彭连军[1]2003年在《大连石化公司基于RCM技术的设备维修管理信息系统研究》文中提出本文系统地分析了石化企业设备维修与管理的发展特点，提出“以可靠性为中心的维修(RCM：Reliability Centered Maintenance)”是一种符合现代化炼油企业设备维修管理的模式。 根据系统化的理论和思想，单台的设备可看作是相对于零部件的一个系统，或是相对于生产装置(生产系统)的一个元素。本文以大连石化公司的设备管理程序和设备种类为研究对象，应用RCM的技术和故障树原理，提出了具体的适合于该企业的设备管理模式；针对各种不同类型的设备，制订出相应的维修管理对策；并运用信息系统分析与设计方法，设计出了比较详细的、能真实反应企业设备工作状态的系统功能模型结构，包括：设备技术文档管理、设备档案管理、设备综合管理、设备维修计划管理、设备统计分析管理、综合查询系统等；同时，设计出了比较完整的系统代码，主要包括：设备类别编码、工程计划分类编码、备品备件类别编码、压力容器管道检验报告目录编码、设备统计类别编码等；另外，对数据库设计、输入输出设计、系统的实施与测试等提出了比较具体的方案。 基于先进的设备管理理念和系统化思想，建立的设备管理计算机系统，将很大程度地提高企业的设备管理水平，会更好地实现设备维修费用的管理和控制；信息管理系统的开发还可以使设备管理人员从繁重的数据重复录入与计算中解放出来，实现信息资源网络共享，为信息自动化奠定基础。
张红蓉[2]2009年在《兰州石化公司设备可靠性管理研究》文中提出石油化工企业属于连续化生产企业,对设备的使用可靠性要求很高,很多企业在设备管理上都要把设备可靠性放在第一位。多年来世界各国在研究设备可靠性管理方面做了大量的工作,但对石油化工企业应用的设备可靠性进行系统的研究还是近几年的事情。石油化工业作为国家的支柱产业,在国民经济的发展过程中起着举足轻重的作用,其生产特点和应用的设备特性决定了设备可靠性的重要性。本文在总结国内外设备管理理论、方法与经验的基础上,深入分析了兰州石化分公司设备管理的现状,提出兰州石化设备可靠性管理存在的问题,着重在维修模式选择、状态检测技术及状态维修、规范检修质量、提高设备信息化建设等方面进行了研究。提出兰州石化设备可靠性管理的改进思路,第一,针对兰州石化现状,依据可靠性、安全性、经济性原则提出应根据设备的具体情况选择设备维修模式;第二,强化兰州石化的状态检测技术,实现关键设备的状态维修;第叁,引进大连西太平洋石油化工有限公司规范检修作业行为的理念,实现按检修作业规程进行检修;第四,提出构建适合于兰州石化的设备维修信息及支持组织决策的信息系统—PIMS的思想。
朱瑞军[3]2010年在《基于RCM的设备维修模式在转动设备安全运行维护上的应用》文中指出现代化的炼油化工生产中,设备是企业安全生产的命脉和基础。设备的运行是否正常将直接影响企业的正常安全生产,同时设备维修是保证设备安全运行的必要手段。。本文从论述设备安全管理入手,指出设备维修对于设备安全运行的重要性。作为以旋转设备维护为主的单位,研究并实施适合于本单位的维修模式至为重要。论文结合炼油企业设备维修管理等方面实际,通过对兰州石化公司和设备维修公司引进的各种设备管理模式进行论述,引申出适用设备维修公司最佳管理模式即以可靠性为中心的维修(RCM)。论文对RCM理论和方法进行详细分析,提出基于RCM的设备维修管理方案。公司在RCM思想的指导下,建立和完善了设备信息管理系统、设备点检体系以及状态监测网络化管理,并对其产生的效果加以分析,论证了RCM在公司的适宜性,最后指出在炼化企业,应该推广应用以风险为基础的方法——以可靠性为中心的维修,可以改进设备、系统的可靠性,延长设备、装置运行周期。就整个兰州石化公司而言,静设备管理采取以风险为基础的检验(RBI),动设备管理采取RCM,即炼化设备管理采取RBI+RCM方式是更好的选择。
