摘要：钳工是一种极为复杂的技术工种，要想做好该项工作，前提条件，就是保证相关技术人员的专业能力和专业素质。尽管现下，我国钳工行业的发展取得了一定的成效，但是在实际运行时，仍存有很多缺陷和不足。因此，当务之急，就是要加大对钳工人才的培养，提高钳工加工工件效率。本文也会对现下钳工工具特点和加工现状进行详细的阐述，并针对工件加工效率的提升，提出一些有效的参考意见和建议。
关键词：钳工；工件效率；加工问题；优化措施
随着我国工业化生产水平的不断提升，人们对钳工的工作质量和工作效率也提出了较高的要求。因为该项工作是一种极为特殊的工种，传统工作方式都是利用老虎钳对各种工件进行加工和装配修理，这对于现下工件精细化加工而言，十分不符，所以，要想保证钳工工件效率和加工精度，就要对其工作方式和技术手段进行不断的完善，使之不断向着机械化和自动化方向发展，这样才能弥补以往钳工加工的弊端，加快行业发展速度。
1.钳工工具特点分析
首先，钳工所采用的锉刀尺寸和规格必须与相应的规范标准相吻合；其次，为了避免考件材质对钳工技术水平的发挥造成影响，在进行工件加工时，必须结合实际需求，合理选择锉刀，尽可能采用由T13或T12高碳钢热处理加工而成的锉刀，因为该工具硬度已达到了HRC62-72等级，且外观质量十分良好，完全符合工件精细化加工需求。最后，为了进一步提升工件锉配精度，还要适当的对现有的锉刀刀具进行加工创新，尽可能将刀片修磨出3-5度的斜角，这样才能保证加工效率和锉配精度。同时，还要充分考虑锯削和锉削的技术优势，避免工人在操作过程中因掌握不好力度，而出现锯缝歪斜现象，应在进行切削加工前，对从业钳工进行必要的岗前培训，以便使之充分掌握锉刀的使用方法和加工技巧，进而在具体操作时，能够保证最终的工件加工效率和加工精度，帮助相关企业获得较大的生产效益。
2.钳工加工现状分析
2.1操作方法不规范
为了提高工件加工效率和加工质量，相关企业就要保证钳工的操作技能和专业素质。相关钳工技术人员只有通过不断的学习和实践，才能达到相应的技术水准。而在实际工件加工过程中，却经常存在因操作方法不规范，导致工件加工质量不合格的现象发生，究其原因，主要是因为现从事钳工工作的人员大多文化水平不高，其无论是专业知识，还是加工经验，都较专业钳工差很多，再加上相关生产企业缺少对人才培养的重视度，所以使得整体行业水平仍处于发展中阶段。此外，在进行工件加工时，钳工必须根据设计图纸要求，来对工件加工的尺寸、规格等进行相应的明确，而为了追赶加工效率和生产效益，一些设计人员在工件加工之前，都会忽视设计交底的重要性，进而使得钳工在没有充分掌握加工要求的基础上，盲目进行工件加工，不仅扰乱了正常的加工秩序，而且也给最终的加工质量带来很大的影响。
2.2打孔技术不合理
由于钳工操作方式基本以人工为主，所以在保证工件加工精度方面就要显得力不从心。而打孔又是工件加工中最为重要的环节内容，其对于孔位置的准确性和孔的尺寸规格有着很高的要求，所以，这就会给钳工技术人员带来很大的压力。而在实际操作过程中，其也会经常发生因对打孔流程以及相关技术要点掌握不足，而出现人工加工误差的情况，因此，要想改善这种不良现状，就要对现场操作人员进行严格的专业技能培训。
3.强化钳工工作效率的有效措施
3.1加强钳工培训力度
为了进一步提升钳工工件加工效率和加工精度，首要任务就是要对相关技术人员进行定期或不定期的技术培训，以便使其专业素质和专业能力得到进一步的提升，使之树立良好的责任意识和质量控制意识，进而在实际加工操作过程中，能够做到精细化、规范化、标准化，从而最大程度上提高工件的加工质量，获得理想的生产效益。
