（中国能源建设集团东北电力第一工程有限公司 辽宁省铁岭市 112000）
摘要：目前国内新装机组均以提高机组热效率为首要目标，在工程建设全过程实施精细化管理，提高投产质量。对施工单位安装工艺要求也越来越高，作为施工单位我们着手于汽轮机通流间隙的质量控制，目的是通过减小汽轮机径向间隙，提高机组热效率。汽轮机径向间隙减小对机组热效率的提高具有决定性作用，本文从保证安装质量出发，针对汽封间隙调整过程进行探索、总结，并在工程中加以应用和推广。同时也将对我公司其他工程同类机组安装具有指导意义。
关键词：汽封间隙；方法；工艺
1、汽封间隙调整的重要意义
在汽封间隙调整问题上确实存在着安全与经济的矛盾。汽封间隙调整的目的是通过对汽缸隔板、隔板套、汽封套和汽封块的调整，在保证机组安全可靠的前提下，使汽封间隙调整在标准范围内并趋向最小值。这样才能保证汽轮机各级间减少漏汽损失，提高机组热效率。汽封间隙调整是汽轮机安装中一项重要工作，是影响汽轮机热效率的主要因素，也是耗费工时和人力、影响安装进度的关键工序。
2、汽封调整前的准备
2.1调整前的技术准备
2.1.1 组织施工人员熟悉汽封调整厂家提供的相关资料，尤其是汽封的结构、安装工艺、安装注意事项等。
2.1.2熟悉汽轮机厂提供的汽轮机出厂质量证明书、厂供设备图纸，记录并熟悉汽轮机各轴承箱油挡洼窝和高中、低压缸内各部套洼窝偏心设计值，以便准确调整、找正各部套位置。
2.1.3熟悉汽轮机厂提供的汽轮机本体通流部分汽封图纸，记录并熟悉汽轮机本体通流部分径、轴向汽封间隙设计值。
2.1.4根据上述数据，召开专题会，与汽轮机厂工代、汽轮机厂质保部、 监理、专家组等相关专业技术人员共同讨论并最终确定汽轮机本体通流部分汽封间隙调整标准（包括汽封齿轴之间径向间隙、整圈膨胀间隙、退让间隙等）、汽封调整工艺和方法等。确定调整标准：取高中压、低压所有通流间隙原有设计值（厂家图纸）的下限值做为新的名义值，名义值的公差取—0.10mm～0mm。
2.1.5对汽轮机安装人员详细讲解汽封径向间隙调整、调整的工序、工艺、注意事项等，提高、加深主要施工负责人对此项工作的认识。
2.1.6汽封块到货后，首先，认真检查产品质量合格证、检验试验报告等是否规范、齐全；其次，对汽封块逐块进行检查、验收，确保每一块汽封块外观质量合格；
2.2汽封调整过程准备
2.2.1分别在半实缸、全实缸状态下，测量记录高中-低转子靠背轮中心。根据靠背轮中心数据，结合高中、低压部分汽封解体情况、汽缸垂弧和变形情况，在半实缸状态下找正汽轮机轴系中心。
2.2.2依据汽缸洼窝、缸内各部套洼窝标准，用拉钢丝方法找正缸内各部套洼窝偏心，测量汽缸垂弧和变形情况。注意：用钢丝找正、调整，在计算、调整时务必考虑钢丝挠度。
2.2.3在完成各部套洼窝中心调整工作后，方可进行汽封间隙调整。
2.2.4对汽封安装、调整工艺要进行严格控制，冷态下的汽封间隙要充分考虑汽轮机热态时的变化情况，以及转子的受力和移动方向的影响。
2.2.5半实缸验收下半部分汽封间隙合格后（半实缸调整汽封间隙时要综合考虑汽缸垂弧和变形等引起的间隙变化，以减少扣全实缸验收次数），在盖上半汽缸前，在每圈汽封内抽去一块汽封块后，方可进行全实缸验收汽封间隙。
2.2.6全实缸调整验收，装100％汽缸螺栓，消除缸内部套、缸面结合面间隙，且汽缸螺栓全部达到设计紧力。
