面向超越的技术学习模式研究，本文主要内容关键词为：模式论文,技术论文，此文献不代表本站观点，内容供学术参考，文章仅供参考阅读下载。
中图分类号：F270 文献标识码：A
1 引言
20世纪下半叶，日本、韩国和中国台湾等国家和地区就通过技术引进、学习和创新实现了经济的快速发展。改革开放后，我国政府也曾先后制定“以资金换技术”和“以市场换技术”的科技政策，希望通过技术引进和学习促进我国制造企业发展。
虽然技术学习和技术追赶问题受到各国政府和学者的广泛关注，但发展中国家及其后进企业的技术学习模式不同于发达国家及其领先企业[1]，对于发展中国家的技术学习模式的总结还十分有限。“引进—消化吸收—再创新”模式[2-3]是目前国内外都比较公认的发展中国家技术学习模式[4]，也是大多技术学习模式研究的核心内容。这类模式从行为角度描述了技术学习过程，强调在消化吸收从国外引进技术的基础上进行创新活动，但是这些模式过于概括，没有告诉企业各个阶段要吸收的因素是什么[5]，更重要的是以其为代表的现有的技术学习模式大多强调从技术引进到创新的过程，缺少对后续学习的关注。
2 面向超越的技术学习的提出
现有的技术学习研究大多把创新或者形成创新能力作为技术学习研究的“终点”存在不足，应该研究面向超越的技术学习过程。
我国手机行业的发展就是一个例证。经过技术引进和学习，2000年之后我国手机制造业快速发展，国内不少企业能够根据我国消费者的需求制造更具特色的手机外壳并能设计出更符合中国市场的应用软件，从某种意义上说它们已经具备了一定的创新能力。2003年国产手机市场占有率一度达到54%，但是由于忽视芯片、协议栈等核心技术，企业生产仍然受制于人，我国手机制造业的优势转瞬即逝，2004年起手机市场又被国外企业掌控。此后国内企业不得不踏踏实实地从核心技术学起，而且联想等技术实力较强的后进入者的发展快于多数技术能力较弱的老牌国内手机生产企业。
虽然企业可以通过成本领先、专业化和集中化等多种方式在市场中占优势，但是这些优势往往是短期的、易于模仿和替代的，成功也大多是暂时的，要获得持续发展和长期竞争优势则必须在技术上拥有一技之长。2002-2004年国内手机市场的戏剧性变化很好地证明了这一点，核心竞争力的缺失使得国内企业很快失掉了好不容易得到的市场份额。由于缺乏核心技术，我国企业不得不将每部国产手机售价的20%，计算机售价的30%，数控机床售价的20%～40%支付给国外专利持有者[6]。因此我国政府把“增强自主创新能力作为科学技术发展的战略基点和调整产业结构、转变增长方式的中心环节”。只有在技术上赶超国际领先企业，至少在某项核心技术上处于国际领先地位，才真正具备竞争优势[7]，在国际合作与竞争中取得话语权。此后企业技术学习的模式也将有所改变，不再是单方面的经验吸收，而是双方相互学习。
发电机行业是少数被学界和产业界普遍认可的成功施行技术引进的实例之一，目前我国水电机组的制造水平已步入世界先进行列。发电机技术引进与学习成功的一个关键就在于企业通过学习和创新，突破了一些核心技术瓶颈，最终形成了自身的、处于国际领先的技术优势。以三峡工程为例，左岸14台机组招标责任方均为外商，但合同规定外商须向中方转让技术。在此过程中哈电和东电通过技术学习及与国外企业的联合设计、生产，较好地消化吸收了当今世界最先进的水轮发电机组的设计和制造技术，同时在空冷、转轮技术等方面取得突破并超越了技术提供方。比如挪威KEN公司的转轮技术虽然在性能上达到了当时的世界领先水平，但稳定性方面没有全面达到合同要求，特别是存在一个可能影响机器寿命的高部分负荷压力脉动带，而哈电在学习了KEN的技术后，采用新的设计理念和方法用5年时间自主开发出了更为先进的机型，很好地解决了此项问题。由于有效学习并实现了超越，在三峡右岸14台机组的招标中，哈电和东电各获得了4台机组的生产合同。
