一、酸度对化学镀Ni-P和Ni-Mo-P的影响（论文文献综述）
刘晓佳[1]（2020）在《镁合金表面镍基镀层工艺及耐磨耐蚀性能研究》文中研究表明镁合金因为具有低密度、高比强度和比模量等特点,受到航空、航天、国防、汽车和电子等领域的高度重视。但是,耐磨、耐蚀性较差阻碍了镁合金在各个领域的广泛应用。本文首先对AZ91D镁合金基体进行锡酸盐转化预处理,然后采用化学镀工艺获得低、高磷双层Ni-P镀层、Ni-Mo-P镀层以及Ni-Mo-P/CNT复合镀层。进而对比研究了双层Ni-P与Ni-Mo-P镀层以及Na2MoO4和CNT添加量分别对Ni-Mo-P和Ni-Mo-P/CNT镀层的微观组织、成分、附着力、相组成、耐磨以及耐蚀性等的影响,以期提高镁合金的耐磨、耐蚀性能。（1）双层Ni-P、Ni-Mo-P镀层,Ni-Mo-P合金镀层和Ni-Mo-P/CNT复合镀层的表面均呈现大小不一的胞状组织,无裂纹、孔洞等明显缺陷;镀层均与镁合金基体结合良好,界面较平整。（2）双层Ni-P、Ni-Mo-P镀层的外层P含量分别为13.13wt%和10.62wt%,均处于高磷,为典型的非晶态组织;其摩擦系数分别为0.67和0.58。极化曲线和阻抗谱结果表明,Ni-Mo-P镀层比双层Ni-P镀层的自腐蚀电位更正,自腐蚀电流更小,容抗弧半径更大。因此,Ni-Mo-P镀层比双层Ni-P镀层的耐磨;耐腐蚀性能更好。（3）相比于化学镀液中分别添加0.2、0.3、0.4和0.6g/LNa2MoO4,当Na2MoO4添加量为0.5g/L时,Ni-Mo-P合金镀层的胞状结构更细小,组织更紧密;其摩擦系数达到最小值,为0.404。极化曲线和阻抗谱结果表明,0.5g/LNa2MoO4添加量获得的Ni-Mo-P合金镀层的自腐蚀电位最正,为-0.8273V,自腐蚀电流最小,为2.3041×10-6A/cm-2,容抗弧半径达到最大。因此,0.5g/LNa2MoO4添加量获得的Ni-Mo-P合金镀层的耐磨、耐腐蚀性能最佳。（4）相比于化学镀液中分别添加0.1、0.2、0.3和0.5g/L CNT,当CNT添加量为0.4g/L时,Ni-Mo-P/CNT复合镀层的胞状结构更细小,CNT均匀地分布于Ni-Mo-P/CNT镀层中;其摩擦系数达到最小值,为0.201。极化曲线和阻抗谱结果表明,0.4g/L CNT添加量获得的Ni-Mo-P/CNT复合镀层的自腐蚀电位最正,为-0.1673V,自腐蚀电流最小,为2.3041 ×10-6A/cm2,容抗弧半径达到最大。因此,0.4g/LCNT添加量制备的Ni-Mo-P/CNT复合镀层的耐磨、耐腐蚀性能最佳。
严鸣[2]（2018）在《化学镀包覆TiB2金属陶瓷复合粉体的制备及性能研究》文中研究说明采用化学镀镍法制备金属/二硼化钛陶瓷复合粉体,系统研究了镀液组成和工艺参数与氢气析出体积、粉体表面覆镀量之间的关系。利用SEM、EDS、XRD、BET等测试方法对复合粉体的表面形貌、组成、结构及比表面积进行了表征。结果表明,氢气析出体积与粉体表面覆镀量成正比。复合粉体制备过程中,镀液组成和工艺参数的影响规律如下:在柠檬酸钠体系中,次磷酸钠>温度>硫酸镍>pH>柠檬酸钠。在乳酸体系中,次磷酸钠>乳酸>温度>pH>硫酸镍。在焦磷酸钠体系中,次磷酸钠>硫酸镍>焦磷酸钠>温度>pH。化学镀镍法制备金属/二硼化钛陶瓷复合粉体的较佳工艺条件为:在柠檬酸钠体系中,硫酸镍为20-30g/L、次亚磷酸钠25-35g/L、柠檬酸钠为25-35g/L、pH为5.0-6.0、温度为85-90℃。在乳酸体系中,硫酸镍为25-35g/L、次亚磷酸钠为25-35g/L、乳酸为30-40mL/L、pH为4.0-5.0、温度为90-95℃。在焦磷酸钠体系中,硫酸镍为25-35g/L、次亚磷酸钠为25-35g/L、焦磷酸钠为25-35g/L、pH为9.0-10.0、温度为65-75℃。分散剂的加入改善了粉体的团聚现象,有助于在粉体表面均匀包覆。化学镀包覆后的Ni-P/TiB2复合粉体表面呈胞状结构。比表面积测定结果表明,柠檬酸钠体系和乳酸体系中,包覆后复合粉体的比表面积小于包覆之前的粉体的比表面积。焦磷酸钠体系中,包覆后复合粉体的比表面积大于包覆之前的粉体的比表面积。
郭思琴[3]（2017）在《化学镀Ni-P镀层特征及性能的研究》文中研究说明化学镀镍是提高金属材料腐蚀性能的一种非常重要的方法,但是一般来说化学镀镍都是一个多组分的系统它至少包含一个或多个添加剂如:络合剂、表面活性剂、稳定剂、促进剂等,工艺较为复杂成本较高,而且通常工艺中含有许多对环境有危害的化学试剂。聚乙烯吡咯烷酮是水溶性的、无毒,与生物相容的能力十分强,被普遍地应用于制药以及医疗中,以下简称PVP。我们希望尝试使用PVP作为一种新的、多功能的添加剂,研究一种绿色环保的、简单的聚乙烯吡咯烷酮系统去替代多组分的系统,以达到减少化学试剂的成本和简化化学镀工艺的目的。之后又利用电化学工作站、扫描电子显微镜、显微硬度计与X射线衍射仪等表征方法,研究了在聚乙烯吡络烷酮系统中不同实验操作条件例如,温度和pH值如何影响化学镀镍磷合金的镀液本身、镀层的沉积速率、组织形貌、耐腐蚀性以及硬度等。实验主要研究结果如下:（1）采用聚乙烯吡咯烷酮作为唯一添加剂,在AZ31基体上成功获得了Ni-P镀层,因此PVP被证明可以作为一种多功能的添加剂在AZ31镁合金上制备镍磷涂层,并且多功能添加剂PVP在溶液中的浓度对化学镀Ni-P合金有十分显着的影响。随着镀液中PVP浓度的增加Ni-P镀层的总沉积速率降低,而且不同浓度的PVP镀液沉积得到的Ni-P涂层的结构都是由晶态和不定型的混合物组成。Ni-P镀层在许多性能方面都十分优异,在硬度和耐腐蚀性方面相比没有化学镀处理的基体都有了显着的提高。并且当PVP浓度为10 g L-1时,Ni-P镀层的表面质量最优、厚度最高,因此硬度和耐腐蚀性能也相对较高。（2）在聚乙烯吡咯烷酮系统中温度对化学镀镀液本身以及化学镀的沉积速率、镍磷涂层的结构性能等都有十分重要的影响。由于温度会影响化学镀反应过程中离子的扩散速度,因此在聚乙烯吡咯烷酮系统中当温度从50℃变化到70℃时化学镀的沉积速率都是随着温度的增加而增加的,但是温度超过一定值时化学镀溶液的稳定性会变差,容易导致溶液分解从而使沉积速率下降,在聚乙烯吡咯烷酮系统中温度达到70℃时沉积速率达到了最大值18.51μmh-1。在不同温度下聚乙烯吡咯烷酮系统中沉积得到镀层的结构都是由结晶性能较优的Ni单质以及很少的结晶性相对较低的镍磷合金的混合物组成。由于涂层的表面质量、磷含量以及厚度等因素的影响,当温度为50℃和80℃时涂层的硬度和耐蚀性能相对较差,而温度为60℃和70℃时涂层的性能较好且这个两个温度下沉积得到的涂层性能变化不大。（3）同样,pH值对于聚乙烯吡咯烷酮系统的镀液本身以及化学镀的沉积速率、镍磷涂层的结构性能等也有十分重要的影响。由于化学镀镀液的pH值不同,化学镀的氧化还原反应总电势差就会不同、反应产生活性氢原子的速度不同,而且溶液中镍离子与次磷酸根的反应产物也会不同。而不同产物的溶解度也不同,因此在聚乙烯吡咯烷酮系统中当pH值从6变化到8时化学镀的沉积速率都是随着pH的增加而增加的。但是pH值太高时反应产物通常为HPO32-,而它的溶解度较低容易产生Ni HPO3沉淀,因此会使化学镀的沉积速率降低。在聚乙烯吡咯烷酮系统中pH达到8时沉积速率达到了最大值17.02μmh-1。而在聚乙烯吡咯烷酮系统中不同pH下沉积得到的镍磷涂层的结构同样也是由结晶性较好的Ni单质以及少量结晶性较差的镍磷合金的混合物组成。当pH值分别等于6和9时,镍磷涂层的沉积速率太低,导致涂层的质量不好且厚度较低因此其耐蚀性能和硬度都相对较低。而pH值在7和8之间时涂层的硬度和耐蚀性能相对较好。
甘义维[4]（2016）在《化学镀镍铜磷及镀层表面钝化的耐蚀性研究》文中进行了进一步梳理由于化学镀镍磷具有优良的均匀镀覆能力、较低的电阻率、良好的耐磨性以及抗腐蚀性,所以广泛应用于石油化工、工业机械、航空航天以及电工电子等领域。但是,对于重防腐领域,化学镀镍磷仍未能完全替代电镀铬;对于装饰性镀镍领域,化学镀镍磷表面容易腐蚀氧化,导致镀层变色发花,严重影响装饰效果;对于电子封装领域,腐蚀氧化所形成的氧化膜会降低化学镀镍磷的焊接性能,并增加接触电阻。所以化学镀镍磷的耐蚀性能仍有提高的必要。本课题以提高化学镀镍磷的耐蚀性能为目标,分别采用了往镀层内引入铜原子形成三元合金化学镀层以及对镀层表面进行钝化的两种研究方法。方法一是通过往中性镀液添加铜离子得到化学镀镍铜磷,系统地研究镀层中铜含量与镀层的耐蚀性规律,并分析铜在镀层中所起到的作用。方法二是在镀层表面分别制备铬酸盐钝化膜、锰酸盐钝化膜以及锰酸盐/硅酸盐复合钝化膜,并研究其成膜机制和耐腐蚀特性。主要得到如下结论:（1）随着镀液中铜离子浓度的增加,镀层沉积速率先增后减;镀层孔隙率逐渐上升;镀层胞结构随之长大,胞结构表面变得光滑;镀层磷含量逐渐减少;镀层有从非晶态向晶态转变的趋势。从动电位极化曲线和交流阻抗谱测试结果发现,只有铜含量为6.3wt.%的NiCuP-1试样的耐蚀性要高于NiP试样,其余铜含量分别为11.2 wt.%、26.7 wt.%的NiCuP-2、NiCuP-3试样的耐蚀性还不如NiP试样。分析认为镀层耐蚀性不仅受到铜含量的影响,还受到磷含量、表面形貌等综合因素的影响,NiCuP-1在综合因素作用下表现出最好的耐蚀性效果。