韩笑[1]2004年在《熔模铸件的质量控制及其质量管理系统的开发》文中认为随着经济全球化,我国熔模铸造企业已经走向国际市场,并迎来更大的发展机遇,对企业的质量管理也提出了更高的要求。研究熔模铸件的质量控制,并开发适用的质量管理系统,对于提高企业质量管理水平及市场竞争力具有积极意义。熔模铸造不同于一般的机械制造,其生产工序多、周期长、柔性化的产品要求以及复杂的质量控制均给熔模铸造企业管理带来困难。作者分析了熔模铸造企业的质量控制现状,借鉴统计过程控制(SPC)的理论,对熔模铸造产品的工序质量数据进行采集分析,并进行相应的工序能力判断。企业应用SPC可实现现代化质量管理,提高质量管理水平。企业对制壳工序控制不足,并导致产品的质量问题。采用SPC对山东某厂型壳干燥情况进行统计分析,通过实验,找出型壳开裂的主要原因,提出解决方案,减少了型壳开裂现象。作者设计开发了型壳工艺参数采集控制仪,该仪器可对制壳的相应工艺参数进行严格控制并使数据自动进入开发的熔模铸件质量管理系统中,从而使制壳工序稳定,在解决山东某厂产品质量问题时进行了试用,运行情况良好,效果明显。作者按SPC理论开发了质量管理系统,该系统采用客户机/服务器结构建设企业局域网,以质量控制为核心,把生产工艺参数管理、质量统计、原材料质量管理、设备工装质量管理集成为一有机整体。
常靖波[2]2013年在《化工流程泵泵壳制造的关键技术研究》文中进行了进一步梳理化工流程泵是化工生产中的重要部件,其质量关系到整个生产线的稳定运行与安全,因此对其质量的控制有着特别严格的要求。化工流程泵主要由泵壳、泵盖、叶轮等部件构成,主要通过熔模铸造与精密机加工生产,工序多、周期长,这给产品的质量控制和改善带来了很大的挑战。与传统的先生产、后检验的方法不同,本文提出了从产品项目开始到完成的各个阶段,应用系统的质量管理工具来系统化控制和改善质量的方法,包括产品质量先期策划(APQP)和生产件批准程序(PPAP)等质量工具,取得了良好的质量控制效果。针对生产中遇到的WCB材质P型号泵壳铸造缩松缩孔缺陷,分析指出引起缺陷的各方面因素。指出泵壳铸造工艺参数设计存在不足,同时生产中对返工焊补铸造缺陷的流程也缺失检验监控,其中工艺参数不合理是铸件出现大量缩松缩孔缺陷的主要原因。根据分析,利用Pro CAST软件对P类型泵壳铸造过程进行了模拟分析,发现原铸造工艺极易导致铸造缺陷;借助正交试验设计方法对其铸造工艺进行优化,得到最优工艺参数为浇注温度1510℃、型壳预热温度850℃、型壳浇满时间15s。同时改善产品生产中的焊补流程和检验计划,对焊补的产品增加监控的基础上进行实际生产,铸件质量得到有效改善,后续生产的铸件(CF8与WCB)产品金相组织、成分分布、力学性能等全部达到要求,射线检测(RT)、水压测试、表面探伤等测试全部合格,满足质量要求。铸件质量合格率由原来的50%提高到100%,大大降低了铸件内部产生缺陷的可能。针对生产中遇到大量的S型号的泵壳机加工产品出现质量问题,采用鱼骨图分析,然后逐一分析了最可能引起尺寸超差变异的因素,分别从机加工设备和能力、检测方法的差异、应力对产品的影响、水压测试对产品的影响等方面进行分析和排查,发现导致机加工尺寸问题的主要原因是水压测试导致了产品变形,而生产流程、控制计划和检测环节也存在重大漏洞。从上述几方面对应的提出了预防与纠正措施,用手动泵代替自动泵进行水压测试,变更了原来的生产流程,改善了控制计划和检验计划,改善现场环境和加强操作中法兰面和加工面的保护。在实施上述改善措施后,机加工合格率得到极大改善由原来的不足70%跃升至98%左右,为该产品的稳定量产提供了重要保障。研究结果充分表明,在产品开发先期必须对产品质量先期策划做充分考虑和确认,关注产品在询价、产品准备阶段、订单确认和管理、中期审核、产品交货各个阶段的质量控制要点,从而高效且经济的保证项目顺利进行,提高产品质量。
