一、广安电厂汽轮机高中压缸中分面漏汽消除（论文文献综述）
陈腊梅[1]（2019）在《660MW汽轮机高中压内缸-螺柱系统的热-力耦合应力分析与安全性评估》文中研究指明某电厂660 MW超临界汽轮机高中压内缸中分面紧固螺柱发生早期断裂事故,本文针对事故螺柱替换为其它材料螺柱后的服役安全性评估需求,结合瞬态传热和多物理场耦合理论开展有限元分析工作。通过高中压内缸–紧固螺柱整体建模与紧固螺柱局部建模相联合,本文系统研究了该汽轮机高中压内缸及其中分面关键紧固螺柱在电厂典型服役条件（启动、额定与变负荷等）下的瞬态温度场、耦合应力场等问题,并从应力角度对汽轮机高中压内缸紧固螺柱的替换方案安全性进行了初步评价。针对高中压内缸–紧固螺柱系统的复杂性以及螺纹牙局部应力分析精确性的需求,本文通过引入“子模型法”,采用汽缸–螺柱整体建模与螺柱局部建模相联合的方法构建了上述复杂系统的三维有限元模型。整体模型中所有螺柱采用光杆模型和绑定接触模拟螺纹联接,而在子模型中四颗关键螺柱采用三维对称螺纹模型,并充分考虑各接触对（包括螺纹牙接触、螺母与汽缸法兰面接触、上下缸体结合面接触等）之间的非线性摩擦接触。上述有限元建模方法不仅为准确获得汽轮机高中压内缸紧固螺柱的应力分布提供了基础,也为复杂结构有限元分析的优化建模提供了新思路。根据汽缸中分面紧固螺柱的冷紧扭矩和热紧伸长量,本文首先开展了预紧状态下汽缸–螺柱系统的整体和螺柱局部应力分析。结果表明:在预紧状态下,螺柱承受轴向拉应力,法兰承受压应力。整体模型中螺柱的最大应力发生在螺杆的变截面处,远低于材料的屈服强度;而子模型中螺柱的最大应力发生在其与螺母或法兰螺纹啮合的第一颗螺纹牙根部,但最大等效应力仍略小于材料的屈服强度。结合汽轮机的设计参数及典型工况下蒸汽参数的时间历程曲线,采用第三类热边界条件,开展了典型工况下汽缸–螺柱系统的瞬态温度场分析,并获得了汽缸轴向和径向瞬态温度场分布规律。结果表明:在启动工况下汽缸–螺柱系统温度分布极为不均匀;在660 MW和330 MW负荷下,汽缸轴向和径向温差缓和,高中压内缸进气口附近法兰承受最大温差和热变形。法兰内外壁温差以及螺柱与法兰径向温差瞬态变化曲线表明,汽缸最危险时刻为转子转速升至满速时刻前后。开展了典型服役工况（启动、660 MW额定、330 MW低负荷等）下汽缸–螺柱系统的耦合应力场分析,获得了各种特征时刻汽缸–螺柱系统的整体应力场分布规律。结果表明:在启动过程中,由于缸体温度分布不均、法兰和螺柱温度变化差异,导致热载荷引起的热应力占主导,从而缸体耦合应力分布极为不均匀;缸体最大应力发生在法兰与螺母贴合处,而汽缸壁面最大应力始终低于材料屈服强度。在660 MW和330 MW负荷下,缸体整体应力下降,绝大部分应力低于200 MPa,局部应力达到400 MPa。在以上的特征工况下,光杆螺柱最大应力始终发生在与螺母贴合的初始位置,最大等效应力远低于材料屈服强度。采用子模型法对紧固螺柱在启动工况、660MW稳态工况以及330 MW低负荷工况下的局部耦合应力场进行分析。结果表明,在各种工况下,螺柱与法兰咬合的第一扣螺纹牙应力最大,螺纹中应力分布沿轴向满足衰减规律。在子模型中螺纹牙根部最大应力仍略低于材料在对应服役温度下的屈服强度,满足国内外预紧设计相关标准。本文综合考察汽缸体等效应力和中分面接触应力的瞬态变化过程,并比较4颗关键螺柱在典型工况下螺纹根部最大等效应力与屈服强度关系,开展螺柱替换后汽缸强度、中分面密封性和螺柱服役情况的分析。结果表明:汽缸–螺柱整体和局部应力情况符合安全服役要求,但中分面存在漏汽风险,需采取进一步的密封措施。
马振涛[2]（2019）在《俄制500MW超临界机组增容提效关键技术研究》文中研究表明目前,随着全球及国内经济、能源和环保形势的发展,燃煤发电企业的发展进入了新的关键时期,为适应新的形势,确保电厂技术领先、机组效率高、资源消耗少、经济效益好,应积极创造条件采用先进、成熟的技术对经济性及安全性较差的落后设备进行技术改造,提高机组的可靠性和经济性,降低成本,促进发电厂技术装备水平的提高,减轻对环境的污染。伊敏电厂2机组为俄制500MW超临界燃煤机组,汽轮机为70年代初苏联列宁格勒金属厂设计,受当时技术水平限制,能耗指标明显落后于目前国产600MW机组,存在高中压胀差难控制、高压调门节流损失大、部分轴瓦振动超标等安全问题。伊敏电厂2号汽轮机增容提效的主要目的是通过2号汽轮机通流改造降低汽轮机热耗,提高机组出力能力,解决机组运行中的安全问题。本文根据伊敏电厂2号汽轮机实际情况,结合目前国内先进技术对2号汽轮机的通流改造方案进行对照研究,得出最为经济和安全的改造方案:维持高压缸返流结构不变,保留高压外缸,更换高压联合汽阀、高压各级隔板（含静叶）、高压转子、围带汽封、高压隔板汽封、高压喷嘴室、喷嘴组、高压各级动叶、高压隔板套、高压轴封体及轴封等部件;更换中压转子、中压各级隔板（含静叶）、围带汽封、中压隔板汽封、中压隔板套、中压各级动叶片、中压轴封体及轴封等部件,保留中压缸外缸;更换低压转子及隔板,低压各级套装叶轮、低压轴封体及轴封、低压风流环、低压各级隔板（含静叶）、低压各级动叶、低压隔板汽封、围带汽封等,保留低压缸外缸。并对改造方案进行详细的技术与经济分析,明确此改造方案可以提升此机组的经济效益与环保效益。同时本文阐述了伊敏电厂根据本次改造方案组织招标后由北京全四维公司开展了 2号汽轮机通流改造,改造后汽轮机热耗在100%THA工况汽轮机热耗率达到7732.8kJ/kW.h,高中压胀差难控制、高压调门节流损失大、部分轴瓦振动超标等问题得到彻底解决,机组出力达到554.682MW。表明目前国内在600MW同类型机组通流改造技术已经成熟,能够通过自身技术结合机组特点进行改造,改造后的热耗率能够达到国际先进水平。