期刊文章分类查询,尽在期刊图书馆此外，企业管理人员要对钳工的操作流程和技术规范进行相应的明确，并要求设计人员做好交底工作，以便让每一位钳工都能充分掌握工件加工要求和标准，进而做到零失误、高质量，这样才能从根本上提升钳工加工工件效率。
3.2合理运用钳工技术
3.2.1锯割技术
首先，要合理选则锯条，因为其是体现锯割技术的关键材料，因此，必须确保锯条质量。一般情况下，钳工所采用的锯条都要选用长5mm且具有25齿的中齿双金属锯条，相配套的锯带材料也要以低合金弹簧钢为主，这样才能避免在锯割过程中出现锯齿断裂、锯条折断等不良现象，进而一方面提升锯割质量，减少锯条的装夹次数，另一方面也大大缩短了零件加工时间，提高了其加工效率。
其次，要全面掌握2mm锯割能力，即对零件加工表面的2mm加工余量进行充分的把控，在这一过程中，钳工可以采用锯割技术来进行，这样才能减少零件表面加工时间，提升零件锯割精度。同时，掌握好握2mm锯割能力，还能充分锻炼钳工的操作技能和综合素质，使之在实际工作时能够真正做到严于律己、规范合理，进而在全面掌握正确锯割姿势、锯割压力、锯割速度、锯割方法、尺寸精度的基础上，大大减少人为失误情况，有效增强钳工工件加工效率和加工质量。
3.2锉削技术
在进行挫削工艺时，最为重要的工作内容就是要选择适宜的锉刀，因为不同类型的锉刀，所产生的锉削效果、加工质量、加工效率也会不尽相同。因此，要想保证锉刀选用的合理性和实用性，就要结合工件形状、加工面积、表面加工余量、加工精度等来进行选择。通常，锉刀分为粗、细两种形式，其中，粗锉刀的容屑空间十分宽泛，可以适用于软材料挫削以及那些对加工精度和工作量不高的工件，例如100mm x 10mm的平面，在进行粗加工时，为了提高加工效率，可以选择大于12寸的粗平锉刀。相反，进行精加工时，就要尽量采用8-10寸的中齿平锉或6寸细齿平锉。
此外，还要注重锉削方法的科学选择，若是采用的锉削方法不合理，则也会影响到工件加工质量和加工效率，所以，钳工技术人员在实际操作时，必须具备一定的专业素质和工作经验，进而能够根据工件加工需求，选择出对应的锉削方法。现阶段，常见的锉削方法主要包括顺向锉、推锉以及交叉锉这三大关键技术，其中，顺向锉适用于一些大加工余量、高加工效率的工件，其在精加工技术的配合下，能够很好的保证工件纹理的顺直性和一致性；交叉锉则是针对那些平面不光滑的工件，在实际运用时，可以配合粗锉刀来进行工件加工；推锉则适用于表面狭窄且已锉平、加工余晕较小的工件，可以很大程度上提高工件表面的粗糙度值和锉削质量。
例如，某工件100mm x 10mm的平面上有0.5mm的加工余量，钳工技术人员就可采用大于12寸的粗平锉刀联合交叉锉方法共同对工件进行加工处理，当平面加工余量达到10mm以内时，还要采用10寸中齿平锉顺向锉方法去除0.18mm的加工余量，最后采用6寸细齿平锉推锉的方法再去除0.01-0.02mm的加工余量，这样才能达到理想的加工效果。
结束语
综上所述，由于钳工工作极为特殊，所以其对工件加工效率和加工质量的要求也是十分严格，要想达到这一要求，前提条件就是要提高钳工的专业素质和专业技能，使之可以对工件加工技术、流程、方法等做到全面掌握，并结合实际，选择合适的加工工具和工艺方法，这样才能满足工件加工行业的发展需求，为实现我国工业现代化建设打下坚实的基础。
参考文献：
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论文作者:谭进华
论文发表刊物:《电力设备》2018年第15期
论文发表时间:2018/8/21
标签：工件论文; 加工论文; 钳工论文; 锉刀论文; 效率论文; 余量论文; 质量论文; 《电力设备》2018年第15期论文;