刘强[3]2002年在《铸件缩孔/缩松缺陷预测及缺陷分析系统的设计与开发》文中研究说明缩孔／缩松是铸件常见的缺陷，是产生废品的主要原因之一。铸件凝固过程温度场数值模拟为最终消除缩孔／缩松缺陷或将其限制在用户允许的范围内，以获得质量合格的产品提供了非常有效的手段。本论文以有限元分析软件ANSYS为二次开发平台，采用叁层开发体系层次结构，运用操作图形化、设计参数化、功能模块化技术，初步开发了面向铸造工程应用的铸件缩孔／缩松缺陷预测及缺陷分析系统。 本文在充分分析铸件缩孔／缩松产生机理与主要预测方法的基础上，提出了材料凝固固相率的线性分布法和抛物线分布法，并将前者应用于系统中；同时提出了温度梯度法和新山判据法的实现算法，此算法具有一定的灵活性。 本文提出了按物理场的缺陷分类体系和缺陷推理分析流程，并通过建立知识库、推理机制、解释机制和缺陷信息编码，系统基本实现了缺陷查询、缺陷原因分析、缺陷防止措施与建议和知识库维护等功能和缺陷信息的集成。 临界梯度值和新山判据临界值的确定是实现缩孔／缩松预测的关键，本文提出了确定临界值的正向法和反向法，并以高铬铸铁件缩孔／缩松预测和铸造工艺改进为研究对象，应用正向法，确定了温度梯度法的临界值为180℃／m。 通过实例验证了温度梯度法和新山判据法的实现算法是基本正确的，开发工具的选取是合理的并便于系统的扩充，但新山判据法不适用于高铬铸铁件缩孔／缩松的预测。
龙威[4]2010年在《粘土砂有效膨润土自动测定方法及质量控制系统研究》文中指出粘土砂型铸造是铸造生产的主要方法,被广泛应用于铸铁件、铸铝件和铸钢件的生产,其用量约占铸件生产总量的70％～80％。目前,粘土砂铸造在汽车铸铁件生产中占有主导地位,大批量造型线式生产是主要生产方式。实际生产中影响粘土砂型铸件质量的因素较多,其中粘土型砂质量是影响铸件生产质量的主要因素之一,有效地控制粘土型砂质量对于粘土砂铸造质量控制具有重要意义。本文从研究大规模生产条件下粘土型砂性能的影响因素入手,研究探索了“型砂组分—粘土型砂性能”和“粘土型砂性能—铸件缺陷率”之间的关系；从“粘土旧砂有效膨润土含量快速自动测定”和“多功能粘土砂型铸造质量管理系统”两方面研究了流水线生产过程中型砂性能控制和铸件缺陷率降低的方法。为了获得稳定的铸件质量,本文系统分析了粘土型砂性能的影响因素。着重研究了旧砂性能、型砂组分、残留芯砂含量、环境温度和旧砂温度对型砂性能的影响,优化了造型生产线的型砂配方。以大量的现场数据为依据,应用统计分析方法,分析了型砂组分与型砂性能、型砂性能与铸件缺陷率之间的相互关系。建立了“型砂性能Y—型砂组分X”关系系列方程Y=a0+a1X1+a2X2+a3X3,包括紧实率Y1、透气性Y2、湿压强度Y3、热湿拉强度Y4、剪切强度Y5等型砂性能与型砂组分(含水量X1、有效膨润土含量X2、有效煤粉含量X3)间的关系方程。建立了“铸件缺陷率Z—型砂性能Y”关系系列方程Z=b0+b1Y1+b2Y2+b3Y3+b4Y4+b5Y5,包括砂孔率Z1、气孔率Z2、漏箱率Z3和粘砂率Z4等铸件缺陷率与型砂性能(紧实率Y1、透气性Y2、湿压强度Y3、热湿拉强度Y4、剪切强度Y5)间的关系方程,提出了控制铸件缺陷的措施。为了实现造型生产线型砂的有效膨润土含量的快速测定,本文发明了基于计算机图像识别技术的旧砂有效膨润土含量自动测试新方法。该方法利用淡蓝色和深蓝色的R/G/B叁通道感光程度的差别,将彩色滴斑图像分解为叁通道灰度图像,并对灰度图像进行灰度值减法运算、灰度变换fg=ag+b、阈值分割、提取外圈淡蓝色晕圈和内圈蓝斑,计算外圈淡蓝色晕圈和内圈蓝斑面积A=f(d)×∫S(d),实现有效膨润土含量的自动化测定。