2.2.7全实缸验收汽封间隙，务必使90%以上汽封间隙达到拟定标准后，方可进行下一步工序工作。
2.2.8在全实缸验收合格后，务必严格按照汽轮机厂膨胀间隙标准，调整缸内各部套及汽封圈膨胀间隙。
2.2.9对汽封调整质量进行全过程监督、把关，做到关键节点、控制点100％检查、验收合格。
2.2.10汽轮机本体所有通流部分汽封安装、调整后，必须严格按照下列程序验收：安装或调整工作负责人验收→安装或调整单位技术负责人验收→公司质保部验收→监理、业主验收→国电东北分公司专家组验收→国电集团汽机专业组验收。
3、汽封调整过程控制
3.1为了确保汽封间隙调整的准确性，避免因各部件结合面不严密造成漏汽损失，避免部件存在变形造成汽封间隙不规律变化，首先，我们空合了各个部套上下半，并逐个进行认真地检查、测量、验收、记录，消除结合面间隙；其次，合缸检查汽缸垂弧及变形情况，防止因垂弧、变形过大引起汽封间隙的较大变化，现场采用空扣缸拉钢丝测量汽缸垂弧和变形量的方法，准确掌握汽缸垂弧和变形对汽封间隙的影响，更加真实的反映全实缸状态下的汽封间隙。
3.2测量方法：利用汽缸两端的轴承座固定一根工字钢，纵贯汽缸，并在工字钢上装设百分表，表针指向各级隔板槽及轴封洼窝处，测量记录百分表数值；然后，合上半缸，紧完汽缸中分面螺栓后，每道隔板槽处均有不同程度抬升，与汽缸的挠曲曲线一致，测量记录各级隔板槽及轴封洼窝处抬升量，得出了一条近似于挠曲曲线的汽封调整修正值曲线，并且根据此修正值曲线，在半实缸状态下对汽封间隙进行调整。
3.3隔板、动叶、轴封、汽封轴向间隙的准确性，关系到汽轮机差胀限值问题，如果测量调整失误，将使机组发生动静碰擦，并产生严重的后果，检查高中压转子和低压转子围带轴向错口情况，将高中压转子和低压转子分别调整到制造厂给出的K值位置，用塞块、楔形塞尺测量、记录每一级叶轮、汽轴封高齿的前后两侧轴向间隙，对照制造厂标准和总装记录进行一一对应的比较，通过我们现场实际测量，发现部分轴向间隙超标，经厂家确认现场不需处理。轴向间隙是影响机组经济性一个重要原因，因此轴向间隙超标，必须及时反馈。必要时，调整K值或返厂加工、消缺；
3.4注意：分别在半实缸、全实缸状态下，来回窜动各转子，检查窜动量是否符合制造厂图纸要求。
3.5为了确保轴系中心数据的准确性，尽可能地提高整个轴系的稳定性，我们对其中主要的影响因素之一：各轴承下半的瓦枕垫铁接触情况，进行了认真仔细地检查，且将瓦枕垫铁接触检查验收标准由75%提高到80%，并经各级验收人员现场验收合格后，进行下道工序施工，也确保了轴系中心数据的准确无误，有效地增强了各支持轴承的刚性和整个轴系的抗干扰性。
3.6在瓦枕垫铁接触验收合格后，我们进行了半实缸轴系中心初找正工作，为了确保轴系中心和转子扬度数据的准确，对找中心工艺、整个轴系状况等细节我们组织监理、业主进行了细致地检查，以检验测量的准确性，对最终数据进行检查、核算、验收，直至最终满足制造厂标准要求。
3.7在半实缸轴系中心初找正合格后，因现场无假轴，我们就通过内径千分尺测量和压肥皂块相结合的方法，对缸内各部套、油挡洼窝中心进行了核查、验收，直至各部套洼窝中心符合制造厂图纸要求，确保转子中心、隔板中心和轴封洼窝中心应保持一致
3.8猫爪支承方式对洼窝中心的影响：
