摘要：化工设备是企业生存的重要保障，是化工企业生产的原动力，而一旦化工设备出现故障，将会使得生产环境受到影响，导致不能安全稳定的生产，更无法对企业生产提供安全保障，这将对实现企业经济效益带来一定的难度和困难。文章重点就化工设备故障分析及预防维修措施进行研究分析，以供参考和借鉴。
关键词：化工设备；故障分析；预防性维修；措施
引言
化工设备是化工企业生产的原动力，也是企业完成生产任务的重要的保障。掌握设备故障的发生特点及其规律，便能依据化工设备故障发生的原因和发生的规律，快速准确地确定不同的故障维修方案和预防措施，保障安全稳定的生产环境，实现企业效益的最大化。化工设备的正常高效运行与否，决定着生产能力的高低，所以说设备管理维护，设备故障发生概率，都影响着企业正常的生产运行。
1化工设备的故障特征
1.1不定性
化工设备的故障问题存在很大的随机性，譬如化工设备的材质和制作的工艺水准好坏在很大程度上就影响着机器出现故障的概率，这就是说生产化工设备使用的材质和采用的制作工艺具有的离散性就导致了机器故障出现的时间和受损程度的随机性。然而对于一个化工设备故障的随机性又取决于多个要素，例如化工设备部件出现故障的不定性、零件材质和制作工艺的不定性、设备运行环境的不定性、零件组装成设备的不定性因素，甚至还包括了化工设备使用状况的不定性等因素等。
1.2潜伏性
通常都是在化工设备出现生产问题了才发现设备存在运行故障问题，这是因为化工设备的故障具有隐蔽性。人们往往对于潜伏期的故障问题很难发现，只有当故障由潜伏期演变成发展期甚至破坏期时，人们才能意识到设备存在了很大的故障问题。然而事故发生后，人们又往往忽略了故障产生的真正原因，甚至很难查出故障存在和破坏生产的根本故障所在，这就是由于故障的隐蔽性导致的。
2化工设备故障原因分析
2.1设备自身原因
设备在生产运行中，由于安装不到位、检修不及时、润滑不足等各种因素以及受跳动、压力、冲击等力的影响，造成配合部件形成硬碰硬的冲击，因金属材质强度较高，退让性较差，所以经常造成部件尺寸超差、裂纹、断开等现象，长期的运行必然造成间隙不断增大，出现了磨损现象，同时众多设备运行过程中不可避免的经受物料或者物料中坚硬颗粒长期冲击冲刷，如管道、壳体、叶轮、搅拌设备等，造成设备器械的磨损，加剧了磨损的程度。
2.2渗漏腐蚀等原因
大量储存在生产装置容器内的原料及化学产品与容器金属本身反应而造成的腐蚀，以及在流体输送过程中对材料造成的冲蚀。在一些生产操作中，腐蚀和冲蚀同时发生。金属表面与周围介质发生化学和电化学作用而遭受破坏，腐蚀在化工厂从来就是一个十分重要的问题。从化工生产过程看，腐蚀问题大致可以分为来自原料组分的腐蚀、生产过程中来自化学剂的腐蚀及环境的腐蚀。渗漏是由于零件质地疏松或存在肉眼看不见的缝隙，液体或气体在压力作用下向外流动的现象。出现渗漏的原因多为安装焊接不严密、介质腐蚀、磕碰、焊缝沙眼、密闭系统压力过大等，有时出现渗漏是多种因素的共同影响，所以必须有针对性的解决渗漏问题，否则将会造成材料浪费、有毒物质的外泄甚至影响生产和危害公共安全等不利影响。
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2.3疲劳裂纹
在转动机械，特别是在往复运动的部件上存在的非常普遍，更严重的疲劳损坏通常发生在管路及压力容器上，是周期性变换的温度和压力导致的。机械的疲劳损坏一般开始在金属的表面以裂纹出现，逐渐发展到带有应力交变，起初比较缓慢，以后发展越来越快，最后导致裂纹迅速扩展以至造成设备或其零部件损坏。
3化工设备故障的预防维修措施分析
3.1故障预防及维修的科学化管理
化工设备故障的科学性预防和维修工作中，一个重要的内容就是科学管理，这包括设备的管理和参与设备开动和维护的相关人员的管理，预防及维修的技术基础是设备运行状态监测和故障诊断技术。由于机器设备现代化水平以及生产社会化程度的提高，尤其是系统观点的产生和应用，在设备管理运行中出现了全面管理的观点和方法。设备综合工程学把设备从设计到使用、淘汰、再设计的整个周期作为研究管理对象，运用管理工程学、运筹学、质量控制、价值工程、信息反馈等理论和方法，建立了围绕设备寿命周期过程中所涉及的各个方面的有机系统。设备操作者对设备的日常保养和检查是预防工作的重要内容，同时在化工生产过程中，很多偶发故障是由于人为因素造成的。因此，设备故障的预防和维修工作中，对参与设备开动及维修的有关人员的管理工作尤为重要，这包括各项规章制度的建立、对设备维修人员及设备操作者的具体要求、考核制度等。合理健全的管理制度是维修工作科学化、规范化、系统化的保证；高素质的维修人员是维修质量的保障，只有建立健全各项规章制度，确立有效的约束和激励机制，发挥参与设备开动的所有人员的主观能动性，才能使设备故障的预防和维修工作开展好，并且不断有所提高。
3.2故障预防维修的基础与方式
预防及维修的技术基础是设备运行状态监测和故障诊断，在机器运行时对各个部件进行状态监测，掌握机器运行的状态，对诸如机械状态量的监测，状态特征参数变化的辨识，机器发生振动和机械损伤时的原因分析、振源判断，机械零部件使用期间的可靠性分析和剩余寿命的估计等，判断故障的严重程度和维修的可行性，在定期维修、状态预防维修、事后维修和定期报废等方式中进行抉择。选择设备维修策略的一般原则是通过维修恢复设备规定的功能，提高设备的可靠性或者消除设备维修前存在的缺陷，并充分利用零、部件的有效寿命；力求维修费用与设备停产对生产的经济损失两者之和为最小。根据不同的故障规律、故障频率和故障严重性，采取不同的维修对策，达到经济适用、有效安全的目的。定期维修是一种以时间为基础的预防检修方式，也称计划检修，它是根据设备磨损的统计规律或经验，事先确定检修类别、检修周期、设备检修内容、检修备件及材料等的检修方式。定期检修适合于已知设备磨损规律的设备，以及难以随时停车进行检修的流程工业、自动生产设备。状态维修是一种以设备状态为基础、以预测设备状态发展趋势为依据的检修方式，也称视情维修。它根据对设备的日常检查、定期重点检查、在线状态监测和故障诊断所提供的信息，经过分析处理，判断设备的健康和性能劣化状况及其发展趋势，并在设备故障发生前，即性能降低到规定的故障率前有计划地安排检修。状态维修克服了定期维修的维修过剩与维修不足的弊端，调整了维修间隔期。
结束语
综上所述，随着科学技术的不断发展，化工设备的自动化程度越来越高，设备某一零件或环节出现异常时，可能影响整个生产系统的运行，由此造成的停产会给企业带来巨大的经济损失。采用先进的管理方法和精确的检测手段，加强设备故障的预防和维修，才能保障设备运行的安全性和稳定性。
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论文作者:张家明
论文发表刊物:《基层建设》2018年第19期
论文发表时间:2018/9/10
标签：设备论文; 故障论文; 化工设备论文; 状态论文; 措施论文; 发生论文; 部件论文; 《基层建设》2018年第19期论文;