实验结果表明,当内圈蓝斑与外圈淡蓝色晕圈的面积比值达到预设值15%后,判断达到滴定终点,系统自动计算吸蓝量值和粘土旧砂有效膨润土的含量值。研究开发了基于计算机图像识别技术的有效膨润土含量自动快速测定仪。仪器采用先进的计算机图像识别系统,利用市场上成熟的蠕动泵、电磁搅拌器和小型步进电机作为主要零部件,具有结构简单、操作方便、测试结果稳定的特点。仪器由搅拌部件、移液部件、图像采集部件和处理器等部分组成。搅拌部件由带加热装置的电磁搅拌器完成待滴定试液的加热及搅拌过程；移液部件由微型蠕动泵完成移液、滴定过程；图像采集部件由步进转动台和微型摄像头组成,保证了滴定及检测的同时进行；整套自动测定仪的运行过程由处理器全自动控制完成,主要用于铸造生产线上的粘土旧砂有效膨润土含量的测定,也可用于各类膨润土产品生产单位测定膨润土吸蓝量。研究构建了多功能粘土砂型铸件质量管理系统。通过优选相应的软件开发工具和开发平台,建立了铸件缺陷、型砂性能数据库,实现了数据库与质量管理系统的连接。根据质量管理系统的总体架构,以“型砂组分—粘土型砂性能”和“粘土型砂性能—铸件缺陷率”数学关系模型为核心,配合型砂性能与铸件缺陷数据库,完成质量管理系统的界面设计、系统维护模块的设计与实现、系统查询模块的设计与实现、系统统计模块的设计与实现、系统分析模块的设计与实现。实现了数据库维护、铸件缺陷查询分析、型砂性能预测调整等多种功能。针对开发的粘土旧砂有效膨润土含量自动测定仪和多功能粘土砂型铸造质量管理系统,在实际生产中验证了自动测定仪和质量管理系统的可适用性。结果显示,粘土旧砂有效膨润土含量自动测定仪大大提高了有效膨润土含量的测试精度,而粘土砂型铸造质量管理系统可根据现场情况,及时调整型砂配方,有效控制型砂性能、降低铸件缺陷率。本研究成果具有重要的实际意义。
计效园[5]2013年在《单件化与智能化方法及其在铸造信息化中的应用》文中研究说明随着经济环境的变化和信息化技术的发展，一方面，企业内部和外部的形势对企业从批次管理向单件管理转换以达到产品单件可追溯的能力提出更高要求，另一方面，企业对信息化系统的智能化特性要求更高。学术界对产品追溯的研究主要集中在批次管理中的产品批次追溯和单件生产企业中的产品单件追溯，而在企业信息化方面尚缺乏适用于多种生产模式的单件管理和追溯的系统性的方法。另外，学术界有很多关于信息化中智能化方法的研究；而从人的角度以实现信息化系统智能地帮助人工作、分析、思考、决策和经验积累、提升技能等进行系统性的智能化方法研究较少。为此，本文在多家铸造企业信息化项目--ERP系统建设的需求调研、产品设计与研发、项目实施、产品改进与升级的实践中，立足于企业信息化需求，从方法论的角度，对企业信息化中单件化管理方法和智能化方法进行了系统性的研究，包括方法的定义、理念、内涵、体系、模型、技术、以及技术实现、企业应用和应用效果分析等。首先，根据企业对单件可追溯性的需求，创建了单件化管理方法体系。该体系包含叁个要素，具备两个特性，由叁个模型支撑。叁个要素分别是单件号、全生命周期和过程信息，其中全生命周期划分为四个时期，依次是订单投产期、生产准备期、计划生产期、发货售后期。两个特性指的是批次操作特性和流程驱动特性，是为了更好地实现对单件全生命周期过程信息的管理和控制。叁个模型依次是单件模型、流程驱动模型和盈余期排产模型。文章依次对单件化管理方法的思想来源、定义、体系及叁个模型的内容、关键数据结构等进行了详细论述，为具有单件追溯需求的企业实现信息系统中单件管理提供思维上、方法上的指导，如铸造企业、造船企业、模具研发生产企业等。其次，在分析用户和企业两个层面在信息化系统中相关操作性质的基础上，创建了智能化方法体系。智能化方法体系包括两个方面共六项技术：系统用户方面包括智能任务、智能分析、智能决策和智能托管等四项技术；企业整体方面包括智能绩效分析和智能绩效点评等两项技术。