3.8.1本台机组主机汽轮机为下缸猫爪支承方式，汽缸猫爪的支承平面低于机组的中心线，机组运行时猫爪温度将高于轴承座的温度，使缸内汽封洼窝中心抬高，造成汽封下部间隙减小，甚至产生碰磨；猫爪支承处轴封洼窝中心抬高的数值的大小跟猫爪的尺寸、猫爪的温度和支持形式有关；因此，运行中缸内汽封洼窝也将随之不断发生变化，危及机组安全经济运行。所以我们查阅了汽轮机厂家资料、图纸，根据《安装说明书》中关于猫爪膨胀对各部套影响量标准值，在调整汽封间隙结束时，将各部套按照标准值调整中心。
3.8.2备注：猫爪温度变化引起的轴封洼窝中心变化量计算公式：△H=aH△t，其中：H为猫爪高度，a为猫爪线膨胀系数。
3.9半实缸粗调汽封间隙，在洼窝中心验收合格后，吊出转子，对汽封块及其槽道进行认真地检查、清理，将汽封块逐个装入槽道，再将铅丝固定在汽封齿上，对转子进行压铅丝粗调汽封间隙，转子吊出后，逐个测量、记录铅丝厚度，对不合格的汽封块进行加工、调整，如此反复，直至95%以上的汽封间隙在合格范围内为止。
3.10半实缸精调汽封间隙，清理汽封块表面，确认无灰尘、油迹等，在每块汽封块指定位置贴胶布，在胶布所对应的转子表面抹上一层红丹粉，盘转子过胶布，转子吊出后，用游标卡尺测量、记录每个位置胶布压痕部位的厚度，撕开每一层胶布，对着光线观察压痕深度，以检验测量的准确性，对不合格的汽封块进行加工、调整，如此反复，直至95%以上的汽封间隙在合格范围内为止。
注意：半实缸汽封调整时要预留全实缸状态下的变化量、转子挠度、缸体或部件变形量等；另外，在整个过胶布过程中，盘动转子前务必做好防止转子轴向窜动的措施。
3.10贴胶布的工艺要求：
3.10.1一般每层胶布的厚度约为0.25mm，要贴成宝塔形，每层胶布间应错口2mm左右，根据汽封间隙的大小来决定胶布的层数，按转子的转动方向增加胶布层数，以减少胶布被刮掉的可能性。在贴胶布前各汽封块应清洁干净，保证胶布粘贴牢固。
3.10.2每块轴封、汽封块上必须在两端和中间隔贴一道胶布，两端所粘的胶布离轴封、汽封块端部约20mm。所贴胶布层数，可按个轴封、汽封的径向间隙标准的上下限值分别加减0.10mm，同时加减汽缸垂弧等因素的影响数值。在汽缸垂弧变化较大或汽缸变形严重的情况下，可在每块轴封、汽封块两端和中间各处再贴一道胶布，其层数可以比正常层数加减1-2层。胶布层数可按各道汽封、轴封的径向间隙标准的上下限值，分别加减0.10mm左右，同时扣除汽缸变形等因素的影响数值。
3.10.3轴封、汽封块的胶布必须贴牢和贴服贴，不得有脱空、拱起、毛边等现象。
3.10.4在每一圈胶布所对应得转子表面涂一层红丹粉，其厚度可按胶布与间隙的极限值的差数而定，一般厚度为0.05-0.10mm。
3.10.5测量读数的检验：看胶布判断汽封间隙数值时，关键要判断真是接触和假接触。一般采用塞尺检查下缸两侧间隙与胶布痕迹进行对比的方法，作为判断汽封间隙数值的依据。另外，建议汽封的径向间隙与对应点的汽封块退让间隙同时测量，吊出转子后再检查退让间隙是否变化，如无变化则是真实的数据。
4、汽封块径向间隙调整工艺