叶中华[3]（2019）在《台电600MW汽轮机通流部分改造方案研究》文中指出节能环保是目前我国能源发展的最重要的两个方向,对于燃煤电厂来说,一方面为响应国家政策,另一方面为提高企业自身经济效应,提升企业竞争力,对现役汽轮机机组进行通流改造是目前最有效的措施之一。为此,针对台电600MW机组进行通流部分结构优化及改造,选取最优方案进行实际改造,并检验该方案改造后的机组性能,优化方案如下:（1）高压缸采用高压静叶持环一体化设计方案,包括高压静叶采用弯扭新叶型、高压转子更换端部轴封优化10处改造。（2）中压缸改造方案包含中压静叶隔板配合新叶型设计更换、中压静叶采用弯扭新叶型、端部轴封优化等9处优化。（3）低压缸改造方案包含11处优化改造,其第五级、第六级叶顶采用蜂窝汽封末级叶片采用915mm叶片。经检验,优化后系统性能如下:机组THA工况下,汽轮机的高压缸效率88.44%,较设计值高0.46%,较保证值高约0.27%,较改造前缸效率提高3.20%。试验中压缸效率为93.53%,较设计值高0.6%,较保证值高0.92%,较改造前高3.05%。经过低压缸排汽容积流量修正后的低压缸效率（UEEP）平均值为90.28%,较设计值高0.70%,较保证值高1.07%。在阀门全开工况下,高压缸效率为90.04%,中压缸效率为93.48%,经过一、二类修正后的热耗率为7852.1kJ/（kW·h）,较设计值低17.9kJ/（kW-h）,经济性高0.23%。四阀全开（4VWO）工况下的机组通流能力达到设计值630MW。由此可见通流改造后,THA工况下的高、中缸效率达到保证值及设计值,低压效率达到设计值。四阀全开工况下机组通流能力得到提升,改造成功,效果良好。
杨璋[4]（2018）在《核电湿蒸汽汽轮发电机组不平衡响应特性及典型振动故障研究》文中进行了进一步梳理进入二十一世纪以来,我国核电产业进入较快发展阶段,新建并投产了多台百万千瓦级核电湿蒸汽汽轮发电机组。相较于常规火电的汽轮发电机组,核电湿蒸汽汽轮发电机组从结构尺寸、不平衡响应动力学特性及变负荷动态响应等方面均有明显区别,结合工程实践经验全面研究该类型机组不平衡响应特性及典型动静摩擦故障的控制策略具有重要工程应用价值。本文以目前国内在运数量最多的ARABELLE型百万千万级核电湿蒸汽汽轮发电机组为研究对象。分析了ARABELLE型湿蒸汽核电汽轮发电机组的结构特性、安装方式、运行工况等可能影响动静摩擦的主要因素及容易发生动静摩擦的部位;结合核电湿蒸汽汽轮机变工况运行特性及典型边界条件,定性分析了变工况时汽轮机缸体、转子及汽封等关键部件换热系数的变化规律,初步探索汽封与转子轴颈间动静间隙的变化规律;基于转子动力学理论构建ARABELLE型核电湿蒸汽汽轮机组的质量-基础-轴承-转子耦合的综合动力学模型;系统性地结合其转子动力学特性、运行工况和现场加配重块方式等,研究了弹簧减振基础上的高中压转子、低压转子的不平衡响应特性及高中压转子动静摩擦发生弯曲事故后的评估与处理,并建立了基于转子动力学模型的核电湿蒸汽汽轮机高中压转子弯曲故障评估及解决系统。结合一组典型案例实测了高中压转子的弯曲度并完成了现场不揭缸动平衡验证工作,试验数据表明提出的模型正确及构建的系统有效。本文提出的研究方法对于评估核电湿蒸汽汽轮发电机组高中压转子弯曲程度具有重要的工程应用价值,本文提出的转子弯曲度评估系统对于制定后续决策具有重要理论参考价值。应用转子不平衡响应特性研究成果分析了高中压转子、低压转子和发电机转子典型振动故障的原因并提出运行控制策略与处理措施。由于核电湿蒸汽汽轮机缸体体积大,刚度偏低,在变工况外界扰动下容易出现下凹变形,加上低压转子跨距长,端部汽封长度较长等影响,容易激发低压转子两端的动静摩擦。该类摩擦具有响应缓慢等特点,工程实践中往往通过磨合解决。提高低压转子动平衡精度有利于降低动静摩擦的幅度。该型机组的半转速发电机转子由于跨距长,质量大,容易因锻件材料不均匀产生热不平衡。对于热不平衡激发的冲转过程中振动高缺陷,端部加重效果对一阶振型的改善程度不明显,需要重点控制出厂动平衡精度予以解决。本文还对该机型轴系不规则振动波动故障可能的原因进行了分析及现场试验排查,总结了部分振动规律。该问题目前还处于摸索解决阶段,有待后续工作中继续研究。
顾朋喜[5]（2018）在《630MW超临界机组汽轮机汽封改造及通流间隙优化研究》文中认为火力发电是我国主要的电力来源,机组的运行效率对于我国的节能减排战略具有重大影响。汽轮机作为火力发电过程的关键设备之一,其运行效率和安全性具有重要意义。本文主要针对目前火电企业实施的汽轮机通流改造间隙优化提出在汽轮机检修过程提高汽轮机效率的途径和关键点,针对某机组汽封间隙优化问题进行了研究与设计,并对改造效果进行了分析总结。在分析大型电站汽轮机的基本结构和工作原理,以及汽轮机中级的工作原理及影响汽轮机效率的主要因素的基础上。结合常州电厂2#机组汽轮机运行情况,针对该机组自投运以来,机组效率和热耗率明显高于设计值的问题,给出了以汽封改造和间隙优化为主要手段的汽轮机流通部分改造技术方案和实施过程中的保障措施。在对机组修前性能试验分析的基础上,对汽轮机实施了汽封改造、通流间隙优化项目。为降低汽轮机热耗,最大限度减少漏汽损失,在对同类型机组改造工作调研了解和与制造厂多次沟通的基础上,结合机组运行参数,根据汽封结构、材质、位置的不同提出新的优化径向间隙标准,均小于设计标准下限0.05mm—0.15mm。通过对每道汽封齿进行修刮,对所有通流部件进行喷丸除垢处理,改进汽封效果,降低漏汽量。为保证汽封间隙调整准确、减少测量误差,注重汽轮机转子中心、隔板/汽封体洼窝中心调整质量,对汽封间隙进行逐道测量并根据转子每级垂弧量的不同进行修正。汽轮机性能试验表明,机组通流改造与间隙优化实施后,汽轮机热耗为7585.8kJ/kWh、供电煤耗为297.59g/kWh,煤耗较修前降低了10.32g/kWh,按单台机组年发电量39亿kWh计算,可节省40000吨标煤。机组在300MW—600MW正常变负荷区间内,汽轮机#1、#2瓦振动幅值均小于80μm,达到优良水平。