Mott-Schottky曲线测试显示NiP和NiCuP-1表面自然形成的氧化膜表现出n型半导体特征,比较发现NiCuP-1的ND值更小,说明与NiP相比,NiCuP-1表面自然形成的氧化膜耐蚀性更好,这也是造成NiCuP-1耐蚀性提高的原因之一。（2）对NiP与NiCuP表面进行铬酸盐钝化处理,得到的铬酸盐钝化膜（CPF）分别命名为CPF-NiP、CPF-NiCu P。CPF-NiP与CPF-NiCuP都非常薄,厚度约为3040 nm,对镀层表面的金属光泽以及形貌基本没有影响。CPF-NiP与CPF-NiCuP的主要成分都是Cr2O3和Cr（OH）3,CPF-NiP的Cr2O3:Cr（OH）3物质的量之比为52:48,但是CPF-NiCuP的Cr2O3:Cr（OH）3物质的量之比为72:28,显然CPF-NiCuP的Cr2O3比例含量更高,说明CPF-NiCuP的结构更为致密。分析认为两种膜层在成分结构上的差异主要归因于NiCuP镀层中的铜原子起到加速钝化反应的作用。蒸馏水接触角测试结果显示,CPF-NiCuP的疏水性比CPF-NiP有所提高,这也是导致CPF-NiCuP比CPF-NiP表现出更优异的耐腐蚀性能的原因之一。动电位极化曲线以及交流阻抗谱显示,CPF-NiCuP的极化电阻和阻抗比CPF-Ni P要提高一倍左右,说明在NiCuP表面生成的CPF能够更好地阻挡腐蚀离子对基体的侵蚀。中性盐雾试验表明CPF提高了NiP和NiCuP在恶劣腐蚀环境中的耐蚀性、抗氧化以及防变色能力。（3）在NiP表面分别制备出锰酸盐钝化膜（MPF）和锰酸盐/硅酸盐复合钝化膜（MSPF）。MPF与MSPF都非常薄,厚度约为3648 nm,对镀层表面的金属光泽以及形貌基本没有影响。MPF与MSPF的主要成分为Ni（OH）2、NiO和MnO2,其中Ni（OH）2和NiO来源于镀层表面Ni原子氧化形成的,MnO2则是KMnO4的还原产物。但是MSPF表面还检测到以Si-O键结合的物质,说明MSPF表面比MPF表面多一层以Si-O-Si键为架构的聚硅酸膜结构。分析认为MSPF的最外层聚硅酸膜结构既起到阻碍离子迁移作用,又起到钝化层裂缝填充闭塞作用,所以动电位极化曲线和交流阻抗谱显示MSPF的耐蚀性要明显高于MPF。中性盐雾试验表明MSPF能使NiP层在恶劣的腐蚀环境中仍具有良好的耐蚀性、抗氧化以及防变色能力。
赵翠玲[5]（2016）在《Ni-Cu-P三元化学镀及Ni-Cu-P基梯度复合化学镀研究》文中研究指明腐蚀导致材料过早失效,既造成国民经济的重大损失,又是各类安全事故的重要诱因。增强材料的耐蚀性,可以有效延长材料的使用寿命,降低事故发生的概率,从而实现本质安全。表面处理是改善材料耐蚀性最经济、最有效的技术途径之一。其中化学镀作为一种新兴的性价比高、节能环保的表面工程技术,能赋予材料优异的防腐、耐磨等综合性能,因此成为材料保护技术重要的研究领域。本文以Q235钢为研究对象,对其表面Ni-Cu-P三元合金化学镀及Ni-Cu-P基梯度复合化学镀技术进行了系统研究。论文主要研究工作及成果/结果如下:1)Ni-Cu-P三元合金化学镀镀液有效组分筛选、配方优化及施镀工艺研究以镀液稳定性、镀速、镀层表面质量、硬度、孔隙率及其Cu、P和Ni元素含量为主要技术指标,基于有效组分筛选结果,确定了以硫酸镍和硫酸铜为主盐,次亚磷酸钠为还原剂,柠檬酸钠为络合剂的最佳镀液配方:C6H5Na3O7·2H2O 17.5g/L,NiSO4·6H2O 25g/L,CuSO4·5H2O 1.5g/L,NaH2PO2·H2O 23.7g/L,CH3COONH4 15g/L,酒石酸钾钠5g/L,羟基乙酸钠5g/L。最佳施镀参数:镀液初始pH值7.50,镀液温度80±1℃。2)Ni-Cu-P基复合化学镀技术研究基于前期优化获得的最佳工艺条件,分别实现了Ni-P、Ni-Zn-P和Ni-Cu-P独立镀层试样的制备,并进行了3.5wt%NaCl水基溶液中Eocp的测试。测试结果表明:各镀层试样开路电位排序如下:Ni-Zn-P<Ni-P<Ni-Cu-P。基于牺牲阳极阴极保护电化学原理,优化设计并成功制备了Ni-Cu-P/Ni-P、Ni-Cu-P/Ni-Zn-P及Ni-P/Ni-Zn-P梯度复合镀层。研究结果表明:无论是Ni-Zn-P在Ni-P基镀层表面的沉积,还是Ni-Zn-P、Ni-P在Ni-Cu-P基镀层表面的沉积,中间活化都是决定复合镀质量的关键。活化工艺条件为:50ml/LHNO3+150ml/LH2O2溶液,室温,20s。3)典型试样性能分析对典型镀层进行了EDS、SEM、显微硬度、XRD、孔隙率、全浸腐蚀实验以及动电位极化曲线测试。EDS分析结果表明,各镀层成分如下:Ni-P镀层,P 7.95%、Ni 92.05%;Ni-Zn-P镀层,P 6.17%、Zn 14.81%、Ni 79.02%;Ni-Cu-P镀层,P 9.27%、Cu 11.02%、Ni 79.71%。表面和截面SEM分析结果表明:镀层/基体结合紧密,界面无间隙、缺陷,镀层致密,厚度分布均匀。显微硬度测试结果表明:Ni-P、Ni-Zn-P、Ni-Cu-P、Ni-Cu-P/Ni-P,Ni-Cu-P/Ni-Zn-P、Ni-P/Ni-Zn-P镀层硬度分别为481.5HV、278.6HV、536.7HV、604.8HV、364.5HV、333.9HV。XRD分析表明:各镀层均为非晶态镀层,复合镀层的非晶态特征相比相应单层镀层更为明显。Eocp-t（开路电位-时间）曲线及PDP（动电位极化）曲线测试结果表明,各镀层均为阴极性镀层,但不同镀层间存在明显的电位差,不同镀层均能不同程度地降低腐蚀电流密度,其中复合镀层降低幅度较大;孔隙率测试及50℃,3.5wt%NaCl溶液中全浸腐蚀实验测试结果表明,复合镀层孔隙率最低,其腐蚀防护能力最强。
王丽[6]（2016）在《木材表面化学镀镍基三元合金的研究》文中进行了进一步梳理木材是一种天然的有机高分子材料,虽然其本身具有质轻、可再生等优异特性,但由于木材本身不具有导电性能,因此,在很多应用领域存在局限性。在木材表面赋予层金属膜是拓展木材应用领域的重要途径之一,其中,使木材表面得以金属化修饰最有效的方法就是化学镀。虽然近几年木材表面化学镀研究进展迅速,但多以铜或二元合金为主,达到了木材与金属复合的目的,赋予材料以新的性能,但铜或二元合金存在耐腐蚀性差等缺点,限制了材料的长久应用。因此,开展木材表面化学镀耐腐蚀的镍基三元合金是提高腐蚀性的重要手段。本论文以非洲白梧桐、桦木为基材,以镀层表面的金属沉积率和电阻率为参考值,研究镍基三元合金化学镀镀液的组成,对镀层特性进行分析、表征和性能测试。研究结果如下：（1）以非洲白梧桐单板为基材,以次亚磷酸钠为还原剂,经硅烷前处理的木材表面化学镀Ni-Fe-P三元合金,获得较优前处理条件如下：陈化5h的1.5%的硅烷溶液处理后,于20 mL氯化钯溶液处理10 min,最后在2 g/L次亚磷酸钠溶液中处理10min；适宜的镀液组成及其操作工艺条件如下：硫酸镍45 g/L,硫酸亚铁铵17.5 g/L,次亚磷酸钠27.5 g/L,酒石酸钾钠70 g/L,硫酸铵40 g/L,pH值9.2,施镀时间40 min,施镀温度90℃。电磁屏蔽效能测试表明,镀后单板的电磁屏蔽效能达到45 dB以上,较非洲白梧桐素材有显着提高；VSM测试表明,镀层具有优良的磁学性能；SEM测试得到,镀后的非洲白梧桐单板表面完全被金属镀层所覆盖,镀层均匀、连续、有光泽,并仍具有木材的纹理特征。XPS和EDS测试表明,镀层中含有Ni、Fe和P三种元素,其中Ni为主要成分,含量高达92.51%,Fe和P的含量相对较少,分别为5.57%和1.92%；XRD测试表明,Ni-Fe-P三元合金镀层呈晶态结构；结合强度测试中镀层与木材没有完全分离,表明Ni-Fe-P合金镀层与木材表面结合强度较高；镀后单板的初始接触角为104°,15 s后接触角仅下降了6°,单板表面由镀前的亲水性转变为镀后的疏水性；Ni-Fe-P三元合金镀层的腐蚀电位为-0.301 V,腐蚀电流为密度为7.58×10-6A/cm2,腐蚀阻抗为3652.9Ω/cm2,耐腐蚀性明显高于Ni-P二元合金。以硼氢化钾碱性溶液对非洲白梧桐单板进行前处理的最佳的前处理工艺如下：硼氢化钾4 g/L,氢氧化钠3 g/L,处理时间8 min；此法的适宜镀液和施镀工艺条件如下：硫酸镍45g/L,硫酸亚铁铵17.5 g/L,次亚磷酸钠25 g/L,酒石酸钾钠70 g/L,硫酸铵25 g/L,pH值9.4,施镀时间60 min,施镀温度90℃；电磁屏蔽效能测试表明,镀后单板的电磁屏蔽效能达到50 dB以上,成功获得木质电磁屏蔽材料；VSM测试表明,镀层具有优良的磁学性能；SEM测试得到,镀后的非洲白梧桐单板表面完全被金属镀层所覆盖,镀层均匀、连续、有光泽,并保留了木材原有的孔隙结构。XPS和EDS测试表明,镀层中含有Ni、Fe和P三种元素,其中Ni为主要成分,含量高达93.60%,Fe和P的含量相对较少,分别为4.71%和1.69%。