摘要：首先本文介绍机架辊的工作原理、技术说明以及重要技术数据。然后结合河北钢铁集团舞钢公司四辊机架辊应用现状，重 点分析第二轧钢厂四辊机架辊经常出现的故障。经过对故障分析，改进设备不完善方面，得到有效的解决。
关键词：四辊机架辊 ; 箱体改造 ; 密封安装 ; 故障分析
1、概述
河北钢铁舞钢公司第二轧钢厂 4100m 双机架轧机设备由西门 子奥钢联设计，中国一重生产制造，2007 年 2 月投产使用，自投 产来，出现机架辊轴承频繁卡死，且润滑油箱内存在较多水，频 繁事故严重制约我厂生产，打乱我公司生产计划，技术人员通过 现场事故分析、改进、总结、IBA 曲线观察等多种手段，彻底将 四辊轧机机架辊故障故障率将至最低，由原来在机使用 3 个月延
长至 6 个月以上，大大缩短了检修时间，为稳定生产打下坚实的 基础。
2、故障原因分析 针对我厂四辊轧机机架辊轴承卡死、箱体进水、使用周期短等问题，我厂技术人员进行现场跟踪，分析了以下故障原因：
2.1 由于现场环境较差（高温、震动、冲击均较大），导致 箱体螺栓松动，密封不严，出现漏油、进水；
2.2 机架辊轴脖（密封安装处），转动过程中，冷却水通过 轴脖和密封之间间隙，渗进箱体，导致水泡轴承卡死；
2.3 润滑不足，油质较差，出现压力较小，润滑油未进入到 轴承座内，轴承或齿轮出现干摩擦现象，造成轴承卡死或齿轮断齿； 2.4 被动端齿轮箱体中过桥轮或辊子端齿轮断齿，导致齿轮卡死，进而出现导致辊子卡死；
2.5 轧制线较低，轧钢过程中，机架辊辊子受力大，导致轴 承受力较大压碎；
3、改造措施及效果 针对出现的问题，对四辊轧机机架辊采取了一系列的改造 ,通过改造有效的解决了箱体密封不严，漏油及进水现象。
3.1 将剖分式的齿轮箱体改正整体式的，
3.1.1 原设计轴承座为上下箱体两部分构 成，箱体总高 700mm, 上箱体 240mm（辊子中心线处）, 下箱体 460mm，接合面用 密封胶和 O 封密封；改成整体式箱体后，省去密封胶和 O 圈，
3.1.2 润滑油路的改变，原箱体位于轴承孔 90 度处钻一孔润滑，修改成轴承孔 270 度处钻孔润滑，润滑油路更优化，过桥轮 润滑油路不做改动；
3.1.3 各油路润滑孔径由 Φ10 增大到 Φ12，增大润滑油量；
3.2 改变轴封安装方向，原设计为密封唇安装方向朝向辊子 端，经过技术分析，将密封安装方式改成背靠背安装，此安装方 式优点是既能防止外部水进入，又可防止油流出，有效的解决轴 脖漏油进水难题；如图示 1
改造前，改造后
3.3 确保润滑到位
3.3.1 机架辊减压站供油压力在 1.2--1.8bar 之间，压力 低于 1.0bar（系统压力低于 4.0bar）, 系统自动报警，机架辊 无法转动；
3.3.2 定期打开机架辊齿轮箱回油管，观察回油管润滑油 质及回油量，倒推轴承及齿轮磨损情况；
3.3.3 定期打开机架辊主动端干油润滑并检查手动供油情 况，可从轴脖溢油情况观察干油润滑良否；
3.4 多方面控制过桥轮齿和被动端齿轮；
3.4.1 齿轮上机前，测量轮齿硬度，硬度 248-302HB；
3.4.2 探伤齿轮根部，检查是否存在裂纹；
3.4.3 定期更换过桥轮和被动端齿轮；
3.5 轧机线较低，轧制板坯时，机架辊辊子承受钢板压力 较大，进而损坏轴承；经测量，轧制线高于机架辊辊身上面≧ 30mm；此规定已建立车间标准；实践证明，经过以上改造， 被动端齿轮油箱内水量明显减少，
4、其他改进措施
4.1.1 在被动端箱体最低位增加一排水孔，将积水排出， 可提高过桥轮轴承可靠运行；
4.1.2 在入出口机架辊减压站最低位增加一排水阀门，有 利于排出油液中的少量水；
4.1.3 定期查看 IBA 曲线，通过电流曲线，有助于判断机 架辊故障，单根电流：空载电流 65-70A, 双根电流 75-90A；通 过电曲线可有助于判断故障类型，以做好应对措施；
4.1.4 定期手动对辊子进行盘车，利用五感判断齿轮箱及 传动轴是否存在异常情况；
4.1.5 增大稀油润滑量，达到设计要求，减压站压力润滑 图如下
4.1.6 推行点检定修制，设备承包到人，动态点检，发现 隐患及时更换；
4.1.7 周期更换，避免超周期使用；
4.1.8 严格执行套装标准，套装关键部位点检现场跟踪， 建立套装记录档案；
5、结语 四辊轧机机架辊经过一系列改造和完善，彻底解决了机架辊进水问题，故障率也大大降低，更换周期由 3 个月延长至 6 个月，缩短设备检修时间，节约检修费用，每年为公司节约备 件费用约 50 万。
论文作者:杨百杏
论文发表刊物:《大众科学》2017年10期
论文发表时间:2018/4/13
标签：机架论文; 箱体论文; 辊子论文; 齿轮论文; 轧机论文; 过桥论文; 轴承论文; 《大众科学》2017年10期论文;