赵泽有[6]（2017）在《汽轮机组汽缸漏汽的原因分析及处理方法》文中研究表明本文通过具体案例介绍了汽轮机组汽缸漏汽的主要原因及处理方法,提出了相应的处理措施,强调了安装质量和制造质量的重要性,为汽轮机的设计、制造、安装和运行提出了合理性建议。
王沛沛[7]（2017）在《600MW超临界机组汽轮机汽轴封节能改造研究》文中提出随着全球范围内节能降耗形势的进一步推进和汽轮机技术的发展,目前有多种新型式汽轴封技术得到开发和利用,且汽轮机通流部分设计、制造技术日臻完善,但漏汽损失依然存在,已成为制约汽轮机效率提高的重要因素之一。不同的新型汽轴封形式,可以针对性地解决传统汽轴封的某些缺点,在特定的情况下,可更加有效地保持较小的漏汽量。针对机组的具体问题,选择合适的新型汽轴封更易于保证机组良好的状态,对保持或提高机组的经济性可起到较大的作用。但是,不能盲目地全盘否定传统汽轴封,经过精心地调整,也可以使之达到一定的经济性水平。选用新型汽轴封若不能适应机组的结构及性能特点,改造中若不能严格控制汽轴封间隙,改造后也可能达不到传统汽轴封的效果。同任何技术一样,新型汽轴封的应用受到很多因素的影响（有机组本身的具体问题,也有汽轴封设计制造安装质量问题）,需要在各个环节上认真对待,才能起到应有的作用。传统梳齿汽轴封（又称高低齿汽轴封,迷宫式汽轴封）利用一系列依次排列的汽轴封齿与轴之间较小的间隙,形成一个个的小汽室,使高压蒸汽在这些汽室中逐级降低压力,来达到减少蒸汽泄漏的目的。由于结构简单、适应性强的特点,梳齿汽轴封自发展之初就一直是汽轮机中应用最为广泛的传统非接触式密封。目前,汽轮机厂家在机组出厂时自带的汽轴封还几乎全都是梳齿汽轴封。然而,在实际运行中,由于汽轴封块的弹簧片长期处于高温高压的蒸汽中,工作环境恶劣,再加上弹簧片本身材质的原因,在汽轮机检修中常发现因弹簧片弹性不良,汽轴封块被结垢卡死,造成汽轴封间隙发生变化,而无法达到汽轴封设计间隙,导致汽轴封性能下降。特别是汽轮机在启停过程中,由于汽缸内外不均匀受热而产生变形,或过临界转速转子振幅较大时,可能会引起转子与汽轴封齿发生局部摩擦,导致汽轴封齿磨损,汽轴封间隙增大,漏汽量增加、汽轮机效率下降。因而随着运行时间和启停次数的增加,传统梳齿汽轴封往往存在汽轴封齿磨损、实际汽轴封间隙偏大,密封性能降低的问题,使机组经济性下降。此外,受梳齿汽轴封的结构特点的限制,汽轴封处于工作状态,汽轴封腔内存在周向流动,容易引起气流激振,诱发机组低频振动,影响机组安全运行。随着技术的发展,出现了多种新型汽轴封。通过改进设计,各种新型汽轴封往往可以在不影响机组安全运行的前提下,在更小的汽轴封间隙下运行,从而减小了蒸汽泄漏,使机组运行经济性得到改善。由于汽轴封改造投资小、收益快,越来越多的发电企业采用性能更加优越的新型汽轴封对原有汽轴封进行技术改造、提高机组性能。本文通过对现有多种形式的汽轴封进行性能、可靠性进行研究比较,提出一套适用于大型火力发电机组汽轮机汽轴封改造的方案,并进行实施,通过机组前后的性能比较,验证相关的技术论证及改造的可行性、经济性。
王刚[8]（2017）在《某型600MW汽轮机优化改造设计及应用》文中提出汽轮机是以锅炉加热水产生的蒸汽为介质,带动汽轮机转子高速旋转将蒸汽的热能转化为机械能的设备。核发电站、火力发电站都是通过汽轮机设备带动发电机高速旋转产生电能的。汽轮机在我国电力设备中占有重要地位。目前由于我国经济的迅速发展,一方面对电能的需求不断在增加,另一方面为了保护环境,改善空气质量,对电站汽轮机特别是煤电汽轮机的节能减排的要求也在不断的提高。对煤电汽轮机进行优化升级改造是降低汽轮机的发电煤耗,以达到机组节能减排的目的的重要手段。文中针对七台河发电厂4号600MW亚临界机组的原始设计结构、通流方式及机组在运行中出现的问题进行详细分析与总结,提出了待解决的问题,并根据问题制定了本次优化改造的目的、改造的原则、改造所采取的技术、改造的范围、以及优化升级改造后的经济性、安全性。七台河4号汽轮机优化升级改造的主要目的是在保证机组安全性的前提下,实现机组节能降耗、提高机组效率。本文通过原始设计结构、设计理念、原机组存在的问题,分析并总结了问题产生的原因,给出了本论文研究的内容。通过研究及详细设计、计算并结合机组改造升级的局限性制定了汽轮机升级改造的原则和总体方案:通过更换转子及叶片使机组由反动式通流形式取代原有冲动式通流,提高机组效率;更换整体铸造自带喷嘴式高压内缸解决原机组内部套结合面过多导致的漏气;更改低压内缸材料及结构消除易变形的隐患;设计新型联通管,减少中排压损等方案,通过对4号汽轮机进行优化升级,提高汽轮机的效率、降低机组发电煤耗等指标。本方案对原机组进行优化升级后,通过热力试验对机组热耗进行评估,结果显示优化升级效果十分明显。
李家锋[9]（2017）在《600MW超临界汽轮机组节能优化改造及应用研究》文中研究指明某公司1号汽轮机为东方汽轮机厂设计制造的超临界、一次中间再热、冲动式、单轴、三缸四排汽、双背压、凝汽式汽轮机,型号为N600-24.2/566/566,于2008年1月投入运行。1号汽轮机组自投运以来,一直存在机组热耗率比设计值偏高的问题。通过调整运行参数,优化运行调节方式,热耗率有所降低,但距离设计值的差距仍然较大。本文针对该类型汽轮机热耗率偏高的原因如缸效率、调节级内效率等进行了分析,对提高汽轮机组经济性的可行性进行了论述。结合机组性能诊断试验,对机组性能现状进行了分析并提出了汽封改造、热力系统优化、汽轮机本体相关部位完善、真空系统优化改进等系列节能优化改造措施。汽封改造作为重要的节能改造措施,该汽轮机汽封为传统迷宫式汽封,为提高汽轮机组运行经济性,对汽封改造进行了分析研究,详细介绍了各类主要新型汽封的技术特点,并对国内汽封改造现状进行了介绍。经过对机组结构特点进行详细分析,提出了针对性的汽封改造方案。经过对各种新型汽封的技术特点及应用情况进行了对比,并对两种改造方案的可靠性、经济性进行综合对比,确定了以DAS汽封、侧齿汽封为主要型式的汽封改造方案。最后,对节能优化改造前后的机组性能状况进行了对比分析,通过对比改造前的状况,为同类型机组提供技术参考和改造经验。