综上所述，我国企业技术学习的转折点应该是技术“超越”而非创新能力的形成，这里的“超越”是指至少在一项核心技术领域，企业的产品或工艺技术超过原来的技术提供方，达到国际领先水平。只有实现技术超越，企业才能获得国际范围的竞争优势，企业在竞争与合作中的地位和谈判能力才会有本质改变。为此，研究面向超越的技术学习模式比面向创新的模式更具理论和实践意义。
3 面向超越的技术学习模式
通过对汽车、发电机、电子信息产品和生物医药等行业总装型或流程型制造企业的深入研究发现，随着企业进入该行业的时间增长、技术能力提高，以及行业竞争的激烈程度加剧，企业对技术超越对企业竞争力提升的重要性认识的日益增强。这些制造企业的技术学习和超越过程基本都是依照“引进—组装（或流水线）生产—外围技术改进—企业主导设计—核心技术突破—技术超越”的模式展开（见图1）。
图1 面向超越的技术学习模式
不同行业企业的技术学习过程具有很多共同之处，但在技术学习的不同阶段，企业在技术来源，技术获取、吸收的难易程度，所需的技术能力等反映企业技术学习情况的主要因素以及企业在产业链中的影响力和利润率等衡量企业发展情况的因素等方面表现出不同的特征（见表1）。
3.1 组装生产
各种技术学习模式几乎都以“技术引进”作为学习的开端，而我国制造企业的技术引进又大多从组装（或流水线）生产开始。在企业创建初期，由于缺乏生产经验和技术能力，为了维持生产经营活动，手机、计算机、汽车等模块组装型产品的生产企业往往引进国外的生产线和产品的各种零配件进行组装生产；生物医药等流程型产品的生产企业则通过引进成套流水线设备及生产所需原料进行生产加工活动。
在这一阶段，企业最先掌握的是产品组装、自动流水线控制和产品测试技术，以便快速制成最终产品投放市场，抢占市场份额并获得回报。企业生产的大多是单一的、标准化的产品。由于技术和原材料均靠外部提供，企业对外商的依赖性强，很少能主导生产活动，常常受到供应商和技术提供方的影响和控制。
3.2 外围技术改进
外围技术是指表层的、技术含量相对较低、容易模仿和改变的非核心技术和工艺，比如外观设计，辅助模块的设计、改进，非核心生产工艺的调整等。
随着组装或流水线生产过程的重复进行，企业技术和生产人员对该产品及其生产过程越来越了解，逐步积累了部分技术能力和工艺经验。于是企业逐步参与到产品的研发活动中来。一方面，分担一些技术要求不高或企业熟悉的领域的研发任务，与外商一起完成研发活动，积累技术和开发经验。另一方面，根据自身技术积累、市场需求和生产需要对产品的外围技术进行改进。一是调整产品外观设计、添加新的非核心的功能模块等，使之更加满足本土消费者的需求，二是在可能的地方改用国产原材料和设备，以降低成本并减少对国外企业的依赖。三是随着一线生产人员的工作熟练性不断增强，发现并解决一些生产工艺中存在的问题或做出适当改进，以提高生产效率。
产品外围技术的改进往往也需要原材料相应的变化以及生产设备的调整。因此，企业进行外围技术改进时既需要供应商的配合，也需要具备对生产设备进行适当调整的能力。
3.3 企业主导设计
经过“干中学”及日常生产、交流中的观察和学习，企业技术能力不断提高，并积累了多种资源，积累达到一定程度后企业会主动整合各种资源，以自己为中心进行产品设计。即根据市场调查和企业的发展战略，企业相关部门提出产品计划和设计框架，然后根据企业自身的能力和掌握的资源分配研发任务，内外部共同完成产品的设计和生产。