XRD测试表明,Ni-Fe-P三元合金镀层呈晶态结构；结合强度测试中镀层与木材没有完全分离,说明Ni-Fe-P合金镀层与木材表面结合强度较高；镀后单板的初始接触角为110°,15 s后接触角仅下降了2°,单板表面由镀前的亲水性转变为镀后的疏水性；Ni-Fe-P三元合金镀层的腐蚀电位为-0.3610 V,腐蚀电流为密度为7.89×10-6A/cm2,腐蚀阻抗为4160.9Ω/cm2,此法获得的镀层具有比较好的耐腐蚀性。（2）以桦木单板为基材,采用非钯活化工艺进行Ni-W-P三元合金化学镀。所得化学镀Ni-W-P三元合金的较优镀液及其工艺如下：硫酸镍22.5 g/L,钨酸钠17.5 g/L,次亚磷酸钠27.5 g/L,柠檬酸钠25 g/L,乳酸5 g/L,氯化铵30 g/L,pH值8.8,施镀温度88℃,施镀时间40 mmin；XPS和EDS测试表明,镀层含有Ni、W和P三种元素,Ni为主要成分,含量高达89.80%,W和P的含量相对较少,分别为4.48%和5.72%。；XRD测试表明,Ni-W-P三元合金镀层属于微晶态结构；SEM测试得到,镀后的桦木单板表面镀层覆盖均匀,具有金属光泽,同时也保留了木材本身的纹理特征；磁屏蔽效能测试表明,镀后单板的电磁屏蔽效能达到40 dB以上；结合强度测试中镀层与木材没有完全分离,说明Ni-W-P合金镀层与木材表面结合牢固；镀后单板的初始接触角为119°,15 s后接触角仅下降了2°,单板表面由镀前的亲水性转变为镀后的疏水性；Ni-W-P三元合金镀层的腐蚀电位为-0.3400 V,腐蚀电流为密度为2.163×10-6A/cm2,腐蚀阻抗为20106.5 Ω/cm2,耐腐蚀性较Ni-P合金有所提高。（3）以桦木为基材,硅烷前处理后采用钯活化工艺,得出的较优镀液组成和工艺条件如下：硫酸镍27.5 g/L,钼酸铵0.6 g/L,次亚磷酸钠24 g/L,醋酸钠12.5 g/L,柠檬酸三钠27.5 g/L,pH值9.5,施镀时间50 min,施镀温度85℃；磁屏蔽效能测试表明,镀后单板的电磁屏蔽效能达到45 dB以上,与桦木素材相比有明显提高；SEM测试得到,镀后的桦木单板镀层覆盖均匀,具有金属光泽,同时也保留了木材本身的纹理特征。XPS和EDS测试表明,镀层含有Ni、Mo和P三种元素,Ni为主要成分,含量高达92.05%,Mo和P的含量较少,分别为6.86%和1.09%。XRD测试表明,Ni-Mo-P三元合金镀层属于晶态结构；结合强度测试中镀层与木材没有完全分离,得出Ni-Fe-P合金镀层与木材表面结合强度较高；镀后单板的初始接触角为115°,15s后接触角仅下降了1°,单板表面由镀前的亲水性转变为镀后的疏水性；Ni-Mo-P三元合金镀层的腐蚀电位为-0.3010 V,腐蚀电流为密度为4.522×10-6A/cm2,腐蚀阻抗为8244.0 Ω/cm2,耐腐蚀性显着提高。通过对木材表面化学镀镍基三元合金的研究,获得了具有耐腐蚀性的木质基电磁屏蔽材料,为木材表面金属化修饰提供了新思路,为木材科学与技术的发展起到积极的推动作用。
韩凯新[7]（2015）在《人造金刚石表面化学镀Ni-Mo-P三元合金实验研究》文中指出人造金刚石具有超高硬度、高导热率、低摩擦系数等诸多优良性质,它广泛应用于工业生产中。但利用人造金刚石制造的工具在使用时存在一些问题。由于金刚石与胎体之间有较高的界面能,两者不能很好地浸润,使得工具的使用寿命大打折扣。此外,人造金刚石的耐热性不高,高温下易氧化失重或石墨化。目前主要解决方法是利用化学镀技术使人造金刚石表面金属化,使镀覆后的金刚石与胎体能够牢固结合,同时提高了人造金刚石的抗氧化性、热稳定性、耐磨性等特性。常用的金属镀层包括Ni-P、Ni-B等二元金属镀层,随着科技的快速进步,传统的二元金属镀层已经不能满足工业发展的需要。本文在化学镀Ni-P的基础上,进行工艺优化改进,引入了在高温下强度高、硬度高、膨胀系数低、耐蚀性好的金属钼（Mo）,在金刚石表面形成高硬度,孔隙少,高耐蚀性等特点的Ni-Mo-P合金镀层。对人造金刚石粉体首先进行除油、粗化、敏化、活化、解胶等预处理,并选择合适的主盐和添加剂配制镀液,然后对人造金刚石粉体进行化学镀,最终获得表面镀覆有Ni-Mo-P合金镀层的粉体。镀层致密均匀,粉体包覆严实,具有金属光泽。其次,采用正交实验的方法,结合镀层镀覆效果及沉积速度,确定了人造金刚石粉体化学镀Ni-Mo-P合金镀层的最佳施镀方案:钼酸钠浓度为0.8/L,硫酸镍浓度为25g/L,次亚磷酸钠浓度为29g/L,十二烷基硫酸钠浓度为0.1g/L,氟化钠浓度为1.5g/L,pH为4.5,温度为86℃。络合剂用量为28 g/L,镀覆时间为1.5h。利用扫描电子显微镜（SEM）、能谱仪（EDS）的检测方法,分析镀层的表面形貌、镀覆效果、镀层成分;用激光粒度仪对镀覆后的人造金刚石粉体的粒度进行检测,粒径分布集中,粉体各项性能较好;进行了高温煅烧实验,实验结果显示表面镀层能够提高金刚石的耐热性。通过理论研究、施镀工艺优化及测试分析表明:人造金刚石表面镀覆Ni-Mo-P合金镀层理论和工艺可行,镀层性能良好,降低了应用成本,提高了人造金刚石的使用寿命。得到的施镀原理与施镀工艺丰富了新型多元化合金镀层的发展,为人造金刚石表面镀覆Ni-Mo-P合金镀层的工业化应用提供了理论依据和技术支持。
苏博[8]（2015）在《Ni-Mo-P镀层的制备及性能研究》文中研究说明通过在镀液配方中添加辅助配位剂来改善化学镀Ni-Mo-P镀层沉积速度低、镀液温度高等问题，研究了化学镀Ni-Mo-P镀液组成及工艺条件对镀层沉积速度的影响，并对制备Ni-Mo-P镀层的配方组成及工艺条件进行了研究。利用扫描电镜（SEM）、能谱分析（EDS）等分析手段，探讨了钼酸钠浓度对镀层中Mo含量、镀层形貌的影响。通过对不同钼酸钠浓度下的Ni-Mo-P镀层进行极化曲线测量，研究了钼酸钠浓度对Ni-Mo-P镀层的耐蚀性的影响。结果表明：以柠檬酸钠为配位剂的化学镀镀液可很好的实现Ni、Mo、P的共沉积。随着柠檬酸钠的增加，三元Ni-Mo-P镀层沉积速度先升后降，当柠檬酸钠浓度为30g/L时，镀层沉积速度较大；随着硫酸镍和次磷酸钠浓度的上升，三元Ni-Mo-P镀层沉积速度逐渐加快；随着钼酸钠浓度的提高，镀层Mo含量提高，镀层沉积速度下降。通过实验确定了获得三元合金镀层的工艺配方：硫酸镍30—35g/L、次亚磷酸钠30—35g/L、柠檬酸钠27—32g/L、辅助配位剂A15—20ml/L、钼酸钠0.2—0.8g/L、pH为8—9、温度70—80℃；在钼酸钠为0.2g/L时，此时镀速较快可达17.6μm/h；通过对不同钼酸钠浓度下的Ni-Mo-P镀层进行极化曲线测量发现当钼酸钠浓度为0.6g/L时，所获得的Ni-Mo-P镀层的耐蚀性较好。在焦磷酸钠体系下，通过实验进行辅助配位剂的筛选，得到一种低温快速的镀液配方：硫酸镍30—35g/L、次磷酸钠30—35g/L、焦磷酸钠27—32g/L、硫酸铵35—40g/L、辅助配位剂B10—15ml/L、钼酸钠0.2—1.6g/L、pH为8.5—9.5、温度为65-70℃；在钼酸钠为0.2g/L时，镀速较快可达15.3μm/h；通过对不同钼酸钠浓度下的Ni-Mo-P镀层进行极化曲线测量发现当钼酸钠为1.6g/L时，此时镀层的耐蚀性较好。
刘贵昌[9]（2013）在《燃气冷凝器表面耐蚀材料的制备及腐蚀行为研究》文中认为随着全球可持续发展战略实施,天然气利用设备的应用越来越广泛。通常,燃气利用设备在运行过程中,冷凝壁面易遭受冷凝介质的腐蚀从而导致设备的工作寿命缩短。因此,防腐和传质、传热强化技术是解决燃气利用设备腐蚀问题及设备研发的关键。首先,通过化学镀制备出Ni-Cu-P、Ni-Mo-P与Ni-W-P等多元合金镀层,考察了其在天然气冷凝液中的耐腐蚀性能,结果表明合金元素性质和镀液性质对化学镀层的结构与性能产生重要影响。所制备的化学镀Ni-P与Ni-Cu-P合金呈非晶态,而Ni-Mo-P和Ni-W-P则为混晶态。Ni-Cu-P镀层表面平滑,晶粒细化；Ni-W-P和Ni-Mo-P镀层表面较粗糙,结构较致密；与其他合金相比,Ni-Cu-P镀层耐烟气冷凝介质腐蚀性最强,是铜质冷凝换热器的最佳保护镀层。其次,通过考察稳定剂性质、还原剂和CuSO4浓度、介质温度及热处理温工艺对Ni-Cu-P镀层的形貌,结构与性能的影响,结果得出化学镀溶液中,CuSO4浓度的升高导致镀层中Cu含量增加而Ni、P元素含量则下降,镀层结构的晶化过程导致镀层的耐腐蚀性下降。钼酸钠作稳定剂时,Ni-Cu-P镀层的耐蚀性最强。镀液中次磷酸钠浓度增大,Ni-Cu-P镀层中P含量升高,耐腐蚀性能增强。镀液中适量引入稀土Ce4+可使镀层晶粒细化,镀层表面致密光滑,耐蚀性能增强,过量的Ce4+浓度反而不利于镀层的沉积。热处理可改善Ni-Cu-P镀层的耐蚀性,低于300℃下热处理导致Ni-Cu-P镀层为非晶态,从而进一步改善镀层耐蚀性；进一步提高温度至400℃时,Ni-Cu固溶体和Ni5P2相易在镀层内部析出,镀层电位分布不均削弱了镀层耐蚀性能；相比之下,500℃热处理易导致镀层内部Ni3P相沉积,晶粒增大,表面电位均匀,耐蚀性提高。再次,通过考察冷凝介质温度、成分、阴离子浓度等对Ni-Cu-P镀层腐蚀行为的影响,发现Ni-Cu-P镀层的耐蚀机理为：镀层表面的Ni发生选择性溶解,P和Cu得到富集,P富集的形成进一步抑制了镀层腐蚀过程的进行。在镀层中引入少量铜,不仅可加速富P层的形成过程,而且使镀层析氢过电位增高,从而使合金镀层的耐蚀性能增强。腐蚀介质温度的升高,Ni-Cu-P镀层的耐蚀性下降。此外,阴离子的性质对镀层的耐蚀性也产生重要影响,在较低的离子浓度下,NO3-离子的氧化作用在促进镀层钝化方面起主导作用,而在较高的离子浓度下,Cl-和SO42-较强的化学吸附作用促进富P层钝化膜的形成。最后,通过熔炼法制备了铝硅合金并通过化学转化法在铝硅合金表面制备了稀土转化膜,考察了工艺参数对稀土转化膜结构与耐燃气冷凝介质腐蚀性能的影响,结果表明：铝硅合金中含硅13%的情况下,铝硅合金共晶体易在集体中均匀沉积,此时合金耐蚀性较强。进一步增加硅含量，易导致纤维状的共晶体减少，此时，块状初晶硅则析出，导致合金电位分布不均，从而加速了合金的局部腐蚀。最佳的铝硅合金铈转化膜的工艺参数如下：硝酸铈：14g/L;高锰酸钾：1.5g/L;过硫酸钾：1.0g/L；氟化钠：0.8g/L；转化液pH值：2；转化时间：1h，转化温度：室温。所制备的Ce-Mn转化膜与基体紧密的相结合,为非晶态结构，主要由Ce和Mn的氧化物、氢氧化物组成，该膜层可抑制腐蚀微电池的形成，表现良好的耐烟气冷凝液的腐蚀性能。