董晓峰[4]2012年在《基于RCM分析的智能化汽轮机组故障诊断系统研究》文中认为故障诊断在汽轮机组状态维修中具有重要的地位,故障诊断系统应该作为状态维修决策支持系统的一部分,为维修决策提供技术支持,如何将RCM()分析结果应用到故障诊断过程中,使故障诊断为状态维修提供更有价值的信息；如何将不断发展的智能故障诊断技术应用于汽轮机组故障诊断,以提高汽轮机组故障诊断的准确性和可靠性,都是需要进一步研究的问题。对汽轮机组振动故障和通流部分故障进行RCM分析,充分了解这些故障产生的原因,造成的影响,需要采取的故障处理措施,故障发生时都有哪些故障特征以及如何进行监测以获取这些故障特征。应用RCM分析结果,建立故障诊断模型和故障诊断流程,应用故障诊断流程调用故障诊断模型对故障进行诊断,得到故障的故障模式、故障原因、故障位置、故障影响和故障处理措施等诊断结论,形成故障诊断报告,为维修决策提供技术支持。应用故障特征对故障模式进行聚类分析,形成故障模式类,从而可以在故障模式类层次区分开属于不同性质的故障模式,解决类间的识别问题,进而缩小故障诊断的识别范围。在故障模式类中使用粗糙集方法从故障特征中提取对故障诊断有贡献的故障特征,排除冗余的故障特征,减少冗余故障特征对故障识别的干扰,优化故障诊断规则。在诊断推理过程中,需要给诊断规则中的前提条件赋予相应的权重,由专家凭经验给出权重的方法因其具有一定的主观性而影响了权重对客观实际的反映,从而增加了诊断结果的不确定性,应用粗糙集理论中知识依赖度得到的权重,克服了主观分配权重存在的不足,使权重分配结果更符合客观实际。应用统计分析方法来求取故障监测参数的正常工作范围,结合运行规程的规定确定故障监测参数各段工作范围的隶属度,选择合适的函数作为故障征兆的隶属度函数。计算多个工况下汽轮机通流部分故障监测参数的正常工作范围,运用曲线拟合得到工况与故障监测参数正常工作范围的映射,解决了变工况下故障征兆隶属度函数的自动获取问题。以现场应用为目的,利用最新的软、硬件技术,参与设计并开发适用于状态维修要求的智能化汽轮机组故障诊断系统。
程硕[5]2005年在《基于EAM的特钢行业设备管理信息系统研究》文中认为在企业生产日益复杂,生产装备成为企业生产基础的今天,设备管理已成为企业信息化建设的重要组成部分。21世纪信息化的高度普及,使得设备管理也开始向现代化方向发展,即设备管理全员化、计算机化、集成化、网络化和智能化。 特钢企业属于半连续流程型的设备密集型企业,由于它的设备、备件和配件的总体成本占企业总成本的50%以上,而且生产设备的稳定性直接影响着成品的生产能力和生产质量。所以在特钢企业中,如何保障设备的正常运行,从而保障生产进度和产品发货时间就显得尤为重要。对设备的运行状态及其相关的维修、保养、点检、润滑和备品备件的管理已经成为特钢企业生产管理工作的重点。 本文以东北特钢集团大连金牛股份有限公司的设备管理为原形,针对其特钢行业的特殊性和目前设备管理中存在的基础数据不完整、资源不共享、备品备件库存过高和维修费用过高的实际问题,基于EAM企业资产管理的思想,设计和实施了以设备点检为主线的设备管理系统。提出了以设备点检为中心制定维修计划、跟踪设备运行状态的解决方案,及时处理生产设备中存在的隐患,对设备进行事前维修。此设备管理系统是作为东北特钢集团大连金牛股份信息化项目的一个子系统,它与其他生产、物料、财务等管理模块相集成,实现企业内部的信息共享,增强了企业对生产的宏观调控能力,同时也为经营决策提供了可靠依据。本系统主要采用了J2EE架构,多级分布处理的B/S(Browser/Server-浏览器和服务器)结构,从而保证了系统的健壮性和可扩充性。通过本系统的实施,提高了设备利用率、降低了设备维修费用,提高了产品产量、改善了产品品质、确保了安全生产。同时,本系统的开发经验对其他特钢行业设备管理信息系统的开发也具有一定的参考价值。
田东明[6]2003年在《联华公司设备管理模式创新研究》文中研究说明本文应用系统分析的方法，对联华公司设备管理模式创新进行了系统化设计，建立了设备管理的新模式，详细地分析了制约设备高效运行的障碍性因素。针对联华公司目前设备管理信息系统无序化和设备信息采集滞后于生产形态的弊端，对联华公司设备管理信息系统进行了集成化设计，并结合了故障诊断技术对设备信息进行了系统化分析与管理。并借鉴了设备维修技术水平先进的美国、日本和前苏联等国的维修方法，与联华公司设备的实际状况相结合，对比论证了以利用率为中心的维修(ACM)、全面计划质量维修(TPQM)、可靠性维修(RBM)等几种国外九十年代采用的维修方式，分别对联华公司的静设备建立了以利用率为中心的维修模式以及建立了转动设备的可靠性维修模式，解决了联华公司设备维修模式单一、陈旧的现状，降低了设备的维修费用。为联华公司经济效益的持续增长奠定了基础。
