李金龙[1]2003年在《汽车拨叉零件的精益生产方式研究》文中提出拨叉零件是汽车变速箱的重要构件之一，在汽车的传动变速系统中广泛采用，以实现传递速度或旋向的变化。由于拨叉类零件品种、规格繁多，加之管理水平较落后，致使生产成本高，效率低，因此，有必要研究、改进拨叉类零件的生产管理，降低成本，提高效益。 近年来，精益生产LP(Lean Production)在全世界范围内广泛推广开来，尤其在航空、汽车制造领域。精益生产的基本思想是消除生产中一切不必要的浪费，实现准时生产。它要求企业将必需的产品，仅按必需的数量，在必需的时候生产出来，满足顾客的需求。这对于降低企业成本，提高经济效益是非常有益的。 本文在对精益生产和拨叉零件作了基本介绍后，运用精益生产中的看板管理和设备布置，对一个具体厂家的拨叉生产作了系统的研究。针对该厂拨叉毛坯出现大量库存的情况，提出了对拨叉厂与上游供货商实行看板管理的方法，减少库存，降低成本。设备布置方面，对目前的拨叉单一生产线，按成组单元设备布局的优点，将设备按负荷大小分成两个组，设计了一个拨叉单一生产线设备布局方案，以便合理利用设备，并减少拨叉在设备间流转路程。考虑到以后可能出现的混流生产情况，运用遗传算法，借助MATLAB作为计算工具，设计了一个设备布局软件。通过推行精益生产，必将使拨叉厂朝着低成本，高效益方向迈进。
周烨[2]2015年在《SJ公司机床部件装配线优化研究》文中研究表明精益生产作为一种先进的生产方式和思想,其两大支柱是“准时化”生产和“自働化”,核心思想是“消除浪费”和“持续改进”,实现物料顺畅地“流动”和“拉动”。S机床股份有限公司SJ分公司(以下简称SJ公司)作为国有大型企业其整体生产效率较低,生产中存在很多浪费和不合理的流程,生产成本居高不下。为提高企业生产管理效率,缩短交货周期,提高客户满意度,有效地导入、实施精益生产,如何提高SJ公司的生产效率,降低企业成本成为SJ公司急需解决的问题。本文以时间、动作分析等理论为基础,针对现场的七大浪费对SJ公司的机床部件装配线进行精益生产改善。首先对该生产线的现状进行分析,指出生产管理所出现的问题,然后通过分析找出问题的根源所在。之后在精益思想的指导下,运用精益工具对各项问题进行方案优化。通过对工序的不平衡、布局的不合理、物流效率低下等几个重要问题的解决,消除了大量浪费和不增值的作业,再制作相关指导文件,使改善的效果标准化。对此项改善的分析结果表明,减少了操作员人数,缩短了制造周期,减少了现场在制品,生产效率提高了14.2%,物流配送人员减少了2人,为公司的减少浪费、提升效率,推进新的改善项目打下了良好的基础,也为精益生产在其他装备制造类企业的应用提供了一定的参考和借鉴意义。
邵晋[3]2014年在《变速器装配线的节拍提升及其平衡改善研究》文中研究指明变速器做为汽车的核心零部件之一,其生产效率还未能达到欧美的水平。在国内,变速器生产主要还是采用手工装配的方式,由于包含的零件种类繁多,装配流程较为复杂、生产线受人员因素的影响较大,易导致工作量的分配不均形成瓶颈工位和能力过剩工位,影响生产效率。考虑到装配线的投资成本较高,若能通过对装配流程进行简化、标准化装配动作、均衡分配工作站的作业量来改善装配线平衡情况、优化节拍,将帮助企业有效提高生产能级、降低投资的风险。因此,本文基于作业元素的均衡分配提出了变速器装配线布局优化技术。对于传统的变速器装配过程,引入了工业工程的ECRS原则,在收集现有各工作站节拍、识别瓶颈工位的基础上,根据装配关系建立了各工作站间的前后关系,采取提问技术分析现有装配路线,判断各工序的必要性和可调整性并进行决策,在此基础上制定了改进方案,实现了装配流程的简化,提高了装配效率;为了近一步改善装配线平衡情况并考虑到管理的可操作性,根据变速器的装配特点将MOD分析法浓缩归纳为五类变速器装配动作分析表,将各工序的操作内容细化为标准动作,采取了调整工作台、料架、装配工具的定置摆放区域、加装自动上下料装置和传输带、缩短工位间隔等手段优化改进动作,制定了标准化作业指导书和标准化作业时间,完成了变速器装配线的布局调整。本文以汽车变速器装配过程为研究对象,选取本企业X机型的装配线为应用案例,论述了基于ECRS原则和MOD分析法优化节拍、提高平衡情况的装配线布局调整方案,经过优化调整,装配线的节拍、平衡情况以及装配日产量都得到了较大幅度的改善和提升,验证了方案的有效、可行。本文不仅对本企业有一定的实用价值,也可对其他类似企业的生产线平衡提供一定的参考作用。