朱绍峰[10]（2012）在《化学沉积镍基合金/纳米TiO2复合镀层结构与性能研究》文中研究说明纳米二氧化钛是一种光催化活性很高的半导体材料，具有很好的实用价值。人们采用各种方法，以提高光催化效果。纳米TiO2悬浮体系存在纳米TiO2难以分离与回收的问题，限制了其使用。采用化学沉积方法，用金属镀层包覆纳米TiO2，可以实现对其固载。化学镀镍磷二元合金镀层具有优良的物理和化学性能，在工程上获得了广泛的应用。化学镀镍磷二元合金体系中加入第三组分，可以使镀层的性能得到很大的提高。在化学镀溶液中加入不溶性颗粒，使之产生共沉积而形成同时具有基质金属和固体微粒两类物质综合性能的复合镀层。由于纳米粒子具有特殊的物理和化学性能，将纳米量级的不溶微粒取代微米颗粒形成纳米复合镀层从而使化学镀层复合了纳米材料的特异功能,如提高硬度、耐磨性和耐蚀性。本文尝试采用电泳－化学沉积两步工艺，提高了复合镀层中纳米颗粒含量。采用溶胶－凝胶方法成功制备了锌掺杂纳米TiO2，光降解甲基橙溶液实验表明，掺杂浓度为0.8%时，经过500℃热处理后的Zn-TiO2样品的光催化活性最高。对掺Zn量为0.8%的纳米TiO2粉末进行渗氮处理，实验表明，Zn和N共掺杂的TiO2的光催化性能最好，说明Zn与N有协同提高TiO2光催化性能的作用。镀液组分和操作条件对化学沉积Ni-Zn-P合金的沉积速度和镀层成分均有影响，随着镀液中硫酸锌含量提高，沉积速度下降，镀层中锌含量提高,磷含量下降；随着镀液中次亚磷酸钠含量提高，沉积速度提高，镀层中磷含量提高；随着镀液pH值提高，沉积速度提高，磷含量减少，锌含量提高；随着镀液温度提高，沉积速度提高。镀态下化学沉积Ni-Zn-P合金由非晶态的相和镍的固溶体存在。热处理至400℃时出现Ni3P相而且已基本完全晶化，至600℃时出现Ni5Zn12相。在500℃时显微硬度达到最大值HV1210。冲蚀实验结果表明，在流动腐蚀介质中化学沉积Ni-Zn-P合金层质量损失随介质流动速度提高，冲击角度的减小而增加。所获得化学沉积Ni-Sn-P沉积层为非晶态镍锡磷合金。随着镀液中四氯化锡和次亚磷酸钠含量的提高，沉积速度呈上升趋势，镀层中Sn的含量呈增加趋势，P的含量呈下降趋势；pH值在3-6范围内，随着镀液pH值增加，沉积速度成上升趋势；随着镀液温度的提高，沉积速度升高，镀层中磷含量呈下降趋势。冲蚀实验表明，随着冲蚀时间的延长，流体速度的提高，沉积层质量损失不断增加。在冲击角度为60°时，沉积层质量损失存在最大值。通过在化学沉积Ni-Zn-P合金溶液中加入纳米TiO2粒子，可以获得Ni-Zn-P-TiO2复合镀层，最佳工艺条件下TiO2的包覆量为10.76wt%。在相同状态下，化学沉积Ni-Zn-P-TiO2纳米复合镀层的显微硬度值均高于化学镀Ni-Zn-P合金的硬度。经400℃1小时热处理，复合镀层具有最大的硬度值。化学沉积Ni-Zn-P-TiO2纳米复合镀层经300℃热处理后质量损失最低，有最好的耐蚀性能。冲蚀实验结果表明，随着介质冲击角度减小，介质流速增加，镀层质量损失增加。在流动介质中化学沉积Ni-Zn-P-TiO2纳米复合镀层的耐冲蚀性能优于化学沉积Ni-Zn-P合金镀层。采用电泳沉积工艺获得纳米二氧化钛涂层，经随后进行的化学镀获得Ni-P/纳米TiO2复合镀层。镀态下Ni-P/纳米TiO2复合镀层是由结晶态和非晶态Ni-P合金及锐钛矿型纳米TiO2组成的。在相同状态下，由于纳米颗粒的增强效应，复合镀层的显微硬度均高于镍磷合金镀层。由于纳米二氧化钛颗粒均匀的分布在镍磷化学镀层中，使Ni-P/纳米TiO2复合镀层抗腐蚀性能大大加强。用甲基橙溶液进行的光催化反应表明，Ni-P/纳米TiO2复合镀层具有较好的光催化效果。
二、酸度对化学镀Ni-P和Ni-Mo-P的影响（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、酸度对化学镀Ni-P和Ni-Mo-P的影响（论文提纲范文）
（1）镁合金表面镍基镀层工艺及耐磨耐蚀性能研究（论文提纲范文）
| 中文摘要 |
| ABSTRACT |
| 1 绪论 |
| 1.1 镁及镁合金的基本性质与应用 |
| 1.1.1 镁及镁合金的基本性质 |
| 1.1.2 镁合金的应用 |
| 1.2 镁合金的腐蚀与防护 |
| 1.2.1 镁合金的腐蚀 |
| 1.2.2 镁合金的防护 |
| 1.3 化学镀 |
| 1.3.1 化学镀的基本原理 |
| 1.3.2 化学镀Ni-P的研究现状 |
| 1.4 碳纳米管 |
| 1.4.1 碳纳米管及其分类 |
| 1.4.2 碳纳米管的性能 |
| 1.4.3 碳纳米管的研究进展 |
| 1.5 复合镀 |
| 1.5.1 复合镀技术 |
| 1.5.2 纳米复合镀及其分类 |
| 1.5.3 纳米粒子的分散 |
| 1.5.4 纳米复合镀的特点 |
| 1.6 本课题的主要研究内容及意义 |
| 2 实验材料与方法 |
| 2.1 实验材料 |
| 2.2 实验仪器与试剂 |
| 2.3 实验工艺 |
| 2.3.1 前处理 |
| 2.3.2 化学转化膜工艺 |
| 2.4 化学镀Ni基合金镀层 |
| 2.4.1 CNT的预处理 |
| 2.4.2 Ni基镀层的化学镀液 |
| 2.4.3 Ni基镀层的制备工艺 |
| 2.5 实验技术路线图 |
| 2.6 化学镀层表面组织及性能表征 |
| 2.6.1 化学镀层表面形貌及能谱分析 |
| 2.6.2 化学镀层的相结构及成分分析 |
| 2.6.3 化学镀层的附着力测试 |
| 2.6.4 化学镀层的显微硬度测试 |
| 2.6.5 化学镀层的耐磨性测试 |
| 2.6.6 化学镀层的耐蚀性测试 |
| 3 化学镀双层Ni-P与 Ni-Mo-P镀层微观组织及性能研究 |
| 3.1 双层Ni-P与 Ni-Mo-P镀层的微观形貌及成分分析 |
| 3.1.1 双层Ni-P与 Ni-Mo-P镀层的表面形貌 |
| 3.1.2 双层Ni-P与 Ni-Mo-P镀层的截面形貌及成分分析 |
| 3.1.3 Ni-Mo-P镀层的生长机理探讨 |
| 3.2 双层Ni-P与 Ni-Mo-P镀层的相组成 |
| 3.3 双层Ni-P与 Ni-Mo-P镀层的附着力 |
| 3.4 双层Ni-P与 Ni-Mo-P镀层的显微硬度及摩擦磨损性能 |
| 3.4.1 双层Ni-P与 Ni-Mo-P镀层的显微硬度 |
| 3.4.2 双层Ni-P与 Ni-Mo-P镀层的摩擦系数 |
| 3.4.3 双层Ni-P与 Ni-Mo-P镀层的磨痕形貌 |
| 3.5 双层Ni-P与 Ni-Mo-P镀层的耐腐蚀性能 |
| 3.5.1 双层Ni-P与 Ni-Mo-P镀层的极化曲线 |
| 3.5.2 双层Ni-P与 Ni-Mo-P6 镀层的阻抗谱 |
| 3.5.3 镀层耐蚀机理探讨 |
| 3.6 本章小结 |
| 4 Na_2MoO_4添加量对Ni-Mo-P合金镀层微观组织及性能的影响 |
| 4.1 Na_2MoO_4添加量对Ni-Mo-P合金镀层微观形貌及成分的影响 |
| 4.1.1 Na_2MoO_4添加量对Ni-Mo-P合金镀层表面形貌的影响 |
| 4.1.2 Na_2MoO_4添加量对Ni-Mo-P合金镀层成分的影响 |
| 4.1.3 Ni-Mo-P合金镀层的截面形貌 |
| 4.2 Na_2MoO_4添加量对Ni-Mo-P合金镀层相组成的影响 |
| 4.3 Na_2MoO_4添加量对Ni-Mo-P合金镀层附着力的影响 |
| 4.4 Na_2MoO_4添加量对Ni-Mo-P合金镀层显微硬度及摩擦磨损性能的影响 |
| 4.4.1 Na_2MoO_4添加量对Ni-Mo-P合金镀层显微硬度的影响 |
| 4.4.2 Na_2MoO_4添加量对Ni-Mo-P合金镀层摩擦系数的影响 |
| 4.4.3 Na_2MoO_4添加量对Ni-Mo-P合金镀层磨痕形貌的影响 |
| 4.5 Na_2MoO_4添加量对Ni-Mo-P合金镀层耐蚀性的影响 |
| 4.5.1 Na_2MoO_4添加量对Ni-Mo-P合金镀层极化曲线的影响 |
| 4.5.2 Na_2MoO_4添加量对Ni-Mo-P合金镀层阻抗谱的影响 |
