径向间距尺寸较大，可以通过车削汽封块背弧来进行调整，在进行车削以后，汽封块的背弧直径尺寸增加，导致隔板汽封产生周向膨胀，由于膨胀而产生过大的间隙，必须及时处理，在检查过程中可以更新汽封，也可以将原来的汽封薄片增加，所增加的汽封要和原来的汽封合理固定。
三、影响汽封间隙调整的主要因素
第一，检修完成以后，要及时置换汽缸的猫爪垫片，首先测量汽封间隙，然后在使用猫爪垫片时调整汽封间隙，置换过程中测量的进行可能存在一定的误差，这些误差的产生是由于汽缸提升过程中滑索系统卡住而引起的，转子和汽缸洼窝的中心不一定重合，如果存在一定的偏差，也会对汽封的间隙产生影响；第二，检修中转子中心也会导致一定的影响，在轴系找平的基础上，进行整隔板洼窝以及汽封径向间隙的调整，完成调整以后再复测轴系中心，测量完成后对其进行进一步的调整，中心偏差的大小会对汽封间隙产生较大的影响；第三，对于非倾斜支撑转子，盘动转子在检修过程中位于中心，转子在运转的过程中可能会向一方偏移，可以在设备检修的过程中对隔板洼窝进行调整，做好偏差的预留，使转子成为整圆。第四，将润滑油注入检修过程中的盘动转子，不会产生油膜，在轴瓦和转子的运行过程中，也会出现油膜，在进行隔板洼窝的调整时，做好偏差值的预留。
四、影响汽封调整准确性的要素
1.汽缸变形和凝汽器重量
很多因素会导致凝汽器的重量发生改变，处于模拟运行状态，循环水重量会影响低压缸的运行，但是并没有准确的实验数据支持，所以说这种模拟的科学性不高；基于准确的数据开展了汽封间隙的优化，反应出汽轮机处于冷态时的汽封间隙，当解体数据凝汽器不灌水，则在汽封间隙的调整中，也不需要灌水。
2.转子挠度
如果转子静置很长的一段时间，则基于自身的重量其挠度数值会逐渐增加，当其经过胶布之前，使其在支架上保持转动状态，转动半周后，静置处理，使其增加的挠度消除。
3.汽封间隙改变
汽封间隙改变的原因有多种，汽缸垂弧、汽缸形状改变都会导致汽封出现较大数值的改变，可以通过扣空钢丝对汽缸的垂弧以及形状该变量进行测量，避免形状改变影响汽封间隙。可以通过增加工字钢支架以及扣钢等来实现，将测量所得到的数据用于汽封的调整，出现错误的概率较高，所以不必要进行测量计算。
.全实缸
如果解决数据准确性较高，则在消除汽缸的垂弧以及变形等方面，全实缸发挥着重要的作用，也可以直接采用过胶布测量汽封的间隙，使计算量减小，可以准确的反映出汽封间隙所需要的调整量，通常完成调整工作只需要两次全实汽缸，不会多于三次。
五、A修中实施隔板汽封间隙的测量、调整状态
模拟全实缸状态下进行隔板汽封间隙的测量、调整（半实缸状态下通过在隔板挂耳下预加减垫片）；全实缸状态下汽封间隙的测量、调整。模拟全实缸状态下进行隔板汽封间隙的测量、调整目的：做全实缸压汽封间隙的测量、调整需将缸内所用零部件装入，扣上内外缸并紧固结合面螺栓，每进行一次测量、调整，工作量巨大、工期较长，而模拟实缸状态下通过在隔板挂耳下预加减垫片，模拟热态和实缸状态下进行汽封间隙测量、调整，可减少在全实缸状态下进行汽封间隙的测量、调整次数，大大减少工作量、缩短工期。
综上所述，汽轮机大修过程中，汽封间隙解体数据会对汽封间隙的重要因素，如果数据较标准值偏低，但是在实际运行中是可行的，通过分析和综合，就可以成为汽封间隙优化以后的标准，不仅减少了蒸汽的泄漏，而且避免汽封齿和汽轮机转子之间发生磨损，避免转子的震动发生。技术人员需要按照解体状态下的优化数据进行实际间隙的合理调整，不必进行数据的修正，就可以极大的提高设备的运行效率。
参考文献
[1]陶本勇,王永.汽轮机汽封间隙调整方法的探讨[J].科技创新与应用, 2016(27):171.
[2]丁怀高.汽轮机汽封间隙调整方法[J].华电技术,2010,32(3):28-31.
论文作者:周磊
论文发表刊物:《电力设备》2017年第24期
论文发表时间:2017/12/23
标签：间隙论文; 隔板论文; 测量论文; 转子论文; 汽轮机论文; 胶布论文; 汽缸论文; 《电力设备》2017年第24期论文;