贾愚,刘淑英,郭晶晶[10]（2014）在《超超临界660MW汽轮机节能提效改造探索和实践》文中研究表明针对新昌电厂#1机组首次汽轮机大修中存在的问题,通过相关计算和分析,提出优化节能改造措施并实施,成功地解决了设备问题,提高了机组的安全性和经济性。对国内同类型机组有借鉴意义。
二、广安电厂汽轮机高中压缸中分面漏汽消除（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、广安电厂汽轮机高中压缸中分面漏汽消除（论文提纲范文）
（1）660MW汽轮机高中压内缸-螺柱系统的热-力耦合应力分析与安全性评估（论文提纲范文）
| 致谢 |
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 课题背景与意义 |
| 1.2 汽缸–螺柱有限元分析方法回顾 |
| 1.2.1 汽缸有限元建模方法 |
| 1.2.2 螺柱有限元建模方法 |
| 1.2.3 有限元建模中的子模型法 |
| 1.3 汽缸瞬态温度场研究现状 |
| 1.3.1 汽缸的传热问题 |
| 1.3.2 温度场的热边界条件 |
| 1.3.3 对流换热系数的确定方法 |
| 1.4 汽缸–紧固螺柱的应力分析方法与相关研究工作 |
| 1.5 本文研究内容 |
| 2 某型汽轮机高中压内缸–螺柱系统及其服役条件简介 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 高中压缸本体结构 |
| 2.2.1 汽缸双层缸结构 |
| 2.2.2 主蒸汽和再热蒸汽进汽系统 |
| 2.2.3 高中压内缸的支撑和滑销系统 |
| 2.2.4 高中压内缸的法兰螺柱系统 |
| 2.2.5 高中压内缸与中分面紧固螺柱材料性能 |
| 2.3 高中压缸热力参数 |
| 2.3.1 汽轮机热力参数变化时间历程 |
| 2.3.2 汽轮机抽汽回热系统的热力平衡 |
| 2.3.3 缸体壁面测温点布置 |
| 2.4 本章小结 |
| 3 高中压内缸–紧固螺柱系统有限元建模 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 高中压内缸–紧固螺柱的实体模型 |
| 3.2.1 高中压内缸–螺柱系统的实体模型简化 |
| 3.2.2 有限元模型的网格划分与接触设置 |
| 3.2.3 螺柱材料的双线性硬化模型 |
| 3.3 高中压内缸的热边界条件确定 |
| 3.3.1 热力参数的近似计算 |
| 3.3.2 对流换热系数经验公式 |
| 3.3.3 蒸气性能参数的计算程序 |
| 3.4 本章小结 |
| 4 高中压内缸–螺柱系统的瞬态温度场分析 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 典型服役工况下汽缸瞬态温度场分析 |
| 4.3 典型服役工况下螺柱瞬态温度场分析 |
| 4.4 瞬态温度场模拟结果与测点值的比较 |
| 4.5 本章小结 |
| 5 高中压内缸–螺柱系统的热–力耦合应力场分析 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 位移约束条件 |
| 5.3 载荷施加方式 |
| 5.3.1 机械载荷 |
| 5.3.2 热载荷 |
| 5.4 汽缸–螺柱系统的耦合应力场分析 |
| 5.4.1 预紧状态 |
| 5.4.2 启动工况 |
| 5.4.3 660 MW稳态工况 |
| 5.4.4 330 MW低负荷工况 |
| 5.5 子模型中螺柱局部应力分析 |
| 5.5.1 边界条件导入 |
| 5.5.2 子模型边界合理性验证 |
| 5.5.3 基于子模型的螺纹牙局部应力分析 |
| 5.6 本章小结 |
| 6 高中压内缸–紧固螺柱系统的服役安全性初步研究 |
| 6.1 引言 |
| 6.2 紧固螺柱强度分析 |
| 6.3 汽缸中分面密封性分析 |
| 6.4 本章小结 |
| 7 总结与展望 |
| 7.1 总结 |
| 7.2 论文主要创新点 |
| 7.3 前景与展望 |
| 参考文献 |
| 附录 |
| 作者简介 |
（2）俄制500MW超临界机组增容提效关键技术研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 选题背景及意义 |
| 1.2 国内外研究现状及发展动态分析 |
| 1.2.1 通流改造国外研究现状 |
| 1.2.2 通流改造国内研究现状 |
| 1.3 本文的主要内容 |
| 第2章 机组设备情况及目前存在问题 |
| 2.1 机组设备概况 |
| 2.1.1 锅炉及其辅机系统 |
| 2.1.2 汽轮机组 |
| 2.1.3 发电机系统 |
| 2.2 汽轮机运行状况及存在问题分析 |
| 2.2.2 汽轮机运行状况和存在的问题 |
| 2.3 本章小结 |
| 第3章 汽轮发电机组节能增容改造设计原则及方案 |
| 3.1 改造的目标和原则 |
| 3.1.1 改造目标 |
| 3.1.2 改造原则 |
| 3.2 通流改造主要技术措施及主要问题说明 |
| 3.2.1 通流改造主要技术措施 |
| 3.2.2 膨胀不畅解决方案 |
| 3.2.3 联轴器采用液压拉伸螺栓 |
| 3.3 高压缸改造方案 |
| 3.3.1 改造方案A |
| 3.3.2 改造方案B |
| 3.3.3 改造方案C |
| 3.4 中压缸改造方案 |
| 3.4.1 改造方案A |
| 3.4.2 改造方案B |
| 3.5 低压缸改造方案 |