| 4.5.3 Ni-Mo-P合金镀层的耐蚀性机理 |
| 4.6 本章小结 |
| 5 CNT添加量对Ni-Mo-P/CNT复合镀层微观组织及性能的影响 |
| 5.1 CNT添加量对Ni-Mo-P/CNT复合镀层微观形貌及成分的影响 |
| 5.1.1 CNT添加量对Ni-Mo-P/CNT复合镀层表面形貌的影响 |
| 5.1.2 CNT添加量对Ni-Mo-P/CNT复合镀层成分的影响 |
| 5.1.3 Ni-Mo-P/CNT复合镀层的截面形貌 |
| 5.2 CNT添加量对Ni-Mo-P/CNT复合镀层附着力的影响 |
| 5.3 CNT添加量对Ni-Mo-P/CNT复合镀层显微硬度及摩擦磨损性能的影响 |
| 5.3.1 CNT添加量对Ni-Mo-P/CNT复合镀层显微硬度的影响 |
| 5.3.2 CNT添加量对Ni-Mo-P/CNT复合镀层摩擦系数的影响 |
| 5.3.3 CNT添加量对Ni-Mo-P/CNT复合镀层磨痕形貌的影响 |
| 5.3.4 Ni-Mo-P/CNT复合镀层的耐磨机理 |
| 5.4 CNT添加量对Ni-Mo-P/CNT复合镀层耐蚀性的影响 |
| 5.4.1 CNT添加量对Ni-Mo-P/CNT复合镀层极化曲线的影响 |
| 5.4.2 CNT添入量对Ni-Mo-P/CNT复合镀层阻抗谱的影响 |
| 5.4.3 Ni-Mo-P/CNT复合镀层的耐蚀机理 |
| 5.5 本章小结 |
| 6 结论 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 对未来工作的建议 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 附录 |
（2）化学镀包覆TiB2金属陶瓷复合粉体的制备及性能研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题研究背景及意义 |
| 1.2 化学镀镍基合金技术 |
| 1.3 粉体化学镀技术 |
| 1.4 陶瓷粉体化学镀的研究现状 |
| 1.5 TiB_2陶瓷粉体化学镀的研究现状 |
| 1.6 研究内容 |
| 第2章 实验部分 |
| 2.1 实验基材与药品 |
| 2.2 实验设备 |
| 2.3 化学镀包覆TiB_2复合粉体的制备 |
| 2.3.1 镀液配方 |
| 2.3.2 化学镀包覆TiB_2复合粉体的制备 |
| 2.4 性能表征 |
| 第3章 实验结果与讨论 |
| 3.1 柠檬酸钠体系复合粉体制备的研究 |
| 3.1.1 装载量对氢气析出体积及覆镀量的影响 |
| 3.1.2 氢气析出体积与覆镀量的关系 |
| 3.1.3 次亚磷酸钠浓度对氢气析出体积及覆镀量的影响 |
| 3.1.4 硫酸镍浓度对氢气析出体积及覆镀量的影响 |
| 3.1.5 柠檬酸钠浓度对氢气析出体积及覆镀量的影响 |
| 3.1.6 反应温度对氢气析出体积及覆镀量的影响 |
| 3.1.7 镀液pH值对氢气析出体积及覆镀量的影响 |
| 3.2 乳酸体系复合粉体制备的研究 |
| 3.2.1 装载量对氢气析出体积及覆镀量的影响 |
| 3.2.2 氢气析出体积与覆镀量的关系 |
| 3.2.3 次亚磷酸钠浓度对氢气析出体积及覆镀量的影响 |
| 3.2.4 硫酸镍浓度对氢气析出体积及覆镀量的影响 |
| 3.2.5 乳酸浓度对氢气析出体积及覆镀量的影响 |
| 3.2.6 反应温度对氢气析出体积及覆镀量的影响 |
| 3.2.7 镀液pH值对氢气析出体积及覆镀量的影响 |
| 3.3 焦磷酸钠体系复合粉体制备的研究 |
| 3.3.1 装载量对氢气析出体积及覆镀量的影响 |
| 3.3.2 氢气析出体积与覆镀量的关系 |
| 3.3.3 次亚磷酸钠浓度对氢气析出体积及覆镀量的影响 |
| 3.3.4 硫酸镍浓度对氢气析出体积及覆镀量的影响 |
| 3.3.5 焦磷酸钠浓度对氢气析出体积及覆镀量的影响 |
| 3.3.6 反应温度对氢气析出体积及覆镀量的影响 |
| 3.3.7 镀液pH值对氢气析出体积及覆镀量的影响 |
| 3.4 Ni-P包覆TiB_2复合粉体的性能研究 |
| 3.4.1 柠檬酸钠体系复合粉体的性能研究 |
| 3.4.2 乳酸体系复合粉体的性能研究 |
| 3.4.3 焦磷酸钠体系复合粉体的性能研究 |
| 3.5 分散剂对Ni-P包覆TiB_2复合粉体的影响 |
| 3.6 Ni-Mo-P包覆TiB_2复合粉体的表征 |
| 第4章 结论 |
| 参考文献 |
| 在学研究成果 |
| 致谢 |
（3）化学镀Ni-P镀层特征及性能的研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 化学镀的概述 |
| 1.1.1 化学镀特点 |
| 1.1.2 化学镀Ni-P合金机理 |
| 1.1.3 化学镀应用 |
| 1.2 化学镀过程的影响因素 |
| 1.2.1 主盐及还原剂 |
| 1.2.2 络合剂 |
| 1.2.3 pH值 |
| 1.2.4 温度 |
| 1.2.5 其他 |
| 1.3 化学镀层的腐蚀行为 |
| 1.3.1 电偶腐蚀 |
| 1.3.2 化学镀Ni-P涂层的磷含量与耐蚀性的关系 |
| 1.3.3 镀浴与耐蚀性的关系 |
| 1.3.4 化学镀Ni-P涂层的孔隙率对耐蚀性的影响 |
| 1.4 课题研究的背景及内容 |
| 1.4.1 课题研究的背景 |
| 1.4.2 课题研究的内容 |
| 参考文献 |
| 第二章 实验方法 |
| 2.1 实验材料 |
| 2.2 实验仪器与试剂 |
| 2.3 实验步骤 |
| 2.3.1 化学镀工艺流程 |
| 2.3.2 样品打磨 |
| 2.3.3 碱洗 |
| 2.3.4 一步酸洗活化 |
| 2.3.5 化学镀 |
| 2.4 实验测试方法 |
| 2.4.1 化学镀Ni-P涂层的总沉积速率 |
| 2.4.2 Ni-P镀层的特征 |
| 2.4.3 显微硬度测试 |
| 2.4.4 电化学测试 |
| 参考文献 |
| 第三章 聚乙烯吡咯烷酮对化学镀Ni-P涂层特征及性能的影响 |
| 3.1 引言 |
| 3.1.1 研究背景 |
| 3.1.2 研究内容 |
| 3.2 实验部分 |
| 3.3 PVP对化学镀Ni-P涂层总沉积速率的影响 |
| 3.4 PVP浓度对Ni-P镀层结构和形貌的影响 |
| 3.5 化学镀Ni-P镀层的性能 |
| 3.5.1 化学镀Ni-P镀层的硬度 |
| 3.5.2 化学镀Ni-P镀层的耐蚀性能 |
| 3.6 本章小结 |
| 参考文献 |
| 第四章 温度对聚乙烯吡咯烷酮系统的影响 |
| 4.1 引言 |
| 4.1.1 研究背景 |
| 4.1.2 研究内容 |
| 4.2 实验部分 |
| 4.3 镀层总沉积速率分析 |
| 4.4 镀层结构和形貌分析 |
| 4.5 镀层性能分析 |
| 4.5.1 镀层的硬度分析 |
| 4.5.2 镀层的耐蚀性能分析 |
| 4.6 温度对聚乙烯吡咯烷酮系统镀层机理的影响 |
| 4.7 本章小结 |
| 参考文献 |
| 第五章 pH值对聚乙烯吡咯烷酮系统的影响 |
| 5.1 引言 |
| 5.1.1 研究背景 |
| 5.1.2 研究内容 |
| 5.2 实验部分 |
| 5.3 镀层总沉积速率分析 |
| 5.4 镀层结构和形貌分析 |
| 5.5 镀层性能分析 |
| 5.5.1 镀层的硬度分析 |
| 5.5.2 镀层的耐蚀性能分析 |
| 5.6 pH值对聚乙烯吡咯烷酮系统镀层影响的讨论 |
| 5.7 本章小结 |
| 参考文献 |
| 第六章 论文结论 |
| 致谢 |
| 攻读硕士学位期间发表的论文 |
（4）化学镀镍铜磷及镀层表面钝化的耐蚀性研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 化学镀镍磷 |
| 1.1.1 化学镀镍磷特点及应用 |
| 1.1.2 化学镀镍磷机理 |
| 1.1.3 化学镀镍磷工艺参数 |
| 1.2 化学镀镍铜磷合金 |
| 1.2.1 化学镀镍铜磷机理 |
| 1.2.2 化学镀镍铜磷研究现状 |
| 1.3 化学镀镍表面钝化 |
| 1.3.1 化学镀镍表面钝化应用背景 |
| 1.3.2 镀镍表面铬酸盐钝化研究进展 |
| 1.3.3 镀镍表面无铬钝化研究进展 |
| 1.4 本课题的研究目的、意义和内容 |
| 1.4.1 研究目的和意义 |
| 1.4.2 研究内容 |
| 第二章 实验材料、仪器及测试方法 |
| 2.1 实验材料 |
| 2.2 测试方法 |
| 2.2.1 孔隙率测试 |
| 2.2.2 SEM和EDS测试 |
| 2.2.3 XRD测试 |
| 2.2.4 XPS测试 |
| 2.2.5 接触角测试 |
| 2.2.6 电化学测试 |
| 2.2.7 盐雾测试 |
| 第三章 化学镀NiCuP的制备及耐蚀性研究 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 实验部分 |
| 3.2.1 制备过程 |
| 3.2.2 测试方法 |
| 3.3 结果与讨论 |