4.1汽封块径向间隙过小的调整：以前我们常用的比较简单、有效的方法是捻汽封定位内弧，具体方法为：先用游标卡尺测量汽封定位内弧与圆弧面之间的距离，然后用尖铲或样冲在定位面内弧侧面捻出一个凸起点，测量凸起点与圆弧面之间的数值，两次测量之差就是汽封间隙在此点的增大数值，间隙变化值如果与理想变化值不符，可再作进一步调整。若间隙值过大，可用锉刀将凸起点挫掉一点，若间隙值过小，再在凸起点捻大一些，直到汽封间隙合格为止。应注意在每块汽封上应多捻出几个凸点，且应分布均匀。汽封定位面内弧捻起后，如果汽封退让间隙小于标准，应将汽封块内弧面车去相应数值，以满足退让间隙的要求。这种调整方法存在间隙不易调整均匀，汽封背弧容易漏气及机组运行时间较长时，捻起的汽封背弧凸起点容易被磨损变形等缺点。
因此，在施工中我们选用的方法是加工修整汽封齿，这种方法虽然加工精度要求高，施工难度大，耗费时间长。但消除了捻起背弧在运行过程中存在的风险。
4.2汽封块径向间隙过大的调整：由于汽封齿损坏或严重磨损变形引起汽封间隙严重超标时应更换新汽封块，若汽封间隙超出标准值不是很大时，一般采用车削汽封块定位内弧的方法。汽封径向间隙超出标准的数值就是对汽封块定位内弧进行加工。
4.3全实缸找正轴系中心、贴胶布检查验收汽封间隙（因采用全实缸进行，便于及时发现组装过程中间隙变化的部件 ，同时避免半实缸调整后全实缸状态间隙发生变化而造成的返工、运行碰磨）；全实缸过胶布前，将下部汽封拔出一块，防止因为膨胀间隙过盈，导致汽封块憋劲或隔板、汽封套中分面出现间隙，影响测量值的准确性；装复100％汽缸螺栓，消除缸内部套及汽缸结合面间隙，在全部汽缸螺栓达到设计紧力后，盘转子过胶布，序进行检查验收；如此反复，直至汽封间隙达到拟定的标准范围内。
注意: 认真检查在扣缸过程中出现的卡涩现象，发现问题后要认真分析原因，彻底根除。
4.4每一圈汽封都是由一块块汽封组成的，这些汽封块间要有一个膨胀间隙，使得汽封块在受热后膨胀成为一个完整的圆，以起到密封作用。如果膨胀间隙偏小，汽封圈受热膨胀会使应有的圆变大，造成汽封间隙偏大，漏气严重，热效率降低；如果膨胀间隙偏大，汽封圈受热膨胀后达不到应有的圆，各弧段之间有间隙，蒸汽会通过这些间隙漏向下一级，同样造成蒸汽损失，热效率降低。因此，对汽封块膨胀间隙调整也十分重要。一般汽封块的膨胀间隙偏大时，可以选用同型号旧汽封做成接长块或更换新汽封块。膨胀间隙偏小时，可汽封块端面车去超标量。
注意：保证汽封块端面要平整光滑，不允许出现错口，相邻汽封块端面接触良好，0.05mm塞尺不入，以保证密封性能。
4.5高中压部分间隙调整过程
4.5.1在先后对高中压部分进行了半实缸压铅丝粗调和过胶布细调下半汽封间隙后，我们进行了第一次高中压部分全实缸过胶布工作，从总体结果看，上下两半间隙结果比较而言，下部是偏小的，上部偏大，但整体都是汽封间隙偏小较多。
4.5.2结合第一次全实缸情况进行处理后，重新进行了第二次半实缸过胶布调整工作。
4.5.3第二次高中压部分全实缸过胶布与找中心工作同时进行，因缸内胶布粘贴的时间较长、盘转子次数较多、顶部和底部间隙偏小等原因造成部分胶布被带走（尤其是叶顶汽封胶布）、部分胶布被切断，最终无法测量、记录数据。
4.5.4鉴于第二次高中压部分全实缸过胶布的结果变化较大，且失去了调整基准，经过组织相关人员进行认真地讨论分析后确定：进行一次半缸（合上半部套，但不盖外上缸）过胶布调整工作。
4.5.5在综合了前面的经验的基础上，完成了半缸过胶布调整工作；随后，我们进行了第三次高中压部分全实缸过胶布工作， 调整结果是：总体情况较好，但汽封下部间隙大，上部间隙小，分析原因可能是汽封块调整质量问题、全实缸后整个缸体下沉造成、缸体变形、紧汽缸螺栓后汽缸垂弧变化等因素造成。