高红花[4]2010年在《基于精益生产的汽车零部件企业质量成本控制研究》文中进行了进一步梳理质量成本是企业生产总成本的一部分，它包括确保满意质量所发生的费用，以及未达到满意质量时所遭受的有形与无形损失。也就是说，质量成本是将产品质量保持在规定的质量水平上所需的有关费用。根据现代精益生产理论，利润等于销售价格减成本，同样价格下，成本越高则利润越低，在当前国内国外汽车零部件企业竞争日趋激烈的环境下，质量成本的控制已成为大多数汽车零部件企业一个重要课题。本文以衡阳风顺车桥有限公司作为研究对象，从该企业的现有质量问题出发，分析出现质量问题的原因并对质量成本进行分析，提出质量成本控制体系方法，并进行了实例分析，阐述了质量成本控制体系方法。产品质量的形成是一个系统工程，与人、机、料、法、环、测等因素有关，在现有的质量水平的情况下控制质量成本主要是控制质量失效成本，减少失效和废品是控制质量成本的主要措施。故此，本文重点在于质量失效成本的控制方法。本文分为四章，第一章介绍本课题的研究背景，研究思路和方法及研究框架。综述精益生产及质量控制成本的相关理论及研究，分析了精益生产的特点及其优越性，论述了其理论体系中的精益思想，为质量成本控制打下“精益”的理论基础，并论述了质量成本控制的重要意义。第二章，根据企业现状提出建立质量成本控制体系，并从质量成本核算、质量成本的构成以及质量成本分析；产品质量形成的全过程如从产品开发设计、原材料采购、生产制造、销售等关键环节的质量成本控制；持续改善等方面详细阐述质量成本控制体系方法。第叁章，企业质量成本控制实例说明。如成本核算体系建立，现场管理改善（如5S管理、标准作业、SPC、MSA），产品开发阶段质量策划，并行工程，多功能小组等，持续改善QC小组等。第四章，通过2008年与2009年质量分析及成本数据比较，验证质量成本控制体系的有效性。
曹宝军[5]2012年在《变速器箱体数控加工工艺设计及质量控制分析》文中指出随着国民经济的发展、人们生活水平的提高，中国市场对汽车的需求也加速增长，在2010年达到井喷式增长。而消费者对汽车及其零部件的功能、稳定性、质量要求也越来越高，为迎合市场需求和增强市场竞争力，产品更新换代周期越来越短，产品复杂程度逐步提高。在激烈的市场竞争中，如何对变化的市场需求作出快速作出反应．满足多品种，大中批量、高效率、低成本生产的需要是零部件加工生产线设计规划时重要考虑的问题。以高速数控加工中心为主、采用高速切削技术组线的数控柔性生产线技术已成为大批量切削加工的发展方向，其以自动化程度高、高效率、高柔性等特点普遍应用于国际、国内各汽车零部件加工行业。本课题依据公司产品规划，面向生产实际，结合国内外发动机零部件制造业的现状和发展趋势，对公司BS10-5系列变速器箱体生产建设进行可行性分析，通过研究柔性生产线和高速切削技术在变速器箱体加工中的应用，进行加工工艺方案设计及产品质量能力评价。通过对变速器箱体的机械加工工艺过程进行深入的研究，并围绕变速器箱体的加工方法，针对壳体作为发动机中最典型的薄壁箱体的特点，分析其产品加工工艺的可行性，确定了工艺路线，制定了工艺流程和生产布局。重点对高速切削技术进行了研究，以高速切削技术为基础，进行了工艺方案设计，包括壳体机加定位基准的选择，平面和轴承孔的加工方法，合理确定了设备选取、刀具材料选取及结构设计、夹具确定及切削参数选取，加工精度的如何保证等。结合工艺流程和工艺方案设计，完成了加工工艺分析和工时计算，确定了生产节拍及实际产能。其次，本文通过完成了程序设计，对产品进了实验加工，对产品质量进行了分析，对部分产品特性确定了整改措施，如壳体璧薄、内腔结构复杂，在切削、夹紧时产生的工件变形问题和震动等，直接影响工件的平面度、表面粗糙度、轴承孔的圆度及长孔的直线度等一些形位公差。为解决变速箱壳体的变形和震动问题，适时在夹具中增加辅助支撑，在减少工件压伤的前提下，尽量选择壳体上合适的位置（如加强筋密集处等）进行支撑和压紧，合理分配切削量。文中根据产品技术要求和工艺规范确定机床类型，并考虑壳体轮廓形状复杂程度、加工内容及加工精度等条件，确定机床主轴转速范围、工作台尺寸大小、刀库容量等。重点考虑减少工件装夹次数，这样可消除工件二次装夹的定位误差，保证工件加工精度，最终确定采用四周联动卧式加工中心，并配备两个自动交换工作台的托盘，及可绕回转轴旋转的夹具，便可实现一个托盘装着工件在加工舱内加工，另一个托盘在外面装卸工件，二者同时进行，这样便缩短了非加工时间，提高工作效率。本文指出变速箱壳体机加方面的典型特点，对汽车变速箱壳体从建线规划、加工工艺流程、平衡节拍、生产布局、相关问题的解决的做了相当详细的的概述，是一篇可供同类汽车零部件制造参考的文献。