| 3.3.1 镀液中铜离子浓度对镀层沉积速率、孔隙率的影响 |
| 3.3.2 镀液中铜离子浓度对镀层表面形貌的影响 |
| 3.3.3 镀液中铜离子浓度对镀层成分、晶态的影响 |
| 3.3.4 镀层耐蚀性的电化学测试与分析 |
| 3.4 本章小结 |
| 第四章 NiP和NiCuP表面铬酸盐钝化膜的制备及耐蚀性对比研究 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 实验部分 |
| 4.2.1 制备过程 |
| 4.2.2 测试方法 |
| 4.3 结果与讨论 |
| 4.3.1 铬酸盐钝化对镀层表面形貌的影响 |
| 4.3.2 铬酸盐钝化膜的厚度 |
| 4.3.3 NiP与NiCuP表面铬酸盐钝化膜成分及成膜机理差异 |
| 4.3.4 NiP与NiCuP表面铬酸盐钝化膜电化学腐蚀测试对比分析 |
| 4.3.5 NiP与NiCuP表面铬酸盐钝化膜耐盐雾性能 |
| 4.4 本章小结 |
| 第五章 NiP表面无铬钝化膜的制备及耐蚀性研究 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 实验部分 |
| 5.2.1 制备过程 |
| 5.2.2 实验方法 |
| 5.3 结果与讨论 |
| 5.3.1 无铬钝化对镀层表面形貌的影响 |
| 5.3.2 无铬钝化膜的厚度 |
| 5.3.3 无铬钝化膜成分及成膜机理 |
| 5.3.4 无铬钝化膜电化学腐蚀测试与分析 |
| 5.3.5 无铬钝化膜耐盐雾性能 |
| 5.4 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间取得的研究成果 |
| 致谢 |
| 附件 |
（5）Ni-Cu-P三元化学镀及Ni-Cu-P基梯度复合化学镀研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 化学镀技术简述 |
| 1.2.1 化学镀定义 |
| 1.2.2 化学镀沉积原理 |
| 1.2.3 化学镀技术优势 |
| 1.2.4 化学镀技术发展现状及应用 |
| 1.3 化学镀Ni-Cu-P三元合金 |
| 1.3.1 化学镀Ni-Cu-P三元合金理论基础 |
| 1.3.2 化学镀Ni-Cu-P技术研究进展 |
| 1.3.3 化学镀Ni-Cu-P技术研究现状分析 |
| 1.4 化学镀复合镀层研究现状 |
| 1.4.1 功能梯度镀层研究现状 |
| 1.4.2 添加纳米级颗粒共沉积复合镀技术研究现状 |
| 1.4.3 独立镀液体系双层或多层梯度复合镀技术研究现状 |
| 1.5 论文主要研究内容和特色 |
| 1.5.1 研究内容 |
| 1.5.2 论文研究特色之处 |
| 1.6 论文研究技术路线 |
| 第二章 试样制备与测试分析 |
| 2.1 实验材料及设备 |
| 2.1.1 实验材料 |
| 2.1.2 实验设备 |
| 2.2 试样制备流程 |
| 2.2.1 试样前处理 |
| 2.2.2 镀液配制 |
| 2.2.3 施镀 |
| 2.3 性能测试与评价方法 |
| 2.3.1 镀速的测定 |
| 2.3.2 镀层硬度测试 |
| 2.3.3 镀层孔隙率测试 |
| 2.3.4 镀层形貌表征与成分、物相分析 |
| 2.3.5 腐蚀电化学性能测试 |
| 2.3.6 全浸腐蚀试验 |
| 第三章 化学镀Ni-Cu-P镀液有效组分筛选 |
| 3.1 镀液组分作用分析 |
| 3.1.1 主盐 |
| 3.1.2 还原剂 |
| 3.1.3 络合剂 |
| 3.1.4 缓冲剂 |
| 3.1.5 其它添加剂 |
| 3.2 施镀参数的影响及初选 |
| 3.2.1 镀液初始pH值 |
| 3.2.2 施镀温度 |
| 3.2.3 装载量 |
| 3.3 镀液有效添加剂的筛选 |
| 3.3.1 无添加剂时的施镀效果 |
| 3.3.2 乙二胺对施镀效果的影响规律 |
| 3.3.3 氨基乙酸对施镀效果的影响规律 |
| 3.3.4 5-磺基水杨酸对施镀效果的影响规律 |
| 3.3.5 酒石酸钾钠对施镀效果的规律 |
| 3.3.6 羟基乙酸钠对施镀效果的影响规律 |
| 3.3.7 添加剂对硫酸铜有效添加量的影响 |
| 3.4 镀液缓冲剂筛选 |
| 3.4.1 乙酸钠对施镀效果的影响 |
| 3.4.2 乙酸铵对施镀效果的影响 |
| 3.5 本章小结 |
| 第四章 化学镀Ni-Cu-P镀液配方及施镀工艺优化 |
| 4.1 镀液有效添加剂影响规律研究 |
| 4.1.1 羟基乙酸钠 |
| 4.1.2 酒石酸钾钠 |
| 4.1.3 羟基乙酸钠/酒石酸钾钠复合添加 |
| 4.1.4 镀液有效添加剂对施镀过程的影响 |
| 4.2 镀液其它组分影响规律研究 |
| 4.2.1 乙酸铵 |
| 4.2.2 柠檬酸钠 |
| 4.2.3 次亚磷酸钠 |
| 4.2.4 硫酸镍 |
| 4.2.5 硫酸铜 |
| 4.3 施镀工艺参数影响规律研究 |
| 4.3.1 镀液pH值 |
| 4.3.2 施镀温度 |
| 4.4 本章小结 |
| 第五章 梯度复合化学镀研究 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 典型单层镀层试样 |
| 5.2.1 镀层表面形貌 |
| 5.2.2 镀层厚度 |
| 5.2.3 镀层成分 |
| 5.2.4 镀层物相分析 |
| 5.2.5 镀层开路电位测试 |
| 5.3 梯度镀层复合工艺研究 |
| 5.3.1 热处理对梯度复合镀层的影响 |
| 5.3.2 活化对梯度复合镀层的影响 |
| 5.4 典型梯度复合镀层性能测试 |
| 5.4.1 镀层厚度、硬度测试 |
| 5.4.2 镀层物相分析 |
| 5.4.3 腐蚀电化学性能测试 |
| 5.4.4 镀层孔隙率测试 |
| 5.4.5 全浸腐蚀实验耐蚀性测试 |
| 5.5 本章小结 |
| 课题结论与展望 |
| 一、取得的成果与结论 |
| 二、展望 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间取得的研究成果 |
| 致谢 |
| 附件 |
（6）木材表面化学镀镍基三元合金的研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 木质基电磁屏蔽材料 |
| 1.1.1 木材的特性 |
| 1.1.2 电磁屏蔽材料 |
| 1.1.3 电磁屏蔽原理 |
| 1.2 化学镀 |
| 1.2.1 化学镀概述 |
| 1.2.2 化学镀Ni反应机理 |
| 1.2.3 化学镀镍基合金的研究现状 |
| 1.2.4 木材化学镀的研究现状 |
| 1.3 研究的目的意义、主要内容及创新点 |
| 1.3.1 研究的目的及意义 |
| 1.3.2 技术路线 |
| 1.3.3 研究的主要内容 |
| 1.3.4 创新点 |
| 2 实验原料、仪器和实验方法 |
| 2.1 实验原料 |
| 2.2 实验仪器 |
| 2.3 化学镀Ni合金单板的性能研究 |
| 2.3.1 表面电阻率 |
| 2.3.2 金属沉积率 |
| 2.3.3 电磁屏蔽效能 |
| 2.3.4 磁性能 |
| 2.3.5 物理性能 |
| 2.4 化学镀镍基合金单板的表征 |
| 2.4.1 镀层成分 |
| 2.4.2 镀层形貌 |
| 2.4.3 镀层结构 |
| 3 木材表面化学镀Ni-Fe-P三元合金 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 硅烷处理的木材表面化学镀Ni-Fe-P三元合金 |
| 3.2.1 实验方法与原理 |
| 3.2.2 化学镀Ni-Fe-P镀液成分与含量 |
| 3.2.3 化学镀Ni-Fe-P施镀条件 |
| 3.2.4 化学镀Ni-Fe-P单板结构表征 |
| 3.2.5 化学镀Ni-Fe-P单板镀层的性能分析 |
| 3.3 非钯活化的木材表面化学镀Ni-Fe-P三元合金 |
| 3.3.1 引言 |
| 3.3.2 实验方法与原理 |
| 3.3.3 木材的前处理条件 |
| 3.3.4 化学镀Ni-Fe-P镀液组成与含量 |
| 3.3.5 化学镀Ni-Fe-P施镀条件 |
| 3.3.6 化学镀Ni-Fe-P单板镀层结构表征 |
| 3.3.7 化学镀Ni-Fe-P单板镀层的性能分析 |
| 3.4 本章小结 |
| 4 木材表面化学镀Ni-W-P三元合金 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 实验方法与原理 |
| 4.2.1 实验药品 |
| 4.2.2 实验方法 |
| 4.2.3 实验原理 |
| 4.3 化学镀Ni-W-P镀液成分与含量 |
| 4.3.1 硫酸镍浓度 |
| 4.3.2 钨酸钠浓度 |
| 4.3.3 次亚磷酸钠浓度 |
| 4.3.4 柠檬酸钠浓度 |
| 4.3.5 乳酸浓度 |
| 4.3.6 氯化铵浓度 |
| 4.4 化学镀Ni-W-P施镀条件 |
| 4.4.1 镀液pH值 |