| 3.5.1 改造方案A |
| 3.5.2 改造方案B |
| 3.5.3 改造方案C |
| 3.5.4 改造方案D |
| 3.6 汽轮机通流部分各缸改造方案的初步筛选 |
| 3.6.1 高压缸改造方案的初步筛选 |
| 3.6.2 中压缸改造方案的初步筛选 |
| 3.6.3 低压缸改造方案的初步筛选 |
| 3.7 总体改造方案 |
| 3.7.1 总体改造方案一 |
| 3.7.2 总体改造方案二 |
| 3.8 总体改造方案分析 |
| 3.9 本章小结 |
| 第4章 改造方案的技术经济分析 |
| 4.1 汽轮机通流部分改造的技术经济评估 |
| 4.1.1 热经济性计算 |
| 4.1.2 技术经济性分析的原则 |
| 4.1.3 评价原始数据 |
| 4.2 主要技术经济性指标 |
| 4.3 敏感性分析 |
| 4.4 技术经济性分析的汇总 |
| 4.5 推荐方案 |
| 4.6 本章小结 |
| 第5章 改造结果 |
| 第6章 总结与展望 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 读硕士学位期间发表的论文及其他成果 |
| 致谢 |
| 个人简介 |
（3）台电600MW汽轮机通流部分改造方案研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 选题背景及意义 |
| 1.1.1 选题背景 |
| 1.1.2 选题意义 |
| 1.2 通流改造的国内外研究现状 |
| 1.2.1 国内汽轮机通流改造研究现状 |
| 1.2.2 国外汽轮机通流改造研究现状 |
| 1.3 台电600WM机组通流改造的必要性 |
| 1.4 本文研究内容 |
| 第2章 汽轮机组通流改造概述及现状 |
| 2.1 机轮机通流损失概述 |
| 2.2 汽轮机通流损失及常用解决方法 |
| 2.2.1 汽轮机级内损失 |
| 2.2.2 级外损失 |
| 2.3 台电600MW亚临界汽轮机组简介及存在问题 |
| 2.3.1 台电600MW亚临界汽轮机参数 |
| 2.3.2 机组存在问题 |
| 2.4 总结 |
| 第3章 汽轮机通流技术升级改造方案 |
| 3.1 高压缸通流改造方案 |
| 3.2 中压缸通流改造方案 |
| 3.3 低压缸通流改造方案 |
| 3.4 方案对比研究与选择 |
| 3.5 本章小结 |
| 第4章 汽轮机组通流改造后性能试验分析 |
| 4.1 改造后机组主要经济指标 |
| 4.1.1 汽轮机组主要设计参数 |
| 4.1.2 汽轮机主要热力工况 |
| 4.2 试验目的、标准及基准 |
| 4.2.1 试验目的 |
| 4.2.2 试验标准及基准 |
| 4.2.3 其他标准 |
| 4.3 试验概况 |
| 4.4 试验热力系统及测点布置 |
| 4.4.1 试验测点 |
| 4.4.2 流量测量 |
| 4.4.3 温度测量 |
| 4.4.4 压力测量 |
| 4.4.5 电功率测量 |
| 4.4.6 水位测量 |
| 4.4.7 系统明漏量测量 |
| 4.4.8 数据采集系统 |
| 4.5 试验步骤 |
| 4.6 试验结果计算 |
| 4.6.1 主凝结水流量计算 |
| 4.6.2 试验缸效率计算 |
| 4.6.3 给水流量计算 |
| 4.6.4 高价热平衡计算 |
| 4.6.5 除氧器热平衡 |
| 4.6.6 除氧器流量平衡 |
| 4.6.7 给水流量 |
| 4.6.8 系统不明泄漏量计算 |
| 4.6.9 主蒸汽流量 |
| 4.6.10 冷再热蒸汽流量 |
| 4.6.11 热再热蒸汽流量 |
| 4.6.12 热耗率计算 |
| 4.6.13 汽轮机加权保证热耗率 |
| 4.7 修正计算 |
| 4.7.1 一类修正计算(系统修正) |
| 4.7.2 二类修正计算(参数修正) |
| 4.8 试验结果及评价 |
| 4.8.1 热耗率验收(THA)工况下的试验结果 |
| 4.8.2 70%THA工况下的试验结果 |
| 4.8.3 THA及70%THA工况加权热耗率 |
| 4.8.4 四阀全开(4VWO)工况下的试验结果 |
| 4.8.5 能力(TRL)工况下的试验结果 |
| 4.8.6 能最大连续出力(TMCR)工况下的试验结果 |
| 4.8.7 高加切除工况下的试验结果 |
| 4.9 各负荷基准工况试验结果 |
| 4.9.1 630MW负荷工况试验结果 |
| 4.9.2 600MW负荷工况试验结果 |
| 4.9.3 441MW负荷工况试验结果 |
| 4.9.4 315MW负荷工况试验结果 |
| 4.9.5 300MW负荷工况试验结果 |
| 4.9.6 机组负荷和热耗率关系曲线 |
| 4.9.7 主蒸汽流量和调节级压力关系曲线 |
| 4.9.8 机组轴系振动试验结果 |
| 4.9.9 凝汽器性能试验结果 |
| 4.9.10 真空严密性试验结果 |
| 4.10 汽轮机经济性及耗差分析 |
| 第5章 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士期间发表的论文及其它成果 |
| 致谢 |
（4）核电湿蒸汽汽轮发电机组不平衡响应特性及典型振动故障研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 注释表 |
| 缩略词 |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 课题的研究背景及意义 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 汽轮机组转子动静摩擦机理 |
| 1.2.2 汽轮机转子及缸体传热研究 |