王勇[7]2015年在《基于BIM的石化设备离线维修研究与应用》文中认为在线维修是石化行业普遍采用的设备维修策略。然而,由于设备的不安全状态、复杂的作业环境以及人的失误等多方面因素的交互影响,在线维修过程中安全事故频繁发生。探索新的设备维修策略,避免或减少维修安全事故,已成为石化行业设备维修管理亟待解决的一个关键问题。本文首先分析了现有石化设备维修管理存在的问题,结合石化设备维修自身特点,基于离线作业的安全优势,提出了石化设备离线维修模式,并对其实施条件和实施流程进行了介绍。随后,分析了离线维修实施的信息需求,设计开发了基于BIM的石化设备离线维修支持系统,对其可视化、信息管理、定位等功能模块进行了详细分析。最后,以宁夏石化公司油品装车装置的维修为例,对本文提出的基于BIM的石化设备离线维修实施效果进行了验证。研究表明,基于BIM的石化设备离线维修可以降低维修作业风险,提升维修作业效率。在可控的作业环境下,通过最大限度减少现场高危作业量,减少现场人员拥堵及减少维修人员暴露在危险中的时间,提升设备维修安全性;通过系统可视化、信息管理、定位等功能模块的应用,促进维修需求的识别,促进维修人员对维修对象的快速定位及全面认识,提升维修作业效率。
李宇静[8]2015年在《炼化企业机械完整性管理平台设计》文中指出20世纪70年代和80年代英国Flixborough泄漏爆炸事故和印度博帕尔的毒气泄漏事故推动了以欧美为首的安全相关协会的成立和安全管理体系的研究。在1985年美国颁布了美国职业安全卫生总署(简称OSHA)管理标准,1996年欧洲修订了《Seveso II指令》。随后我国也开始逐步引入过程安全管理,并出台了AQ/T3034-2010《化工企业工艺安全管理实施导则》。炼化企业属于典型的连续型大规模生产类企业,其设备管理对于企业的安全稳定运行至关重要。如何有效设计、运行并完善过程安全安全体系中的机械完整性要素是保证设备运行的关键。本文提出将机械完整性管理技术应用于炼化企业并将缺陷管理和人员培训与考核融入到机械完整性管理体系中。论文在基于风险及事故经验的基础上,建立设备设施基础数据信息管理系统;从特种设备定期检验、设备设施预防性维护标准、预防性维护计划与执行检查、缺陷处置管理、设备设施变更、人员培训与考核安排、供应商信息等方面构建内部管理机制;最后根据设备设施所处环境及附件重要度、运行介质、运行周期、人的操作情况、检测情况和现状及存在问题等方面建立风险管理体系。根据构建的体系建立包括基础数据库、特种设备定期检验、预防性维护、缺陷管理、变更管理、人员培训与考核、供应商管理、风险管理八个部分内容的机械完整性管理平台。平台在B/S与C/S相结合的模式下,采用VS2010可视化界面开发软件,运用C语言编程,实现各子系统相互关联,形成一个封闭的、动态循环的机械完整性管理系统,将设备运行风险控制在可以接受的范围之内,实现设备全生命周期的安全可靠运行。通过构建平台将机械完整性管理理念融合入炼化企业的安全管理中,实现了将传统纸质文档管理转变成网络共享平台管理,实现了实时追踪设备的运行、维护、保养及变更等各个状态,实现了将设备风险等级进行客观的评价,制定出风险评估预案,完成炼化企业设备管理科技化、规范化、现代化和可行化。