文章依次对智能化方法体系中六项技术进行了详细论述，包括技术的原理、意义以及技术实现的难点和关键点，为各类信息化系统与智能化相结合提供系统性的方法参考。最后，结合铸造企业对两个方法体系进行应用研究，研发出一套融入了单件化管理方法和智能化方法的铸造ERP系统，详细论述了单件化管理方法中叁个模型和智能化方法中六项技术在铸造企业中的实现和应用，并对它们的单独应用效果和综合应用效果进行定性、定量分析。应用效果表明：单件化管理方法和智能化方法具有较强的指导性、实用性和较好的工业应用和推广价值。
廖淑华[6]2008年在《基于C/S模式的粘土型砂质量管理系统的开发》文中认为减少铸件缺陷、提高铸件质量和生产效率是铸造工厂追求的永恒目标。与其它工业生产比较,由于铸造生产所涉及的工艺复杂、材料种类多样,生产过程中的工艺参数及材料质量控制难度较大。实践表明,较好地控制铸造型砂的质量对于减少铸件缺陷、提高铸件质量具有重要意义。通过对江铃汽车集团公司铸造厂几条粘土砂造型生产线近年来的生产数据进行详细分析与研究,结果表明,我国规模化粘土砂铸造生产线普遍存在的铸件质量波动较大的问题,实际上是现有的粘土型砂生产质量控制与管理不够严谨科学而造成的。开发和采用先进的铸造生产质量管理与控制计算机软件系统,应是提高铸件产品质量和铸造生产的管理水平的有效途径之一。本文根据软件工程的设计原则,结合铸造生产的实际情况,建立了联系型砂组分、型砂性能与铸件质量的型砂质量管理系统框架;通过对大量的实际生产数据的回归分析,建立了对应的型砂性能、型砂性能与铸件质量的数学关系表达式,得到了型砂性能与铸件缺陷的对应曲线,为开发实用的型砂性能与铸件质量管理软件系统奠定了理论基础。根据江铃铸造厂的实际需求和未来发展要求,该系统基于公司内部的局域网,主要用于各个部门间进行查询与通讯,它采用客户机/服务器(Client/Server, C/S)结构,将应用程序分为两个部分,即客户机部分和服务器部分。本文首先描述了国内外铸造型砂质量管理系统的发展现状及其发展趋势,提出了基于C/S结构的型砂质量管理系统解决方案;然后,对论文中所采用的.NET技术,ADO.NET、Visual Basic.NET、SQL Server 2000、SPSS统计分析等平台软件进行详细分析;在分析型砂质量管理系统要求的同时,制定了可以满足型砂质量管理系统要求的软件体系结构;最后给出了实现型砂质量管理系统的整体方案,它包括型砂与铸件缺陷的分析、数据库的设计及实现、系统界面的设计等。本开发研究成果的应用,对于粘土砂铸造企业提高铸件质量与管理水平有着积极的实际意义,也可为铸造企业内部之间构建真正意义上的通讯和信息化的服务体系提供了有效的方案。
赵雪勃[7]2004年在《中小型铸造企业管理信息系统的开发》文中进行了进一步梳理众所周知，中小型铸造企业在同行业中的竞争力是比较弱的，企业管理不规范、管理方式落后是影响竞争力的原因之一。采用先进的管理信息系统可以使中小型铸造企业的管理规范化，改进企业的管理水平，提高经济效益。但是，目前还没有适用于该类型铸造企业的管理信息系统。因此，开发中小型铸造企业管理信息系统具有重要意义。 本文在对中小型铸造企业进行广泛调研的基础上，采用原型法的开发方法、自下而上的开发路线开发了一套实用的中小型铸造企业管理信息系统软件。本系统基于微机平台，规模不大。该系统分为订单管理、质量管理、库存管理和工资管理模块四大模块。 本系统在Windows 2000环境下，利用Office2000中的Microsoft Access软件建立了该管理系统所需要的数据库，并实现了对数据的保存和管理；使用Visual Basic语言进行用户端程序开发；同时，通过调用Visual Basic中的ADO控件进行数据连接，完成该系统数据的存储和调用。 本系统用户程序界面友好、易于操作。该系统设计的四个模块基本满足中小铸造企业管理的需要，特别是质量管理模块对铸造生产中常见的几种缺陷以直方图和趋势图的方式显示出来，使得企业管理者和工程技术人员清楚地了解了废品情况，从而采取相应的改进措施来提高产品的质量。该系统的应用在一定程度上规范了中小型铸造企业的管理，为企业的管理者和决策者提供准确的决策依据，增强了企业的竞争力。