| 1.2.3 汽轮机变工况时汽封体变形研究 |
| 1.2.4 汽轮机转子不平衡响应研究 |
| 1.2.5 汽轮机组转子弯轴事故处理 |
| 1.3 本文主要研究内容 |
| 第二章 核电湿蒸汽汽轮机组动静摩擦机理及影响因素初步分析 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 百万千万级核电半转速湿蒸汽汽轮机结构特点 |
| 2.2.1 整体结构 |
| 2.2.2 高中压缸模块 |
| 2.2.3 低压缸模块 |
| 2.2.4 发电机模块 |
| 2.2.5 振动监测系统 |
| 2.3 汽轮机转子动静摩擦机理 |
| 2.4 核电湿蒸汽汽轮机转子动静摩擦特点 |
| 2.5 核电湿蒸汽汽轮发电机组动静摩擦影响因素 |
| 2.5.1 热变形 |
| 2.5.2 安装间隙 |
| 2.5.3 初始不平衡量 |
| 2.6 本章小结 |
| 第三章 核电湿蒸汽汽轮发电机组轴系振动特性仿真研究 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 机组简介 |
| 3.3 数学模型及算法 |
| 3.3.1 基础的建模 |
| 3.3.2 支撑轴承的建模 |
| 3.3.3 轴系的建模 |
| 3.3.4 基础—轴承—转子的动力学模型 |
| 3.4 转子临界转速及振型 |
| 3.4.1 本文仿真计算结果 |
| 3.4.2 制造厂仿真计算结果 |
| 3.4.3 现场实测结果 |
| 3.5 各轴承结构及动态特性 |
| 3.5.1 轴承参数 |
| 3.5.2 轴承性能参数的分析结果 |
| 3.6 加配重时轴系振动响应 |
| 3.7 本章小结 |
| 第四章 弹簧减振基础隔振效率研究 |
| 4.1 减振弹簧柔性基础设计参数分析 |
| 4.1.1 弹簧隔振装置设计简介 |
| 4.1.2 弹簧基础固有频率测量 |
| 4.2 减振弹簧柔性基础模型分析与隔振效率计算 |
| 4.2.1 隔振原理简介 |
| 4.2.2 单自由度隔振系统运动数学模型 |
| 4.2.3 传递系数和隔振效率 |
| 4.2.4 方程解的讨论 |
| 4.2.5 振幅放大系数 |
| 4.2.6 单自由度隔振系统隔振原理简介 |
| 4.2.7 单自由度隔振系统隔振的目标与方法 |
| 4.2.8 单自由度隔振系统隔振的效率 |
| 4.3 减振弹簧柔性基础隔振效果的实测数据及初步分析 |
| 4.3.1 减振弹簧柔性基础减振效率现场实测系统简介 |
| 4.3.2 满负荷工况下振动数据及初步分析 |
| 4.4 本章小结 |
| 第五章 核电湿蒸汽汽轮机发电机组典型摩擦振动故障 |
| 5.1 高中压转子弯曲故障及治理 |
| 5.1.1 转子弯曲响应理论模型 |
| 5.1.2 一阶振型弯曲振动计算 |
| 5.1.3 基于动力学模型预测的弯曲故障评估 |
| 5.2 变工况下低压转子摩擦振动特点及影响因素研究 |
| 5.2.1 低压缸入口蒸汽参数偏离设计工况 |
| 5.2.2 变工况下低压转子摩擦振动故障 |
| 5.3 核电汽轮机低压转子与端部汽封间动静摩擦振动故障 |
| 5.3.1 低压转子与端部汽封动静摩擦特点 |
| 5.3.2 案例研究 |
| 5.4 初始不平衡发电机转子冲转时热致振动故障 |
| 5.4.1 引言 |
| 5.4.2 大型四极核能汽轮发电机结构 |
| 5.4.3 带热弯曲的转子动力学模型 |
| 5.4.4 热弯曲汽轮发电机转子在台架上的启停试验 |
| 5.4.5 热弯曲汽轮发电机启停机试验 |
| 5.5 轴系振动不规则波动 |
| 5.5.1 现象描述 |
| 5.5.2 可能的原因分析与试验排查 |
| 5.5.3 后续处理计划 |
| 第六章 全文总结和展望 |
| 6.1 全文总结 |
| 6.2 主要创新点 |
| 6.3 后续工作及展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 在学期间的研究成果及发表的学术论文 |
| 附录 |
（5）630MW超临界机组汽轮机汽封改造及通流间隙优化研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 研究背景与意义 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.3 本文研究内容 |
| 1.4 论文章节安排 |
| 第2章 汽轮机流通部分工作原理与汽封故障分析 |
| 2.1 汽轮机概述 |
| 2.2 大型汽轮机基本结构 |
| 2.2.1 191型超临界 630MW 汽轮机结构 |
| 2.2.2 汽轮机漏汽分析 |
| 2.3 汽轮机流通部分工作原理 |
| 2.4 常用汽封形式及特点 |
| 2.4.1 汽封的作用及常用汽封 |
| 2.4.2 汽封径向间隙和轴向间隙 |
| 2.4.3 布莱登汽封结构及工作原理 |
| 2.5 常州电厂#2 机组流通部分存在的问题 |
| 2.6 本章小结 |
| 第3章 流通部分改造方案 |
| 3.1 数值模拟计算分析汽封间隙对汽封泄漏量的影响 |
| 3.1.1 计算模型 |
| 3.1.2 迷宫汽封内部的流动特性分析 |
| 3.1.3 压比对汽封泄漏特性的影响分析 |
| 3.1.4 汽封间隙对汽封泄漏特性的影响分析 |
| 3.1.5 数值模拟计算分析结论 |
| 3.2 流通部分汽封间隙优化方案 |
| 3.3 流通部分汽封改造技术方案 |
| 3.4 流通部分改造实施过程 |
| 3.4.1 改造目标 |
| 3.4.2 施工方案 |
| 3.4.3 质量标准 |
| 3.4.4 检修过程控制 |
| 3.5 本章小结 |
| 第4章 流通部分改造效果试验分析 |
| 4.1 概述 |