| 4.4.2 施镀时间 |
| 4.4.3 施镀温度 |
| 4.5 化学镀Ni-W-P单板镀层结构表征 |
| 4.5.1 镀层EDS分析 |
| 4.5.2 镀层XPS分析 |
| 4.5.3 镀层XRD分析 |
| 4.5.4 镀层SEM分析 |
| 4.6 化学镀Ni-W-P单板镀层的性能分析 |
| 4.6.1 结合强度 |
| 4.6.2 表面润湿性 |
| 4.6.3 耐腐蚀性能 |
| 4.6.4 电磁屏蔽性能 |
| 4.7 本章小结 |
| 5 木材表面化学镀Ni-Mo-P三元合金 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 实验方法与原理 |
| 5.2.1 实验药品 |
| 5.2.2 实验方法 |
| 5.2.3 实验原理 |
| 5.3 化学镀Ni-Mo-P镀液成分与含量 |
| 5.3.1 硫酸镍浓度 |
| 5.3.2 钼酸铵浓度 |
| 5.3.3 次亚磷酸钠浓度 |
| 5.3.4 乙酸钠浓度 |
| 5.3.5 柠檬酸钠浓度 |
| 5.4 化学镀Ni-Mo-P施镀条件 |
| 5.4.1 镀液pH值 |
| 5.4.2 施镀时间 |
| 5.4.3 施镀温度 |
| 5.5 化学镀Ni-Mo-P单板镀层结构表征 |
| 5.5.1 镀层EDS分析 |
| 5.5.2 镀层XPS分析 |
| 5.5.3 镀层XRD分析 |
| 5.5.4 镀层SEM分析 |
| 5.6 化学镀Ni-Mo-P单板镀层的性能分析 |
| 5.6.1 结合强度 |
| 5.6.2 表面润湿性 |
| 5.6.3 耐腐蚀性能 |
| 5.6.4 电磁屏蔽性能 |
| 5.7 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读学位期间发表的学术论文 |
| 致谢 |
| 个人简历 |
| 东北林业大学博士学位论文修改情况确认表 |
（7）人造金刚石表面化学镀Ni-Mo-P三元合金实验研究（论文提纲范文）
| 中文摘要 |
| ABSTRACT |
| 1. 绪论 |
| 1.1 金刚石及人造金刚石工具概述 |
| 1.1.1 金刚石概述 |
| 1.1.2 人造金刚石工具 |
| 1.2 化学镀 |
| 1.2.1 化学镀概述 |
| 1.2.2 化学镀的发展 |
| 1.2.3 化学镀镍的技术应用 |
| 1.2.4 化学镀Ni-P合金 |
| 1.2.5 化学镀Ni-B合金 |
| 1.2.6 化学镀Ni-P基多元合金 |
| 1.2.7 化学镀钼 |
| 1.3 人造金刚石镀覆的金属化 |
| 1.3.1 人造金刚石表面镀覆的金属化原理 |
| 1.3.2 人造金刚石表面镀覆的金属化模型 |
| 1.3.3 人造金刚石表面镀覆金属化的作用 |
| 1.4 课题研究的背景和意义 |
| 1.5 研究内容 |
| 2. 理论基础 |
| 2.1 化学镀镍的实验原理 |
| 2.2 化学镀Ni-Mo-P反应的热力学原理 |
| 2.3 镀液的组成及粉体的分散性 |
| 3. 实验方法 |
| 3.1 实验仪器 |
| 3.2 实验药品 |
| 3.3 人造金刚石预处理 |
| 3.4 人造金刚石表面化学镀实验过程 |
| 3.4.1 人造金刚石表面化学镀镍实验过程 |
| 3.4.2 人造金刚石表面化学镀Ni-Mo-P实验过程 |
| 4. 实验结果分析及影响因素 |
| 4.1 实验结果评定 |
| 4.2 人造金刚石表面化学镀镍实验结果分析 |
| 4.3 人造金刚石粉体表面化学镀镍的数据分析 |
| 4.3.1 镀覆效果评定结果随镀覆温度的变化关系 |
| 4.3.2 镀覆效果评定结果随镀液pH值变化的关系 |
| 4.3.3 人造金刚石粉体化学镀覆金属镍后的形貌分析 |
| 4.3.4 化学镀Ni-P粉体包覆的镀层成分分析 |
| 4.4 人造金刚石粉体化学镀Ni-Mo-P多元合金 |
| 4.4.1 正交实验结果及分析 |
| 4.4.2 柠檬酸钠用量对镀覆效果的影响 |
| 4.4.3 不同施镀时间对镀覆效果的影响 |
| 4.4.4 人造金刚石粉体在不同搅拌速度对化学镀覆的影响 |
| 4.4.5 钼酸钠浓度对镀覆效果的影响 |
| 4.4.6 人造金刚石粉体化学镀Ni-Mo-P合金镀层成分分析 |
| 4.5 人造金刚石化学镀Ni-Mo-P反应的动力学原理分析 |
| 4.6 镀层的耐热性 |
| 4.7 粉体粒径 |
| 5. 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 作者简介 |
（8）Ni-Mo-P镀层的制备及性能研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 化学镀发展及应用现状 |
| 1.2 化学镀镍基合金的发展 |
| 1.3 化学镀镍钼磷合金镀层的研究现状 |
| 1.3.1 Ni-Mo-P 化学镀的研究现状 |
| 1.3.2 Ni-Mo-P 化学镀的研究趋势 |
| 1.4 本课题的背景及意义 |
| 第2章 实验部分 |
| 2.1 实验材料 |
| 2.2 实验仪器及药品 |
| 2.2.1 实验仪器 |
| 2.2.2 实验药品 |
| 2.3 工艺流程 |
| 2.4 前处理 |
| 2.4.1 前处理溶液的配制 |
| 2.4.2 试样的准备 |
| 2.5 Ni-Mo-P 三元合金化学镀原理 |
| 2.6 化学镀镀液的配制 |
| 2.7 化学镀液组成及工艺研究 |
| 2.8 镀层沉积速度的测定 |
| 2.9 镀层表面形貌分析 |
| 2.10 镀层耐蚀性能测试 |
| 第3章 柠檬酸钠体系 Ni-Mo-P 化学镀层的制备及性能研究 |
| 3.1 镀液中各组分浓度及工艺参数对镀层沉积速度的影响 |
| 3.1.1 硫酸镍浓度对镀层沉积速度的影响 |
| 3.1.2 次磷酸钠浓度对镀层沉积速度的影响 |
| 3.1.3 柠檬酸钠浓度对镀层沉积速度的影响 |
| 3.1.4 钼酸钠对 Ni-Mo-P 镀层沉积速度的影响 |
| 3.1.5 辅助配位剂 A 对镀层沉积速度的影响 |
| 3.1.6 工艺条件对镀层沉积速度的影响 |
| 3.2 钼酸钠浓度对镀层成分和形貌的影响 |
| 3.2.1 钼酸钠浓度对镀层表面形貌的影响 |
| 3.2.2 钼酸钠浓度对镀层各元素含量的影响 |
| 3.3 钼酸钠浓度对镀层耐蚀性的影响 |
| 第4章 焦磷酸钠体系 Ni-P 化学镀层的制备及性能研究 |
| 4.1 化学镀液组成对 Ni-P 镀层沉积速度的影响 |
| 4.1.1 硫酸镍浓度对 Ni-P 镀层沉积速度的影响 |
| 4.1.2 硫酸铵浓度对 Ni-P 镀层沉积速度的影响 |
| 4.1.3 乙酸铵浓度对 Ni-P 镀层沉积速度的影响 |
| 4.1.4 乳酸浓度对 Ni-P 镀层沉积速度的影响 |
| 4.1.5 硫脲浓度对 Ni-P 镀层沉积速度的影响 |
| 4.1.6 柠檬酸钠浓度对 Ni-P 镀层沉积速度的影响 |
| 4.1.7 辅助配位剂 B 浓度对 Ni-P 镀层沉积速度的影响 |
| 4.1.8 焦磷酸钠浓度对 Ni-P 镀层沉积速度的影响 |
| 4.2 工艺参数对 Ni-P 镀层沉积速度的影响 |
| 4.2.1 pH 对沉积过程的影响 |
| 4.2.2 温度对沉积过程的影响 |
| 4.3 Ni-P 镀层微观形貌与成分分析 |
| 第5章 焦磷酸钠体系 Ni-Mo-P 化学镀层的制备及性能研究 |
| 5.1 镀液组成对 Ni-Mo-P 镀层沉积速度的影响 |
| 5.1.1 硫酸镍浓度对 Ni-Mo-P 镀层沉积速度的影响 |
| 5.1.2 钼酸钠浓度对 Ni-Mo-P 镀层沉积速度的影响 |
| 5.1.3 辅助配位剂 B 对 Ni-Mo-P 镀层沉积速度的影响 |
| 5.2 工艺参数对 Ni-Mo-P 镀层沉积速度的影响 |
| 5.3 钼酸钠浓度对镀层成分和形貌的影响 |
| 5.3.1 钼酸钠浓度对镀层表面形貌的影响 |
| 5.3.2 钼酸钠浓度对镀层各元素含量的影响 |
| 5.4 钼酸钠浓度对镀层耐蚀性的影响 |
| 第6章 结论 |
| 参考文献 |
| 在学研究成果 |
| 致谢 |
（9）燃气冷凝器表面耐蚀材料的制备及腐蚀行为研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 燃气锅炉发展概况 |
| 1.2 冷凝式换热器的发展现状 |
| 1.3 燃气冷凝介质概况 |
| 1.4 冷凝式换热器防腐蚀技术的研究概况 |
| 1.4.1 耐蚀材料的研究概况 |
| 1.4.2 表面防腐蚀改性的研究概况 |
| 1.5 选题的目的及研究内容 |
| 2 化学镀Ni-P合金的制备及耐冷凝介质腐蚀性能研究 |
| 2.1 实验部分 |
| 2.1.1 实验仪器与设备 |
| 2.1.2 实验方法 |
| 2.2 结果与讨论 |
| 2.2.1 镀层的结构与成分分析 |
| 2.2.2 镀层形貌表征 |
| 2.2.3 镀层极化曲线实验 |
| 2.2.4 镀层的交流阻抗测试 |
| 2.2.5 浸泡镀层实验 |
| 2.3 本章小结 |