闫研[8]2008年在《基于ERP的铸件材料成本信息管理及决策系统的开发》文中认为随着市场经济的深入发展,我国企业面临巨大的市场竞争压力。为了适应激烈的竞争环境,企业迫切要求更加完善的企业信息化管理工具。作为目前企业信息化技术发展的主流,ERP已经成为世界各国企业提高管理水平、增强企业竞争力的有力工具。ERP(Enterprise Resource Planning,企业资源计划)是集供应管理、库存管理、成本管理、车间作业管理、设备管理、质量管理、财务管理、人力资源管理等管理模块于一身的综合性信息管理系统。它建立在信息技术基础上,以系统化的管理思想为企业决策层和员工提供决策运行手段。ERP已经成为现代企业的运行模式,反映了时代对企业合理调配资源的要求。成本是一项综合经济指标,企业经营管理中各方面工作的业绩都可以直接或间接的在成本中反映。成本是反映企业工作质量的综合指标,而成本控制是企业的一项重要工作内容。成本管理是ERP系统的一个核心部分,因为企业选择ERP系统的根本目的就是科学的降低自己的运营成本,根据具体的数据理智地进行决策,以求在激烈地市场竞争中立于不败之地。目前在国内,由于铸造业本身的特点,如材料品种多样,设备种类繁多,现在的管理方法和技术不能细致而准确地计算铸件材料成本,致使铸件成本计算不够精确,从而导致企业竞争力不强,不能适应国际铸造业的迅速发展。原因就是企业对铸造材料成本的控制不利,从而在生产的开始便降低了企业的利润。因而将ERP成本管理运用到铸造业中已势在必行。结合ERP成本管理的思想与方法,本系统将成本分为标准成本、目标成本与实际成本,通过对叁种成本的比较、核算、分析进行有效的成本管理,从而达到对企业成本进行预测、计划、决策、控制、分析与考核的目的。具体来说,通过物料清单BOM(Bill of Material)提供的信息,利用分步法进行成本计算;得到成本计算的结果后,通过对比分析法对其进行成本分析;最后通过定性成本分析法实现成本决策。本文围绕所做课题——铸件材料的成本管理及决策系统的开发,介绍了ERP基本概念及成本管理、成本决策的基本知识,同时阐述了ERP成本管理的现状、ERP在铸造业中应用的现状、ERP环境下成本决策的内容、方法及其作用。在设计方面,本文详细分析了成本的构成和产品的制造流程,并对系统的各个模块及子系统包括登录模块、铸件参数子系统、生产流程子系统、成本核算子系统、设备管理子系统及系统维护子系统功能进行了详细的阐述,同时以造型工部为例对系统的设计思路、系统数据库的设计及应用进行了详细的分析。本课题的目的是开发一套基于ERP的铸件材料成本信息管理及决策系统。其主要研究成果如下:(1)将ERP成本管理引入铸造生产,利用ERP成本管理的先进理念,结合铸造生产的实际情况进行铸造材料成本的管理,打破了铸造企业传统材料成本核算方法单一的现状,实现了客观、真实、深入地分析铸造产品材料成本的形成过程,为企业在成本方面的管理与决策提供准确的材料成本信息。(2)以对比分析法作为材料成本分析的方法,以定性分析法作为铸件材料成本决策的方法,为企业提供一套完整的铸件材料成本信息管理及决策系统和在整个的生产过程中对材料成本进行科学、准确、有效地计算和分析的方法,使企业可以通过预测材料成本与实际材料成本在各工部之间以及在整个生产过程中的比对,发现生产中的问题所在,更好的控制了生产成本,从而使利润最大化。(3)在软件开发方面,本系统对每个用户的账号进行权限的设置,确保系统的安全性及运行的流畅性。系统还支持模糊查询,提高了系统的可操作性,提高了管理人员的工作效率。系统设计模块化,便于修改、拓展,保留接口,今后添加相关模块时可以直接添加,不用对系统进行大地改动。
