吴新科[1]2003年在《基于网络的产品维修工艺自动生成技术的研究》文中指出基于网络的产品维修工艺自动生成技术的研究是现代科学技术发展的前沿问题和工程实际的迫切需要解决的问题。传统的产品维修方式及其工艺的制定方法已不能适应用户对产品快速、准确维修的要求。因此，综合运用网络技术、计算机技术、多媒体技术研究产品远程维修工艺自动生成的有关理论和方法具有重要的理论意义和实用价值。 本文首先综合分析了有关产品远程维修技术的国内外研究现状和存在的问题。根据Web技术、B／S模式结构和产品维修过程提出基于网络的产品远程维修服务系统的体系结构。在研究产品结构与维修特点的基础上，建立了产品拆装顺序积木图，制定了相应的编码方法，并设计算法实现了自动生成拆装顺序，进而生成维修工艺文件；在可视化维修工艺方面，研究了用Solidworks及多媒体工具制作维修多媒体的方法。在研究知识的表示功能及获取方法的基础上，设计了系统的数据库结构，强调了在知识库的设计过程中应考虑到维修知识供应链、维修性设计等先进理念。在研究Web数据库的基础上，提出了用ASP．NET技术来实现产品维修工艺自动生成系统的网络数据交互功能，在微软的．NET框架下设计系统的应用程序。 应用以上理论研究成果，以东风EQ1090E型变速箱为例，开发了产品远程维修工艺自动生成系统。该系统能自动生成产品的维修工艺、多媒体演示；并具有开放性，用户可以扩充自己的产品维修工艺。
单叁军[2]2001年在《基于网络的产品维修向导系统技术研究》文中研究说明产品的维修属于产品的售后服务范畴。售后服务的好坏关系到企业的形象和用户满意程度。目前，企业在用户接受与产品的维护维修方面做了大量的工作，最主要、最直接的指导就是产品的维修手册。然而，由于对维修的指导缺乏灵活性、不直观且查找困难，其信息更新慢或者根本不更新，用户在产品的维修方面遇到很多困难。企业信息化和网络技术的发展给产品的维修服务提供了新的机遇和环境，使得企业与用户的异地信息交流变成可能和容易，而且具备实时性、正确性和直观性等特点。基于网络的产品维修服务和远程故障诊断技术已成为当今研究的热门话题，是解决目前产品维修服务所面临问题的最有效途径和方法之一。 本论文对产品维修向导系统的几个部分：包括产品维修向导系统的体系结构、故障诊断、维修工艺的自动生成、资源信息查询和可视化引导的有关技术进行研究；根据WEB技术B/S模式结构和产品维修过程提出基于网络的产品维修向导系统的体系结构；介绍了维修向导系统的具体实现中的一些主要技术和产品故障数据结构、拆装顺序数据结构的设计以及这些数据表的原始数据获得方法；对产品故障诊断采用的决策树方法作了介绍；重点对产品故障诊断和产品各零部件的拆装顺序关系以及资源信息的查询进行了实现；针对轿车卡板式门锁，开发了产品维修向导系统的实例。
程立志[3]2009年在《基于WEB的机械产品虚拟维修系统研究》文中指出机械产品的维护与维修是一项既非常重要又十分繁琐的工作,企业在这方面往往需要投入大量的人力物力,仍常常疲于应对。研建基于网络的机械产品虚拟维修系统,可通过互联网采集产品故障特征,为远程用户迅捷提供产品维修所需的各种信息,并可通过多媒体技术动态可视产品维修过程,从而大幅度节约维修成本、提高维修效率。论文对产品虚拟维修系统体系结构、B/S模式和涉及到的关键技术进行了分析和阐述,对产品叁维几何、特征实体建模技术、图形变换技术进行了研究。在此基础上,对基于网络虚拟环境的产品拆装序列、拆装路径和故障树分析决策等理论进行研究。采用软件模块化思想,对基于网络的机械产品虚拟维修系统进行了功能和数据流分析,建立了基于叁层构架的系统结构模型。采用面向对象软件设计和IDEF_1方法,对系统的主要构件及数据库模型进行了设计。针对基于网络的产品虚拟拆卸与装配,深入开展了产品VRML文件前置处理的数据分析处理方法研究,建立了优先级的知识拆装路径序列生成算法实现零件的拆装路径定义和存储。