| 4.2 机组性能优化试验 |
| 4.2.1 试验目的与试验项目 |
| 4.2.2 试验方案 |
| 4.2.3 试验数据处理与结果分析 |
| 4.3 通流部分改造修后试验与结果分析 |
| 4.3.1 试验方案 |
| 4.3.2 试验过程 |
| 4.3.3 试验数据处理与结果分析 |
| 4.4 改造效果 |
| 4.4.1 汽封间隙优化后机组振动分析 |
| 4.4.2 通流部分改造后机组经济性分析 |
| 4.5 本章小结 |
| 第5章 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
（6）汽轮机组汽缸漏汽的原因分析及处理方法（论文提纲范文）
| 1 概述 |
| 2 汽缸中分面漏汽原因分析 |
| 2.1 影响汽缸漏汽的因素 |
| 2.1.1 设计制造因素 |
| 2.1.2 安装因素 |
| 2.1.3 运行因素 |
| 2.2 汽缸漏汽原因的具体分析 |
| 3 汽轮机汽缸渗漏现场处理方法 |
| 3.1 研刮结合面 |
| 3.2 采用适当的汽缸密封材料 |
| 3.3 局部补焊 |
| 3.4 控制螺栓应力 |
| 4 结语 |
（7）600MW超临界机组汽轮机汽轴封节能改造研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 选题背景 |
| 1.2 目前现状 |
| 1.3 本课题主要研究目标、研究内容及拟解决的关键问题 |
| 1.4 拟采取的研究方法及技术路线 |
| 1.5 研究工作基础 |
| 第二章 600MW汽轴封改造技术介绍 |
| 2.1 汽轴封技术简介 |
| 2.2 汽轴封对机组经济性的影响 |
| 2.3 国内机组汽轴封改造的现状 |
| 2.4 主要汽轴封型式介绍 |
| 2.4.1 传统曲径汽轴封 |
| 2.4.2 可调整汽轴封 |
| 2.4.3 刷式汽轴封 |
| 第三章 机组结构与性能分析 |
| 3.1 机组性能分析 |
| 3.1.1 热耗率 |
| 3.1.2 缸效率 |
| 3.1.3 轴封系统 |
| 3.1.4 其它因素 |
| 3.1.5 机组状态评价 |
| 3.2 机组结构分析 |
| 3.2.1 热力系统简介 |
| 3.2.2 汽轮机 |
| 3.2.3 汽缸结构 |
| 3.2.4 通流部分 |
| 3.2.5 本体相关系统 |
| 3.2.6 汽轴封系统 |
| 3.2.7 轴封热力系统 |
| 第四章 汽轴封改造方案分析 |
| 4.1 改造原则 |
| 4.1.1 改造部位的确定 |
| 4.1.2 汽轴封选型 |
| 4.1.3 通流部分汽轴封配置原则性方案 |
| 4.1.4 轴封配置原则性方案 |
| 4.2 改造方案 |
| 4.3 相关改造案例 |
| 4.3.1 通流部分汽轴封 |
| 4.3.2 轴封 |
| 4.4 预期效果 |
| 4.5 改进注意事项 |
| 4.5.1 汽轴封试验要点 |
| 第五章 实施后性能试验 |
| 5.1 试验结果与分析 |
| 5.2 热耗率与电功率的关系 |
| 5.3 缸效率与电功率的关系 |
| 5.4 调节级压力与主蒸汽流量的关系 |
| 5.5 高、中压缸间漏汽率与中压缸效率 |
| 5.6 真空严密性 |
| 第六章 机组状态分析 |
| 6.1 汽轮机缸效率 |
| 6.2 汽轮机监视段参数 |
| 6.3 汽轮机通流能力 |
| 6.4 汽轮机轴封系统 |
| 6.5 经济性影响因素汇总 |
| 结论与展望 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间取得的研究成果 |
| 致谢 |
| 附件 |
（8）某型600MW汽轮机优化改造设计及应用（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题来源及研究的目的和意义 |
| 1.2 汽轮机的发展概况 |
| 1.2.1 国外汽轮机的发展 |
| 1.2.2 国内汽轮机的发展 |
| 1.3 汽轮机改造发展概况 |
| 1.3.1 国外汽轮机的改造 |
| 1.3.2 国内汽轮机的改造 |
| 1.4 本文主要研究的内容 |
| 第2章 机组优化升级总体方案设计 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 优化升级的必要性 |
| 2.2.1 机组优化升级前相关数据 |
| 2.2.2 机组存在的问题 |
| 2.3 机组优化升级总体方案制定 |
| 2.3.1 机组优化升级目标 |
| 2.3.2 机组改造设计原则 |
| 2.3.3 机组优化升级改造具体措施 |
| 2.4 本章小结 |
| 第3章 机组通流部分的优化改进 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 叶片部分的优化设计 |
| 3.2.1 气动形式的确定 |
| 3.2.2 通流级数的确定 |
| 3.2.3 叶片汽道型线优化 |
| 3.2.4 低压末级动叶片的优化设计 |
| 3.3 静叶栅的优化升级 |
| 3.3.1 优化的必要性 |
| 3.3.2 优化方案 |
| 3.3.3 优化后的效果 |
| 3.4 汽封的优化 |
| 3.4.1 汽封优化的必要性 |
| 3.4.2 汽封优化的措施 |
| 3.5 本章小结 |
| 第4章 汽轮机本体结构的优化改进 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 高中压内缸优化改进 |
| 4.2.1 高压内缸改进的必要性 |
| 4.2.2 高压内缸优化方案 |
| 4.2.3 高中压内缸强度计算 |
| 4.2.4 结构改进 |
| 4.3 喷嘴的优化改进 |