4.5.6经过测量、计算后，进行了第四次高中压部分全实缸过胶布工作，此处调整结果是：大部分汽封间隙已合格，少量间隙略超标。
4.5.7为了既完成最后的精密调整工作，又避免再次出现较大变化，我们对少量超标的汽封块进行了认真细致地调整，并同时将汽封的膨胀间隙、退让间隙调整合格后，我们进行了第五次全实缸，最终圆满地通过了高标准的验收。
4.6低压部分间隙调整过程
4.6.1低压缸进行了半实缸压铅丝粗调间隙工作。分别进行了低压缸3次半实缸和3次全实缸过胶布细调汽封间隙工作。
4.6.2为了尽快完成低压缸汽封调整工作，从而尽早进行发电机轴系找中工作，我们首先进行了低压缸第一次全实缸过胶布细调汽封间隙工作，由于缸体变形和汽封调整质量问题造成部分间隙偏大。
4.6.3低压缸第一次、低压缸第二次全实缸过胶布与轴系找中心工作同时进行，因缸内胶布粘贴的时间较长、盘转子次数较多、顶部和底部间隙偏小等原因造成部分胶布被带走（尤其是叶顶汽封胶布）、部分胶布被切断，最终无法测量、记录数据。
4.6.4在综合前面的调整经验，经过现场测量、分析、讨论后，进行了低压缸第三次全实缸过胶布后。完成了低压缸汽封间隙调整工作，并通过了联合检查、验收。
4.6.5通过对低压部分汽封间隙的调整工作总结后，不扣低压外缸对汽封间隙的影响很小，根据测量、计算后发现：低压外缸对汽封影响不会超过0.10mm，对轴封无影响，原因可能是低压缸为刚性支撑、且低压下缸的刚性较好。
4.6.6汽封调整是汽轮机安装、检修过程中的一项重要工作，是影响汽轮机热效率的主要因素，也是耗费较多工时和人力、影响工程进度的关键工序，此项工作既艰苦，又需要细致、耐心，这样就增加了工作的难度，给现场的协调、监督把关提出了更高的要求，故我们在进行每一道工序时都要进行全面的考虑、认真地检查、验收。
4.6.7胶布厚度的测量，在验收过程中务必耐心地对每一块汽封块上每一道胶布进行认真仔细地测量、记录，尽可能为汽封块的加工提供准确的数据。
4.6.8汽封块的加工，该工作不仅需要较丰富的加工经验与技能，而且需要很强的责任心、耐心，这样才能减少加工偏差。
4.6.9监督、验收过程的把关，质量监督验收人员全过程24小时跟踪把关，其中，对各部套上下半水平结合面间隙、汽封块的表面及其槽道状况、梳齿汽封板式弹簧片状况、胶布本身及粘贴的质量、每圈汽封的汽封块的错口情况、汽封块的退让间隙等进行认真细致地检查。
4.6.10合理安排主线工序，因整个汽轮机本体主线工期较紧，为了减少汽封调整工作与其它安装工作的相互影响，我们优先完成低压缸的汽封调整工作，以便使其不影响汽—发对轮中心及发电机本体的安装工作。
5、影响汽封调整质量的其它因素
5.1转子挠度的存在，使得挠度最大的汽封下部间隙应增大；若转子长期静置，因转子自重，转子挠度将增大，故在进转子过胶布或测量汽封间隙前，在转子支架上要定期盘动转子180°，来减小转子挠度。
5.2油膜的影响：转子正常运行中轴瓦和转子之间会形成一定厚度的油膜，使转子运行中心的位置发生变化。