采用脚本编程接口SAI技术对虚拟拆卸与装配场景的出入事件进行监听,结合脚本进行路径的开关控制,实现了虚拟拆装交互场景的动态生成。在基于网络的产品故障分析与处理研究方面,将产品故障树以动态数据库形式进行定义和存储,在获取必要的故障特征后,在基于网络的故障推理机和解释机的支持下,对产品故障进行分析决策,并给出可视化维修解决方案,以实现在网络环境下从虚拟维修到真实维修的转换。以C#、VS2005、SQL2000和网络虚拟现实语言VRML为开发工具,开发完成基于WEB的机械产品虚拟维修原型系统。在该系统的支撑下,进行了产品交互虚拟维修实例研究。实例表明该系统在网络环境下能较为真实地模拟机械产品虚拟装配、拆卸等维修过程,以图文、视频、PPT等多媒体形式给出产品可视化维修方案,证实了论文所采用研究方法和技术的正确性和有效性。
罗钢华[4]2008年在《船舶主推进装置可视化维修工艺系统的研究》文中研究指明随着世界航运业的迅速发展,促使船舶的数量和吨位急速增加,船舶种类日益多样化。船舶设备从结构到控制技术日趋高科技化,新品牌、新材料、新装备、新功能层出不穷。维修技术人员不可能将数千种产品型号的维修资料、数据、程序记忆在大脑中,因此维修技术人员的知识、技术经验以及对资讯的全面掌握越来越显示自身的局限性。同时,现有的维修工艺文件是纯文本的,这对维修人员来说具有不直观的缺点。这些不足严重影响了船舶维修的质量和效率。船舶主推进装置是船舶心脏,所以研究船舶主推进装置的可视化维修工艺对提高船舶运输的维修质量和效率有着重要意义。本文在查阅大量文献的基础上,以船舶主推进装置可视化维修工艺的开发为对象,进行了深入的探讨。论文主要包括以下几个方面的内容:(1)介绍了故障的分类、故障分析的方法及分析过程,归纳了船舶主推进装置故障的种类及引起故障的原因,得到提高维修质量对防止船舶主推进装置故障的发生有着重要作用的结论。(2)通过把设备零件拆装顺序关系的数字化,完成了以拆装顺序为主线的维修工艺文件的建立,并且把设备装配爆炸图添加到工艺文件中,实现了可视化维修工艺文件的生成。并且介绍了设备引导维修视频制作方法。(3)根据维修知识的特点,提出了维修知识被动式的获取方法和产生式规则的表示方法,实现了维修工艺知识库的设计。(4)建立了船舶主推进装置可视化维修工艺系统的系统框架、系统功能、实施方案和关键技术。
徐东[5]2006年在《装备综合保障关键技术研究》文中研究说明装备综合保障是指在装备的寿命周期内,为满足系统战备完好性要求,降低寿命周期费用,综合考虑装备的保障问题,确定保障性要求,进行保障性设计,研制并规划保障资源,及时提供装备所需保障的一系列管理和技术活动。本文的装备综合保障是大保障的概念,涵盖可靠性、维修性、保障性、测试性、安全性等装备的“五性”。目前,我军存在大量的保障问题,如设计阶段缺乏系统规范的保障性设计,装备使用阶段保障费用居高不下,新装备投入部队后形成保障能力周期长等。为此,必须开展装备综合保障方向的研究。本文针对全寿命周期中的装备综合保障,建立了初步的关键技术体系,分析了相关软件,并研究基于地理信息系统(GIS)的装备综合保障辅助优化决策。论文的研究内容和主要工作如下:1.为了避免概念混淆,便于叙述,本文首先明确了装备综合保障的相关概念,分析了国内外装备综合保障技术的发展现状,总结了装备综合保障的发展趋势;2.在全寿命周期的基础上,初步建立了装备综合保障关键技术体系,对装备综合保障的方案论证、设计、论证评估、试验验证、部署使用等阶段的相关技术进行了系统的调研,从总体技术、方案设计、试验验证和作战运用四个方面分析了装备综合保障关键技术;3.针对装备综合保障全寿命周期各环节,系统调研了国内外综合保障相关软件的功能和特点,分析了综合保障相关软件在装备综合保障中的作用,并对这些软件二次开发的可行性进行分析;4.分析了GIS技术在装备综合保障中的应用,研究了基于GIS的装备综合保障辅助优化决策。利用SuperMap Objects系列组件进行二次开发,编程实现了装备综合保障辅助优化决策中的最短路径优化和仓库选址优化;装备综合保障问题是我军装备建设中的重大课题,本文仅就其中的部分内容开展了初步的探索和研究。本文的研究工作可以为后续的装备综合保障建模仿真、并行设计、体系优化等关键技术的深入研究打下良好的基础。