在这一阶段，虽然技术难度较高的工作仍需借助外部力量完成，但企业已成为创新的主导者，拥有对研发活动的决策权和控制权，产品的设计理念、功能、结构及开发进度等均由企业决定，技术提供方或供应商须在企业提供的平台上，严格依照企业的要求完成设计工作或提供相应的部件。
企业主导设计阶段一般是企业技术学习的一个转折环节。企业从“外围技术改进”到“主导设计”需要经过长时间的积累，而从“主导设计”到“核心技术突破”也需要突破较大的技术瓶颈。在主导设计阶段，企业已具备一定的创新能力和竞争力，但距行业领先者还有很大的距离，一些以短期利益为重和技术能力弱的企业可能不愿意也无法越过这两级平台，当然也无法实现技术超越和永续增长。
3.4 核心技术突破
在企业有能力主导产品的设计之后，为了进一步提高自主性，降低成本，提高核心竞争力，企业可能独自或联合供应商等合作伙伴由易到难，由急需到非急需逐项攻克核心技术难关，掌握产品最核心的部件或工艺的设计和生产技术。比如程控交换机的中央处理机、汽车的发动机、计算机的CPU等。在我国，由于单个企业资源和能力有限，往往由国家牵头对国计民生或国家安全有重要影响的行业的核心技术进行攻关，集中国内的企业和院校的资源共同进行突破。
3.5 技术超越
实现核心技术的突破后，企业才有机会通过创新在某些领域实现“技术超越”，真正赶超行业领先者。技术超越的过程往往先在某项技术上发生，超越的领域将随着企业突破更多的核心技术瓶颈而不断扩大，企业优势也会不断增强。技术超越可以改变企业在技术学习、合作和竞争中的地位，由单方面的技术吸收变为合作双方互动学习，于是企业不仅有机会接触到对方更先进的技术，也可以具备更强的谈判能力，降低学习成本，甚至可以采用互换专利等新的方式合作，大大提高企业的竞争地位和竞争优势。
由于企业技术积累不同，对技术学习的态度和采用的学习方式也不同，完成各步骤所需的时间也有很大差别。人才在行业内的流动，也使得一些企业通过吸引有经验的技术人员而获得大量技术和生产经验，减少自身技术学习的时间和程序。同时，受到企业自身和外界因素的影响，并不是所有的企业都能走到“技术超越”阶段，一些企业在竞争中被淘汰，一些企业在达到某个阶段后就安于现状，不愿再向前迈进。企业可能实现部门核心技术的超越，但在其他方面还需继续学习，或是在实现超越后竞争者又研制出更新的技术，所以后两个阶段往往会在企业中循环出现。
4 某汽车企业技术学习实例
建国初期，我国汽车行业从工厂设计、工艺装备、流程到生产管理全盘复制前苏联[8]。“文革”期间，我国处于相对封闭状态，片面强调自力更生，汽车行业的技术引进也处于停滞状态。据估计1978年中国汽车工业技术水平与发达国家相比存在30年的差距。此后，中国汽车工业开始通过技术学习寻找新的发展途径。某汽车制造企业的发展历程便是中国汽车企业技术学习的一个缩影，也反映出我国制造企业普遍的技术学习过程和模式。虽然截至目前该企业还没有在核心技术方面实现超越，但是其已经积累了相当的技术经验，具备了一定的创新能力，并且企业正在向着核心技术突破的方向努力。
组装阶段。在建厂初期，该企业不仅从国外引进全套汽车生产线和工艺技术，几乎所有的零配件也从国外买入，企业承担的只是总装工作。由于当时国内汽车行业有较高的进入壁垒和关税保护，企业以此方式生产仍有利可图，但是大部分利润被国外企业瓜分。其后，该企业还先后同日本、德国企业进行技术合作并兴办合资企业，引进新的国际先进水平的产品技术和生产线，以扩宽产品领域。在这一过程中，企业不仅增强了生产能力，进行了资本的原始积累，而且学到了外方先进的生产运作流程和管理经验。