李立平[6]2004年在《汽车变速器壳体加工工艺研究》文中指出作为汽车零部件企业，在工艺技术上保证生产出高品质低成本的产品是企业能在激烈的市场竞争中立足的关键。汽车变速器是汽车的关健部件，而变速箱壳体又是变速箱中的关键零件。汽车变速箱壳体的加工工艺直接影响产品的质量和企业的经济效益。本文针对唐山爱信齿轮有限责任公司21种变速器壳体零件工艺进行了系统的研究，并在企业成功应用，实现了成组工艺和高速加工技术，有效的提高了生产率和降低了成本。本篇论文主要研究内容及创新如下：1、将公司加工的21种汽车变速器壳体进行工艺分析，以成本、质量、生产率为综合目标，制定了优化工艺。2、进行了零件分类方法的研究，以分枝定量法为基础开发了成组分类软件，对21种汽车变速箱零件进行分组，并给出了成组工艺。3、对高速切削方法进行了系统研究并应用于壳体加工中。在本文中从机床选取、刀具选取、刀具夹紧方式的选取、刀具动平衡、刀具安全性、切削用量的选取以及冷却技术等方面进行介绍。4、成组夹具是实现成组加工的有利保证，夹具的好坏直接关系到成组加工效果，本文分析了成组夹具设计特点，介绍一种孔加工成组夹具。5、以上成果已应用到生产中去，取得了显着效果，验证了研究的正确性。
潘永健[7]2012年在《变速器装配线工艺方案设计》文中提出变速器是汽车的核心部件之一，是汽车动力总成中重要的动力传输部件，汽车变速器性能的好坏直接影响到整车的动力性、操控性、舒适性、安全可靠性及燃油经济性，其质量也反映了整车的质量，是直接关系到整车性能的关键部件。一台性能优良、质量可靠的变速器首先除了要有一个好的设计，即一个好的产品设计平台外，还要有一个良好的工程，即一个好的加工制造工艺手段，最后还要有一个好的作业，即加工制造过程中好的标准作业规程。一台变速器是由数百个甚至上千个零部件组合装配而成，所以变速器的总成装配质量是影响变速器整体性能和质量的关键环节。作为专业的汽车变速器生产厂家，一条工艺布局合理的精度高、性能、自动化程度优良的变速器装配生产线和与之匹配的科学合理的物流方式、健全的防错、追踪系统及安灯信息预警系统对于提高变速器的装配质量、提升生产效率、降低成本、实现多品种共线装配、提高异常响应速度及后工程的产品可追溯性都是非常关键和重要的。本文将从上述开篇提到的变速器生产过程中要有一个“好的工程”和一个“好的作业”的角度出发，以XL公司5MT065手动变速器装配生产车间改造为契机，对变速器原装配生产线及生产方式中存在的问题进行了解析，并对存在的问题提出了解决方案。装配生产线的改造，以装配线平衡的优化设计为前提，以丰田TPS精益生产方式为组线理念，以准时化和自动化为组线原则和目标，一是要彻底解决原生产方式中存在的问题，二是围绕对该变速器的装配生产物流方式改善、装配线及检验线工艺布局优化、作业组合优化、装配生产线的防误与互锁优化设计及装配生产线的安灯系统的设计等内容展开对手动变速器装配车间生产系统各环节的分析研究、改造、改善和设计。最终目的一是要按照5MT065变速器能增项目的总体要求实现5MT065变速器每年20万的产能要求，二是通过此次改造项目彻底解决原有生产模式下物流不顺畅、装配线不平衡、防错措施不到位、质量控制手段不健全及生产信息反馈不及时和不透明等问题。