丛广佩[9]2012年在《石化设备基于风险和状态的检验与维修智能决策研究》文中研究表明本文针对以中国石油化工企业压力容器和管道等静设备定量化风险控制为目的,进行石化设备基于风险和腐蚀损伤状态(以下简称损伤状态或状态)的检验与维修智能化决策框架和方法的研究。本文从近些年中国石化企业的大量案例入手,利用部分维修工艺学理念结合风险工程学定量方法,将损伤管理和风险管理的概念扩展到设备的设计、制造、安装、运行、检验和维修。在系统结构上,将损伤状态引入风险决策,建立了以风险和损伤状态进行决策的系统框架。并通过对风险决策的系统理论模型进行论证,指出影响决策系统风险控制能力的关键因素就是损伤量和损伤状态的确定,并且也指出单纯以风险为决策目标来控制风险将使企业的经济成本过高,由此从理论上指出了决策中引入损伤状态的合理性,并将本系统框架与国外同类框架进行了比对。在损伤状态监测方面,定义了损伤状态包括：损伤机理、重点损伤部位、损伤类型、损伤严重度和损伤速率,并给出了通过一系列定性和定量函数输出损伤状态的计算方法。在风险估算方面,针对目前影响风险计算内漏和针对局部小缺陷外漏的运行中维修策略问题,分别建立了内漏和局部小缺陷外漏问题的风险计算方法。在损伤监测方面,本文提出了将损伤监测和诊断为一体的基于多参数在役检验方法,目的将对设备的被动检验转化为主动的损伤监测和损伤原因诊断,实现静设备损伤状态的有效监测,为后续的检验和维修决策提供更加有效的数据支持。在检验决策方面,本文提出根据之前确定的损伤状态和设备风险状态下定量结果决策最佳的检验时间或检验频率的计算方法。在维修方案决策方面,利用之前的损伤状态、损伤诊断和风险结果进行维修和再设计等方面的决策依据,以实现静设备维修在安全性和经济性方面的统一作为优化目标,进行维修策略的优化。
吕承杰[10]2012年在《中石化工建设有限公司设备管理方案优化研究》文中提出随着当前经济的快速发展，我国的基础设施建设发展速度迅猛，各个建设型企业都在引进国内外先进的设备和技术，以增强自身的核心竞争力。中石化工建设有限公司拥有大量的先进设备，其中相当一部分已达到国际先进水平，但是设备虽然一流，在设备管理上却存在许多问题，使这些设备没有发挥出应有的性能，不能实现资源的充分利用，因此必须要完善公司的设备管理制度，提高员工的设备管理水平，使企业获得更多的经济效益，增强其竞争能力。基于此，本人将中石化工建设有限公司设备管理问题作为研究对象。文章首先探讨了选题的背景与意义，研究的目、方法，研究的主要内容以及文章的总体构架等；接着对设备管理的相关理论进行了概述性的介绍，包括国内外设备管理发展的几个阶段及各阶段工作的重点，设备管理的维修模式，设备管理考核指标与管理信息化工作等；其次，本文主要分析了中石化工建设有限公司的总体情况，包括组织结构、规模以及竞争环境等，通过对公司设备管理现状的分析，找出当前存在的问题，指出有待完善的必要性。再次，针对中石化工建设有限公司设备管理的问题，提出一系列优化方案，包括对设备管理模式的优化、设备管理考核指标体系的建立、推行6S设备现场管理、利用设备诊断技术与状态检测手段以及推行绩效评估制度等。最后通过实际案例分析说明中石化工建设有限公司设备管理制度的应用成效，并对今后实行企业资产管理信息化（EAM）的可行性进行了展望。
参考文献：
[1]. 大连石化公司基于RCM技术的设备维修管理信息系统研究[D]. 彭连军. 大连理工大学. 2003
[2]. 兰州石化公司设备可靠性管理研究[D]. 张红蓉. 天津大学. 2009
[3]. 基于RCM的设备维修模式在转动设备安全运行维护上的应用[D]. 朱瑞军. 华东理工大学. 2010
[4]. 基于RCM分析的智能化汽轮机组故障诊断系统研究[D]. 董晓峰. 华北电力大学. 2012
[5]. 基于EAM的特钢行业设备管理信息系统研究[D]. 程硕. 大连理工大学. 2005
[6]. 联华公司设备管理模式创新研究[D]. 田东明. 大连理工大学. 2003
[7]. 基于BIM的石化设备离线维修研究与应用[D]. 王勇. 华中科技大学. 2015
[8]. 炼化企业机械完整性管理平台设计[D]. 李宇静. 中国石油大学(华东). 2015
[9]. 石化设备基于风险和状态的检验与维修智能决策研究[D]. 丛广佩. 大连理工大学. 2012
[10]. 中石化工建设有限公司设备管理方案优化研究[D]. 吕承杰. 吉林大学. 2012
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