外围技术改进阶段。随着我国《汽车工业产业政策》的出台和该企业自身生产经验的积累，为了享受税收减免待遇并降低成本，企业下属配件厂和主要供应商从国外引进了许多汽车零部件技术和横向配套的原材料生产技术，以提高整车产品的国产化率。同时，该企业开始自己进行车身设计等技术难度相对较低的开发工作。起初，企业技术人员难以独立完成这些设计工作，需要请外方专家进行指导或双方合作完成。在合作中，中方技术人员努力学习、用心观察，不断将外方专家的隐性知识显性化并转换为自身的知识和经验。其后，随着经验的增加和能力水平的提高，中方技术人员开始越来越多地取代外方人员。进行外围技术改进时，企业除了与国外的整车厂合作外，还常常与德国FEV、英国李卡多等专业咨询公司合作，但是由于这些咨询公司不具备生产经验，其部分技术难以产业化。这一阶段，企业整体技术水平和生产能力有较大提高，产品国产化率也大幅度提高，企业可以在外观等方面对产品进行改进。
企业主导设计阶段。随着技术能力的进一步提高，生产、研发经验的增加和企业影响力及对供应商整合能力的增强，该企业开始自主进行整车开发，主导产品的设计和研制。企业结合自身优势和市场机会进行新车型的总体规划和产品定位，并确定产品的概念设计和结构框架。再根据企业自身积累的经验和合作关系网络组织研发活动。比如其开发某新产品时做出如下选择：①聘请2-3个意大利设计师到企业的造型中心与中方设计人员共同完成产品的外观设计工作。②底盘、车身等重要部件的设计由中外技术专家共同完成。③碰撞、空气力学等试验由保时捷、莲花等国外企业负责（中方企业不具备相应的实验条件和经验）。④请国外企业对振动、噪声、排气等指标提出优化建议。⑤其它环节的研发过程中，如果企业设计人员数量不足或遇到困难，则外聘工程师协助工作。⑥产品设计完成后，请日本工程师为企业进行工艺设计和调整。
在这一过程中，通过“干中学”及与外方专家的交流合作，该企业技术人员的能力得到很大提高；企业设计能力不断增强，积累了大量的研究开发经验；企业的生产制造水平也进一步完善。此时，无论是产品开发、工艺装备、还是管理水平，企业都在缩小与跨国公司之间的距离，但差距还是存在且是全方面的。
力争核心技术突破。在有能力并成功进行主导设计后，该企业开始逐步积蓄力量，着力于发动机、底盘等核心技术的突破。虽然此前该企业曾从国外某咨询公司处购得发动机技术，但引进后才发现该技术仍处于实验室阶段，企业尝试将其产业化的努力以失败告终；后来企业也引进设备生产过发动机，但技术含量和产品性能与国外先进产品不能同日而语。企业管理者深知，只有在核心技术上取得突破，赶超国外先进水平，企业才能在竞争中立于不败之地。于是，当技术能力大幅提高、资金实力不断增强后，企业花大力气研制发动机、底盘等核心技术，希望不久的将来可以在某些核心技术上实现超越。
5 结论
本文总结了以技术超越为目标的制造企业技术学习的过程和方法，认为我国制造企业技术学习过程一般依照“引进—组装（或流水线）生产—外围技术改进—企业主导设计—核心技术突破—技术超越”等步骤展开，并详细分析了各阶段的特征。同时，本研究指出不同行业、不同企业完成各学习阶段所需的时间不同，核心技术人员流动、企业技术积累和经济实力等因素可能对企业技术学习时间和经历的阶段产生影响。
本文提出的技术学习模式是在已有技术学习研究的基础上，依照我国制造企业的实践经验得出的，具有较强的针对性和现实意义。与已有模式相比，本模式的最大特点是研究了从技术引进到技术超越的全过程，强调了技术学习的目标为技术超越而非技术创新，并且细化了技术学习各阶段的特征，具有更强的适用性和可操作性。希望本文有助于完善我国企业技术外部获取过程和技术学习模式的研究，并对制造企业技术战略制定具有一定的借鉴意义。
收稿日期：2008-05-21
标签：过程能力论文;