林诺锋[8]2008年在《“新宝电器”面包机精益生产模式设计》文中进行了进一步梳理随着经济全球化的不断提升、贸易壁垒日益严重,市场的竞争也在不断加剧,更带动了各种行业内部的竞争加剧。面包机等西式小家电产品在西方的不断普及,行业竞争也在不断升级。近年来,国家各项助农政策的相继出台和西部开发的迅猛发展,使得到东南沿海地区务工的劳动力数量逐年降低,加大了企业的劳动力紧缺的压力。“新宝电器”做为一家依人力密集型为主要特征的小家电制造企业,也不可避免的在承受着各方面的压力,同时更影响了新型产品面包机的发展和壮大。因此,如何提升面包机的生产效率和产能、降低员工的劳动强度,如何降低面包机的制造成本、改善产品品质,已经逐步成为如何在国际市场上保持高竞争力的关键因素。如何将6SIGMA理论和工业工程(IE)理论在公司面包机生产过程中的推行和实施,设计和建立起一套适用于面包机实际生产需要的精益生产模式,实现生产效率和产品品质的提升,制造成本和员工劳动强度降低的最终目的,将是本论文研究的重点。主要分析公司目前面包机的生产模式的现状及对生产所产生的影响和制约,确定生产模式变革的必要性。其次对面包机目前生产所存在的问题做统计和分析,最后利用6SIGMA和工业工程(IE)的基础理论和运用操作,联系面包机实际生产需求,设计一套符合面包机实际生产需求的、合理的、可行的精益生产模式。并逐步在实际工作中进行实施、验证和修改。最终形成一套完整的面包机精益生产模式,实现精益与和谐生产,为企业创造更多的经济利润。最后,论文还将综合评价新的精益生产模式实施的成果,总结经验,确保精益生产模式的持续性和有效性。
程澄[9]2009年在《看板管理在叁和制铁公司的应用研究》文中提出看板是看板管理系统的实施核心,是组织控制生产经营过程物流、信息流的载体。企业看板管理系统的建立与应用实施,是一项非常复杂的系统工程,要真正建立与实现看板管理,特别是在国内不完善的市场环境中,企业内部必须建立起相适应的软硬件条件,因而本文详细研究了建立与实施看板管理的要件及其作用,即:均衡化生产、品质保证、外部协作环境、全员参加的改善活动、尊重人性、调动人的积极性等。本文结合叁和制铁公司引进看板管理体系为实例,在看板管理基本原理基础上,通过对看板管理的基本原则、看板的运行规则和看板的作用等关键问题的研究,较为详细地剖析了看板管理的本质以及目前应用中存在的问题;其次,企业看板管理系统的建立与应用实施,是一项非常复杂的系统工程,要真正建立与实现看板管理,特别是在国内不完善的市场环境中,企业内部必须建立起相适应的软硬件条件,因而本文详细研究了建立与实施看板管理的要件及其作用,即:均衡化生产、品质保证、外部协作环境、全员参加的改善活动、尊重人性、调动人的积极性等;第叁,看板是看板管理系统的实施核心,是组织控制生产经营过程物流、信息流的载体。在看板管理基本原理基础上,本文设计建立了系统完整的许昌电机公司看板系统,包括工序内看板、信号看板、工序间领取看板和外购部件进货看板等各种形式的看板,以及相应的实施方法;最后,对叁和制铁公司看板管理系统的应用实施经验进行了总结分析。
袁培峰[10]2008年在《关于涨套类工装夹具标准化、系列化探索》文中提出1前言随着公司实施TPS(精益生产方式)、TPM(全员参与提高产能)等先进管理方式,以及不断壮大的生产规模,越来越多的新产品开发,对工装夹具的要求越来越高。就当前本公司工装夹具存在着专用性太强、管理较混乱的情况来看,工装夹具从制做、管理、快速换产已成为制约企业发展的障碍之一。实施工装夹具标准化、系列化能从根本上解决这一问题。
参考文献：
[1]. 汽车拨叉零件的精益生产方式研究[D]. 李金龙. 武汉理工大学. 2003
[2]. SJ公司机床部件装配线优化研究[D]. 周烨. 吉林大学. 2015
[3]. 变速器装配线的节拍提升及其平衡改善研究[D]. 邵晋. 上海交通大学. 2014
[4]. 基于精益生产的汽车零部件企业质量成本控制研究[D]. 高红花. 湖南大学. 2010
[5]. 变速器箱体数控加工工艺设计及质量控制分析[D]. 曹宝军. 吉林大学. 2012
[6]. 汽车变速器壳体加工工艺研究[D]. 李立平. 天津大学. 2004
[7]. 变速器装配线工艺方案设计[D]. 潘永健. 天津大学. 2012
[8]. “新宝电器”面包机精益生产模式设计[D]. 林诺锋. 吉林大学. 2008
[9]. 看板管理在叁和制铁公司的应用研究[D]. 程澄. 天津大学. 2009
[10]. 关于涨套类工装夹具标准化、系列化探索[J]. 袁培峰. 汽车齿轮. 2008
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