5.3运行中转子中心变化对汽封间隙的影响：旋转后转子偏向一侧，因此顺时针转向的机组左侧的间隙应该大些，运行中汽轮机转子不是在轴瓦的中心位置，而是偏向旋转方向的另一侧。据资料显示，汽轮机转子的位置可能偏向另一侧0.10-0.30mm，因此在调整汽封时，应该在左侧预留间隙0.10-0.15mm，相应的另一间隙减小0.10-0.15mm；或者根据厂家要求，调整左侧隔板洼窝值比右侧多0.10左右，这样，虽然看起来汽封不是一个整圆，但是转子运行时就会成为一个整圆。
5.4隔板、汽封块变形、隔板或隔板套底销间隙过大、隔板挂耳接触是否良好也会影响汽封间隙的准确性。
5.5汽封块的位置不能装反、装错；汽封块背部的弹簧或弹簧片不能混用。
5.6各汽封齿应修尖、修直，不允许倒伏。
5.7汽封块的退让间隙一般应≥2.5mm。
5.8汽封块脖颈厚度应≥1.5mm，否则应予以更换。
5.9隔板、隔板套结合面间隙应≤0.05mm。 对于可调式汽封，汽封块的压板及其螺钉应低于中分面0.50-0.80mm。
5.10全实缸紧固结合面螺栓，汽缸垂弧变小，同时底部汽封间隙也随之变小。
5.11上、下缸温差的影响：因为运行时汽缸上下存在温差，下缸温度低于上缸温度，故下部 汽封间隙应大于上缸汽封间隙。
5.12动叶围带径向错口对汽封间隙的影响。
轴封、汽封块在轴封壳、隔板槽内轴向间隙超标，使汽封块在蒸汽压力的作用下产生歪斜，导致碰磨和漏汽。
5.13汽轮机轴系对中（包括中心和同心度）和转子平衡状况直接影响汽封调整的间隙标准的确定。
5.14高压调节级阻汽片汽封间隙的调整，若该处汽封间隙超标，应拔掉间隙超标的阻汽片，重新镶嵌新的阻汽片，用刮齿机进行现场加工，阻汽片加工不易一次加工到位，每次加工应控制在需加工量50％～70％ ，防止由于测量、加工误差导致间隙超标 ，调节级（喷嘴组）部套一般洼窝中心不正且喷嘴组部套难以调整，本次测量左：9.3mm 下：9.86mm 右10.1mm，利用刮齿机可以在洼窝不做调整的情况下，把偏心量调整过来；
5.15汽封间隙不规律变化产生的影响，因工期较紧，为了提高汽封调整的工作效率，尽可能减少盖缸、揭缸的次数，我们根据现场实际情况，对汽封间隙调整的工艺和方法不断地、及时地进行调整、改进；
5.16我们对外缸及所有缸内部套进行了水平结合面严密性检查、检修，测量了内缸及其内部部套的变形情况、外缸垂弧情况；
5.17在此基础上，按照常规汽封调整工艺方法：首先，进行半实缸粗调汽封间隙的压铅丝工作（因汽封使用一段时间后，汽封间隙大小无法定量知晓，传统贴胶布测间隙方法会无从确定贴胶布数量（层数），所以使用压铅丝测间隙适用于初次测量各部位汽封原始间隙，铅丝具有一定压缩量，并且不会反弹）；其次，在粗调合格后，再进行半实缸细调汽封间隙的过胶布工作；最后，在半实缸过胶布合格后，进行全实缸过胶布，但上述工艺方法运用于低压缸时出现了较大偏差。主要原因是低压汽封块背弧为单侧背弧，木楔容易使汽封块偏斜，木楔的松紧程度不易把握。
6、经验总结
6.1充分的准备
6.1.1在全面调研、比较，综合分析、讨论的基础上，制定详尽的调整方案，确保汽封调整的顺利进行，实现目标控制。
6.1.2完善汽封间隙调整作业指导书，我们在补充、完善作业内容的基础上，进一步细化、完善了汽封调整的工序，修改了作业标准，规范了汽封间隙验收工作。
6.1.3为了提高汽封块加工、调整的质量，保证施工工期，我们在现场配备了1套背弧机。