| 4.3.1 优化改进的必要性 |
| 4.3.2 优化改进的措施 |
| 4.4 低压缸结构优化改进 |
| 4.4.1 低压内缸改造的必要性 |
| 4.4.2 低压内缸结构优化改进 |
| 4.4.3 低压缸强度计算 |
| 4.4.4 低压缸结构改进 |
| 4.5 本章小结 |
| 第5章 回热系统升级改造 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 增设 0#高加设计方案 |
| 5.2.1 增设 0#高加的必要性 |
| 5.2.2 确定 0#高加抽汽口的位置 |
| 5.2.3 确定加热器型号级管道布置 |
| 5.2.4 增设 0#高加的效果 |
| 5.3 增置 4.5#低加设计方案 |
| 5.3.1 增设 4.5#低加的必要性 |
| 5.3.2 增设 4.5#低加的措施 |
| 5.3.3 增设 4.5#低加后的效果 |
| 5.4 增设 3#高加外置式蒸汽冷却器优化方案 |
| 5.4.1 外置式蒸汽冷却器增设的必要性 |
| 5.4.2 外置式蒸汽冷却器布置 |
| 5.4.3 增设外置蒸冷器后的效果 |
| 5.5 本章小结 |
| 第6章 通流改造性能试验效果 |
| 6.1 引言 |
| 6.2 改造实施前机组性能测试及结果 |
| 6.3 实施改造后机组性能试验测试 |
| 6.3.1 试验目的 |
| 6.3.2 试验标准和基准 |
| 6.3.3 试验仪器仪表 |
| 6.3.4 试验条件及工况 |
| 6.3.5 试验数据处理与计算 |
| 6.4 试验数据及结论 |
| 6.4.1 机组热耗率 |
| 6.4.2 汽轮机高、中、低压缸效率 |
| 6.4.3 抽汽参数 |
| 6.4.4 结论 |
| 6.5 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 个人简历 |
（9）600MW超临界汽轮机组节能优化改造及应用研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 研究的背景与意义 |
| 1.2 国内外研究现状及国内电厂改造情况 |
| 1.2.1 国内外研究现状 |
| 1.2.2 国内电厂改造情况 |
| 1.3 本课题的主要研究内容 |
| 第二章 汽轮机热耗率偏高的原因分析 |
| 2.1 汽轮机组概况 |
| 2.1.1 汽轮机组概况 |
| 2.1.2 热力系统概况 |
| 2.2 机组性能现状 |
| 2.2.1 热耗率 |
| 2.2.2 缸效率 |
| 2.2.3 轴封系统 |
| 2.2.4 其它因素 |
| 2.2.5 机组状态评价 |
| 2.3 影响热耗率的因素分析 |
| 2.3.1 汽轮机各缸相对内效率对热耗率的影响 |
| 2.3.2 调节级相对内效率 |
| 2.3.3 高中压缸平衡盘漏汽率 |
| 2.3.4 热力系统 |
| 2.3.5 锅炉给水温度高 |
| 第三章 节能优化改造方案研究 |
| 3.1 节能优化改造技术路线 |
| 3.2 节能因素分析 |
| 3.3 节能优化改造方案研究 |
| 3.3.1 汽轮机本体相关完善措施 |
| 3.3.2 汽封改进 |
| 3.3.3 热力系统优化改进 |
| 3.3.4 真空系统优化改进 |
| 3.3.5 改造的重点研究方向 |
| 第四章 节能改造之汽封改造研究 |
| 4.1 汽封改造技术简介 |
| 4.1.1 对机组经济性和安全性的影响 |
| 4.1.2 国内机组汽封改造的现状 |
| 4.1.3 主要新型汽封介绍 |
| 4.2 机组结构分析 |
| 4.2.1 汽轮机本体 |
| 4.2.2 通流部分 |
| 4.2.3 汽缸结构 |
| 4.2.4 汽封系统 |
| 4.2.5 轴封热力系统 |
| 4.2.6 本体相关系统 |
| 4.3 汽封改造方案研究分析 |
| 4.3.1 改造的原则 |
| 4.3.2 改造方案 |
| 4.3.3 预期经济效果 |
| 4.3.4 方案选择 |
| 4.4 结论 |
| 第五章 节能优化改造应用效果 |
| 5.1 改造方案 |
| 5.2 改造效果分析 |
| 5.3 改造后经济效益分析 |
| 第六章 结论与展望 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间取得的研究成果 |
| 致谢 |
| 附表 |
四、广安电厂汽轮机高中压缸中分面漏汽消除（论文参考文献）
- [1]660MW汽轮机高中压内缸-螺柱系统的热-力耦合应力分析与安全性评估[D]. 陈腊梅. 浙江大学, 2019(04)
- [2]俄制500MW超临界机组增容提效关键技术研究[D]. 马振涛. 华北电力大学(北京), 2019(01)
- [3]台电600MW汽轮机通流部分改造方案研究[D]. 叶中华. 华北电力大学, 2019(01)
- [4]核电湿蒸汽汽轮发电机组不平衡响应特性及典型振动故障研究[D]. 杨璋. 南京航空航天大学, 2018(01)
- [5]630MW超临界机组汽轮机汽封改造及通流间隙优化研究[D]. 顾朋喜. 江苏大学, 2018(02)
- [6]汽轮机组汽缸漏汽的原因分析及处理方法[J]. 赵泽有. 安装, 2017(12)
- [7]600MW超临界机组汽轮机汽轴封节能改造研究[D]. 王沛沛. 华南理工大学, 2017(05)
- [8]某型600MW汽轮机优化改造设计及应用[D]. 王刚. 哈尔滨工业大学, 2017(01)
- [9]600MW超临界汽轮机组节能优化改造及应用研究[D]. 李家锋. 华南理工大学, 2017(06)
- [10]超超临界660MW汽轮机节能提效改造探索和实践[A]. 贾愚,刘淑英,郭晶晶. 2014年江西省电机工程学会年会论文集, 2014