李洪[9]2004年在《气动工具制造过程质量控制与管理的研究》文中指出随着市场经济的发展,尤其是中国加入 WTO 组织以后,机电产品受到极大的冲击,气动工具也不例外。由于高品质的产品更需要严格有效的质量管理来保证。因此,认真研究质量管理体系,采取强有力的质量监督措施来保证气动工具的制造质量,是提高国内气动工具市场竞争力的重要环节,也已是迫在眉睫之事。论文针对气动工具制造过程中的质量管理与控制问题,以前哨精密机械公司的质量管理工作为研究对象,基于现代质量管理理论,创造性地提出了一整套气动工具制造过程的质量管理方法;同时,结合气动工具制造过程的一些技术、管理特点,指出了气动工具制造过程中的质量控制点和控制方法。研究表明,气动工具生产制造全过程的质量控制点和控制方法尤为重要,这不仅对气动工具的生产制造业有极大的实用价值,而且对其它产品的制造过程的质量管理也具有参考价值。论文采用理论研究与实际应用相结合的方法,通过实际管理工作中的典型事例对气动工具制造业质量管理方法进行研究。质量管理工作是一项技术与管理相结合的工作,在制造业中发挥质量技术的作用。主动提高产品质量,完善制造业质量管理体系是企业提升产品市场竞争力和创造更大经济效益的前提和保证。论文进行的关于质量管理和控制方面的研究成果,已在青岛前哨精密机械公司的质量管理体系中得到应用。实践表明,该方法的提出为企业的产品质量提高、经营水平的提高创造了条件,从而使企业经济效益得到明显提高。
汤彬, 李双寿, 高精秀, 李越飞, 曾大本[10]2008年在《不锈钢熔模铸造缺陷分析及质量控制》文中提出结合不锈钢熔模铸造生产实践中出现的铸造缺陷,如麻坑、黑点、凹陷、缩陷等,对其成因进行分析,并在此基础上提出熔模铸造过程中质量控制的关键环节,包括原材料控制,涂挂与脱蜡控制,熔炼与浇注控制等,结果发现麻坑缺陷产生的主要原因是面层型壳材料不合格,黑点是由于钢液中存在非金属夹杂物造成的,凹陷则是有由于微量的Ca、Mg导致Zr砂高温性能的下降,从而使型壳发生向内的膨胀变形,缩陷则和浇注温度过高有关等。
参考文献：
[1]. 熔模铸件的质量控制及其质量管理系统的开发[D]. 韩笑. 清华大学. 2004
[2]. 化工流程泵泵壳制造的关键技术研究[D]. 常靖波. 上海交通大学. 2013
[3]. 铸件缩孔/缩松缺陷预测及缺陷分析系统的设计与开发[D]. 刘强. 四川大学. 2002
[4]. 粘土砂有效膨润土自动测定方法及质量控制系统研究[D]. 龙威. 华中科技大学. 2010
[5]. 单件化与智能化方法及其在铸造信息化中的应用[D]. 计效园. 华中科技大学. 2013
[6]. 基于C/S模式的粘土型砂质量管理系统的开发[D]. 廖淑华. 华中科技大学. 2008
[7]. 中小型铸造企业管理信息系统的开发[D]. 赵雪勃. 河北工业大学. 2004
[8]. 基于ERP的铸件材料成本信息管理及决策系统的开发[D]. 闫研. 山东大学. 2008
[9]. 气动工具制造过程质量控制与管理的研究[D]. 李洪. 天津大学. 2004
[10]. 不锈钢熔模铸造缺陷分析及质量控制[J]. 汤彬, 李双寿, 高精秀, 李越飞, 曾大本. 特种铸造及有色合金. 2008
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