| 3 工艺参数对Ni-Cu-P镀层结构与性能的影响 |
| 3.1 实验部分 |
| 3.1.1 试样的制备 |
| 3.1.2 试样的表征 |
| 3.2 结果与讨论 |
| 3.2.1 硫酸铜浓度对Ni-Cu-P合金镀层的影响 |
| 3.2.2 添加剂对镀层耐蚀性的影响 |
| 3.2.3 次磷酸钠浓度对合金镀层耐蚀性的影响 |
| 3.2.4 稀土Ce~(4+)浓度对Ni-Cu-P镀层的影响 |
| 3.2.5 不同温度热处理对合金镀层结构及耐腐蚀性能的影响 |
| 3.3 本章小结 |
| 4 化学镀Ni-Cu-P合金耐冷凝介质腐蚀行为研究 |
| 4.1 实验部分 |
| 4.2 结果与讨论 |
| 4.2.1 化学镀Ni-Cu-P合金耐冷凝介质腐蚀机理研究 |
| 4.2.2 不同温度冷凝介质中Ni-Cu-P镀层的腐蚀行为研究 |
| 4.2.3 阴离子性质对Ni-Cu-P镀层腐蚀行为的影响 |
| 4.3 本章小结 |
| 5 铝硅合金的制备及耐冷凝液腐蚀性能 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 实验部分 |
| 5.2.1 实验药品 |
| 5.2.2 实验仪器 |
| 5.2.3 实验方法 |
| 5.3 结果与讨论 |
| 5.3.1 铝硅合金金相显微组织分析 |
| 5.3.2 铝硅合金耐蚀性能的测试分析 |
| 5.3.3 铝硅合金表面腐蚀产物成分分析 |
| 5.4 本章小结 |
| 6 铝硅合金稀土转化膜的制备及耐冷凝介质腐蚀行为研究 |
| 6.1 前言 |
| 6.2 实验部分 |
| 6.2.1 实验仪器及药品 |
| 6.2.2 试样预处理 |
| 6.2.3 制备转化膜 |
| 6.3 稀土转化膜的表征 |
| 6.3.1 物理性能测试 |
| 6.3.2 形貌及成分测试 |
| 6.3.3 晶体结构测试 |
| 6.3.4 耐蚀性能测试 |
| 6.4 结果与讨论 |
| 6.4.1 转化膜制备工艺的优化 |
| 6.4.2 工艺参数对稀土转化膜的影响 |
| 6.4.3 Ce-Mn转化膜耐燃气冷凝介质腐蚀性能研究 |
| 6.5 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 作者简介 |
| 攻读博士学位期间发表学术论文情况 |
| 创新点汇总 |
| 致谢 |
（10）化学沉积镍基合金/纳米TiO2复合镀层结构与性能研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 致谢 |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 多元化学沉积 |
| 1.1.1 化学沉积 |
| 1.1.2 多元化学沉积原理 |
| 1.1.3 多元化学沉积镍基合金及其应用 |
| 1.2 化学复合沉积 |
| 1.2.1 化学复合沉积原理 |
| 1.2.2 纳米化学复合沉积研究现状 |
| 1.2.3 纳米化学复合沉积工艺研究 |
| 1.3 纳米氧化钛改性 |
| 1.3.1 TiO_2光催化活性原理 |
| 1.3.2 纳米 TiO_2粉体制备 |
| 1.3.3 纳米 TiO_2的改性 |
| 1.4 本项目研究背景、课题来源及意义 |
| 第二章 纳米二氧化钛改性与光催化特性 |
| 2.1 前言 |
| 2.2 实验材料与实验方法 |
| 2.2.1 溶胶凝胶法制备纳米二氧化钛实验程序 |
| 2.2.2 实验材料 |
| 2.2.3 氮掺杂纳米二氧化钛 |
| 2.2.4 光催化活性的测定 |
| 2.2.5 X射线衍射 (XRD) |
| 2.2.6 TEM 分析 |
| 2.2.7 X 光电子能谱分析(XPS) |
| 2.2.8 红外光谱分析(FT-IR) |
| 2.3 过渡金属 Zn 掺杂纳米 TiO_2光催化剂的制备及其光催化性能 |
| 2.3.1 样品制备 |
| 2.3.2 结果讨论 |
| 2.4 N 掺杂纳米 TiO_2光催化剂的制备及其光催化性能 |
| 2.4.1 样品制备 |
| 2.4.2 结果分析 |
| 2.5 Zn、N 共掺杂纳米 TiO_2光催化剂的制备及其光催化性能 |
| 2.5.1 样品制备 |
| 2.5.2 结果讨论 |
| 2.6 本章小结 |
| 第三章 化学沉积 Ni-Zn-P 合金及其特性 |
| 3.1 前言 |
| 3.2 实验材料与实验方法 |
| 3.2.1 实验材料 |
| 3.2.2 实验工艺流程 |
| 3.2.3 化学沉积 Ni-Zn-P 合金镀液组成 |
| 3.2.4 化学沉积 Ni-Zn-P 合金镀液配制 |
| 3.2.5 化学沉积 Ni-Zn-P 合金装置 |
| 3.2.6 沉积速率测定 |
| 3.2.7 镀层结构表征 |
| 3.2.8 镀层成分分析 |
| 3.2.9 显微硬度测试 |
| 3.2.10 冲蚀试验 |
| 3.3 实验结果与讨论 |
| 3.3.1 工艺条件对沉积速度和镀层组分的影响 |
| 3.3.2 镀层结构表征 |
| 3.3.3 热处理对镀层的影响 |
| 3.3.5 镀层冲蚀试验 |
| 3.4 本章小结 |
| 第四章 化学沉积镍锡磷三元合金及其性能 |
| 4.1 前言 |
| 4.2 实验仪器及实验方法 |
| 4.2.1 实验材料 |
| 4.2.2 化学镀工艺流程 |
| 4.2.3 镀液配制 |
| 4.2.4 沉积速率测定 |
| 4.2.5 镀层形貌与结构表征 |
| 4.2.6 镀层成分分析 |
| 4.2.7 镀层冲蚀试验 |
| 4.3 试验结果与分析 |
| 4.3.1 化学镀 Ni-Sn-P 合金的沉积行为 |
| 4.3.2 化学镀 Ni-Sn-P 合金的耐冲蚀特性 |
| 4.4 本章小结 |
| 第五章 化学沉积 Ni-Zn-P-TiO_2纳米复合镀层制备及性能 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 实验材料与方法 |
| 5.2.1 实验材料 |
| 5.2.2 实验过程和技术路线 |
| 5.2.3 样品前处理 |
| 5.2.4 复合化学沉积 Ni-Zn-P 合金镀液配制 |
| 5.2.5 沉积速率测定 |
| 5.2.6 复合镀层结构表征 |
| 5.2.7 冲蚀试验 |
| 5.3 结果与讨论 |
| 5.3.1 化学复合镀层制 |
| 5.3.2 复合镀层的成分与结构 |
| 5.3.3 热处理对复合镀层结构的影响 |
| 5.3.4 复合镀层硬度 |
| 5.3.5 复合镀层耐蚀性 |
| 5.3.6 复合镀层耐冲蚀特性 |
| 5.4 本章小结 |
| 第六章 电泳-化学沉积二步法制备 Ni-P/TiO_2复合镀层 |
| 6.1 引言 |
| 6.2 实验材料与方法 |
| 6.2.1 实验原材料 |
| 6.2.2 实验过程和技术路线 |
| 6.2.3 样品前处理 |
| 6.2.4 电泳沉积实验 |
| 6.2.5 化学沉积实验 |
| 6.3 主要测试仪器和表征方法 |
| 6.3.1 结构表征 |
| 6.3.2 显微硬度测试 |
| 6.3.3 光催化实验 |
| 6.3.4 腐蚀实验 |
| 6.4 实验结果与分析 |
| 6.4.1 电泳实验 |
| 6.4.2 化学沉积实验 |
| 6.4.3 复合镀层组织结构分析 |
| 6.4.4 电泳-化学沉积二步法制备 Ni-P/TiO_2复合镀层形成机理 |
| 6.4.5 复合镀层显微硬度 |
| 6.4.6 腐蚀试验 |
| 6.4.7 复合镀层光催化特性 |
| 6.5 本章小结 |
| 第七章 全文总结与展望 |
| 7.1 总结 |
| 7.2 本文创新点 |
| 7.3 研究工作展望 |
| 参考文献 |
| 攻读博士学位期间的研究成果 |
四、酸度对化学镀Ni-P和Ni-Mo-P的影响（论文参考文献）
- [1]镁合金表面镍基镀层工艺及耐磨耐蚀性能研究[D]. 刘晓佳. 西安科技大学, 2020
- [2]化学镀包覆TiB2金属陶瓷复合粉体的制备及性能研究[D]. 严鸣. 沈阳工业大学, 2018(11)
- [3]化学镀Ni-P镀层特征及性能的研究[D]. 郭思琴. 太原理工大学, 2017(01)
- [4]化学镀镍铜磷及镀层表面钝化的耐蚀性研究[D]. 甘义维. 华南理工大学, 2016(02)
- [5]Ni-Cu-P三元化学镀及Ni-Cu-P基梯度复合化学镀研究[D]. 赵翠玲. 华南理工大学, 2016(02)
- [6]木材表面化学镀镍基三元合金的研究[D]. 王丽. 东北林业大学, 2016(02)
- [7]人造金刚石表面化学镀Ni-Mo-P三元合金实验研究[D]. 韩凯新. 辽宁科技大学, 2015(05)
- [8]Ni-Mo-P镀层的制备及性能研究[D]. 苏博. 沈阳工业大学, 2015(07)
- [9]燃气冷凝器表面耐蚀材料的制备及腐蚀行为研究[D]. 刘贵昌. 大连理工大学, 2013(08)
- [10]化学沉积镍基合金/纳米TiO2复合镀层结构与性能研究[D]. 朱绍峰. 合肥工业大学, 2012(03)