6.1.4因影响汽封调整质量的因素较多，故汽封调整工艺就显得尤为重要，针对于此，首先，我们广泛收集、了解了国内汽封调整的工艺、规范，其次，我们根据我公司清河电厂汽封调整后的效果，进行了筛选、优化、汇总，最后，依据现场情况，从中选择了最切合实际的调整工艺执行。压铅丝粗调整，采用胶布精调整。
6.1.5为了从根本上确保汽封调整的质量、提高工作效率，我们对汽封调整工作人员进行了精心挑选和培训。
6.2过程经验：
6.2.1汽封验收采用了压铅丝、滚胶布、塞尺测量等方法
6.2.2汽封调整过程中务必充分考虑并避免各种可能的影响因素，避免返工和延误工期；
6.2.3在整个汽封调整过程中，我们时刻密切关注现场质量验收状况，发现问题立即处理，避免过程控制失控。
6.2.4在各方协调、配合方面，我们及时听取各方意见，发现问题及时协调处理，避免产生较大的矛盾，影响汽封调整质量和工程进度。
6.2.5对每一次过胶布验收结果（尤其是汽封间隙发生较大变化或汽封间隙调整效果甚微时），我们及时组织所有相关主要人员进行认真细致地分析、讨论，以便找出产生问题的根源，提高汽封调整效率和质量。
6.2.6定期召开专业会议，及时协调、解决施工过程中出现的问题，做好质量和进度控制工作。
6.2.7通过对本次汽封调整过程的总结，我们认为调整汽封间隙的总体原则为：沿转子轴向分布外侧间隙小，里侧间隙大。因为外侧汽封距离轴承近，转子、汽缸垂弧热态变化对汽封间隙影响小，转子过临界时该部位的晃度小，不易发生摩擦，即使发生摩擦，也不易发生因为晃动剧增造成的弯轴事故，而且这个部位间隙调整的偏小些，对避免汽封漏汽起关键作用。里侧的汽封情况恰恰相反，正是易弯曲的部位，间隙应适当放得大些。而上、下侧汽封间隙，由于受机组冷、热态变化影响的因素多，上、下部汽封间隙应稍大些，且汽封下侧间隙应稍大于上侧汽封间隙。
6.2.7建议不要过分重视汽封调整后的一次启动成功。严格按照标准下限调整汽封间隙，启动时若发生碰磨，可适当延长暖机时间，使汽封充分磨合，避免振动过大造成汽封的严重磨损。
6.2.8建议：在汽封调整后机组冲转过程中，控制各瓦轴振增加幅度，若缓慢上升，最大不超过180μm；若轴振快速上升，最大不能超过150μm。
7、结论：
目前各电厂新装机组和改造机组均以提高机组热效率为首要目标已明确，对施工单位安装工艺要求也越来越高，尤其是汽封间隙，抓住汽封，就抓住了提高效率的根本。汽封间隙精细化的调整，作为施工单位压力将会越来越大。将会成为今后汽轮机本体安装的施工的重点。同时也需要我们根据汽封间隙调整的经验，重新调整汽轮机本体安装的整体时间、以及投入机械、材料和人力资源等。做到全面、细致并且迅速地完成汽封间隙的调整并取得一个良好的结果，仍然是值得我们进一步探讨的课题。
参考文献
[1]《电力建设施工质量验收及评价规程》(汽轮机发电机)DL/T5210.3—2009
[2] 《电力建设施工及验收技术规范（汽轮机机组篇）》DL 5011－2012
[3]《工程建设标准强制性条文》(电力工程部分 2011年版)
[4]《电力建设消除施工质量通病守则》
[5]《哈尔滨汽轮机有限公司图纸及说明书》
论文作者:苏善政
论文发表刊物:《电力设备》2018年第2期
论文发表时间:2018/5/30
标签：间隙论文; 胶布论文; 转子论文; 汽轮机论文; 汽缸论文; 测量论文; 隔板论文; 《电力设备》2018年第2期论文;