张晓阳[6]2005年在《面向复杂系统生命周期的故障诊断技术研究》文中提出复杂系统在国民经济中扮演着重要角色,但其日益复杂的结构和控制系统造成了其故障的多发性特点。对于用户来说,如何提高和保障系统的工作可靠性与有效性是一个亟待解决的问题;而对于装备制造企业来说,产品质量的竞争焦点集中到了设计开发阶段和售后服务阶段,为客户提供高可靠性的产品、迅速有效的诊断维护服务是众多装备制造企业所面临的共同问题。这些问题的解决具有重要的实际意义。 基于上述动机,本文提出了面向复杂系统生命周期的诊断维护理念,详细阐述了其内涵和叁维视图,目的是以网络和远程通信技术为支撑,实现装备系统生命周期时间内故障诊断维护数据信息的集成和管理,建立、完善和保持复杂系统生命周期时间内的信息流,并以此为基础,开展相关的应用研究。本文的主要成果与创新为: 首先,提出了面向复杂系统生命周期的诊断维护理念,以此为指导研究了面向复杂系统生命周期的诊断维护系统,提出了其描述模型、总体结构和逻辑结构,分析了该系统与企业管理信息系统相融合的必要性、可行性及意义,对构建相关系统具有指导意义。 其次,提出了诊断维护知识的应用模型,定义了知识建模和知识单元的概念,建立了知识单元模型,并提出了基于知识单元的知识共享和创新应用方法。通过知识单元和知识编码实现了诊断维护知识的组织、管理和重用,提升了企业诊断维护知识资源的管理和应用水平,有利于产品的设计优化、可靠性提高和诊断系统的开发,架起了系统设计和诊断系统开发之间的桥梁。 再次,提出了从知识单元生成诊断规则和贝叶斯网络的方法思路,以知识单元为基础,设计了集成智能诊断系统总体结构。并提出了用粗糙集确定其提取的诊断规则的可信度的方法,给出了规则推理、实例推理和贝叶斯网络推理的集成诊断策略。其中贝叶斯网络很好地解决了故障的不确定性推理问题。 第四,指出了复杂系统健康管理的内涵及其监控模式和信息视图。提出了基于生物免疫机制的分布式多Agent健康监测体系,建立了免疫Agent模型和基于免疫机制的监测系统工作模型。提出了复杂系统健康评估的方法,并以故障的危害性大小来衡量其对系统健康状态的影响。 最后,提出了面向复杂系统生命周期的诊断维护系统的实施策略,以轨道交通自动门的诊断维护系统为例,介绍了其总体方案,以及计算机网络、无线通信等支撑技术的集成和系统功能的实现方法,并给出了系统的测试运行结果。
姚玉南[7]2005年在《虚拟维修系统及维修生产组织与实施过程模型的研究》文中提出现代维修已成为一种内容广泛、涉及面广、技术复杂的产业。在国民经济和科学技术日益发展的今天,维修在社会发展(国民经济、科学技术、文化教育等)和国防建设中的地位和作用变得越来越重要,在减少环境污染、保持社会持续稳定发展等方面的作用已被越来越多的国家、越来越多的人们所认识到。 随着现代科学技术的发展,以信息技术为代表的科学技术在产品上的应用使产品不断更新,其技术含量也越来越高。在产品使用过程中,应用新的技术特别是信息技术实施对产品的维护、保养和修理,是保障产品使用的有效途径。虚拟维修系统是应用信息技术,特别是虚拟现实技术、建模与仿真技术、人工智能技术等实现对维修系统的模拟和仿真,以指导产品的维护、保养和实施过程,它的提出顺应了这一发展趋势。本论文以虚拟维修系统的体系框架及其系统建模为研究内容具有重要的理论和现实意义。论文的主要内容由五部分组成。 (1)提出了虚拟维修系统的概念,研究了虚拟维修系统的体系结构。这一结构从系统和全寿命的观点出发,充分考虑了与虚拟制造、虚拟企业的结合,使设备从设计、制造、使用维护与修理形成有机的联系。 (2)提出了维修生产系统的概念,运用系统工程方法和仿真与模型理论,建立了维修生产系统的模型体系。 (3)提出了并行维修生产系统的概念,运用企业建模理论,建立了并行维修生产系统的功能模型、资源模型、信息模型、过程模型与组织模型。 (4)运用并行维修生产系统的过程模型,建立了并行维修生产系统中维修生产实施过程的维修计划与控制的模型和算法。 (5)运用并行维修生产系统的模型,结合修船企业的实际,设计了修船企业的并行维修生产系统。 论文的研究发展了虚拟维修系统的概念及研究内涵,所建立的虚拟维修系统体系框架、并行维修生产系统的模型、维修生产实施过程的计划与控制算法以及设计的基于修船企业的并行维修生产系统,对维修企业实施对设备维修过程的管理与控制具有重要的理论意义和实用价值。
马自勤[8]2008年在《现代工艺管理及若干关键技术研究》文中提出21世纪的中国已经成为制造大国而让世人瞩目,然而中国至今并没有成为制造强国,其关键问题之一是在制造领域缺少具有中国特色的创新工艺管理理论、方法和先进的工艺管理技术。工艺管理研究面临着新的机遇和严峻的挑战。现代工艺管理应该而且必须作为一门科学来研究。其基本任务是解决现代制造中工艺管理前沿和工艺管理实践中的关键科学技术问题,为我国尽快从制造大国走向制造强国提供强有力的核心基础支持。现代工艺管理学科本身将在这一过程中不断完善自我,得到质的飞跃。整个论文工作以我国现代工艺管理为主线,针对所存在的问题,深入系统地研究现代工艺管理内涵及其若干关键技术。本文工作的主要内容分为如下几个部分:(1)研究现代工艺管理科学理论体系及系统模型。传统工艺管理理论薄弱陈旧,在实践上凭经验。本文有系统地进行我国现代工艺管理相关理论及方法的研究归纳,构建包括基础理论、支撑理论和主体理论的现代工艺管理科学理论体系。对面向产品全生命周期的工艺管理工作过程进行充分的调查研究,站在现代制造和现代集成制造CIM的高度,结合我国的具体国情,采用不同的建模方法,从不同角度,研究建立我国现代工艺管理系统模型,包括系统体系结构、功能模型、信息模型、工作流模型、资源模型、组织模型。(2)研究数字工艺管理系统总体框架。现有的数字工艺管理基本上围绕工艺设计CAPP的局部过程展开,大多只注重工艺设计,忽视工艺管理功能。数字工艺管理的实践尚未拓展到产品全生命周期,远远不能适应现代制造和现代工艺管理的需求。本文建立面向现代制造、面向产品全生命周期、面向工艺管理全过程的数字工艺管理系统的总体框架。在建立系统总体框架的基础上,构建基于网络的数字工艺管理系统,建立1-2个子系统,以达到实用化水平为目标,进行相关技术的研究与模拟。(3)研究现代工艺成本管理体系。工艺成本是产品成本的基础与核心,但是一直没有得到应有的重视。目前我国机械制造业从工程技术的角度对工艺成本定额的系统研究尚属空白。本文以现代成本管理为参照,对现代工艺成本管理的基本理论、多维工艺成本、战略工艺成本等进行研究;建立现代工艺成本管理体系;从工程技术的角度,研究建立基于工序、工艺工作中心的工艺成本估算模型。(4)研究现代工艺管理水平评价。现代制造业的发展为我国工艺管理带来了发展机遇,我国20世纪80年代建立的工艺管理水平评价指标体系和方法已经不能满足现代工艺管理的要求。本文以其他学科领域成功的现代评价模式为参照,对基于战略实施、管理控制、管理项目等不同背景的现代工艺管理水平评价框架进行研究;建立现代工艺管理水平评价体系;建立面向产品全生命周期的现代工艺管理水平评价指标体系;建立现代工艺管理水平评价的模糊综合评价模型。上述工作具有重要的理论和实践价值,对我国制造业的现代工艺管理和现代成本管理具有示范作用和现实意义。
杨海波[9]2010年在《基于集散控制系统的涂装车间生产监控系统的研究》文中研究表明随着各种国家利好政策的推进，中国的汽车产销量双双突破了千万辆，跃居世界汽车产销第一。产销量的迅猛提升，来自于生产制造技术的不断革新，来自于管理方式理念的不断进步，来自于网络化、自动化的系统建设。集散控制系统（Distributed controlsystem，简称DCS系统）就是现代化生产过程控制中网络化、自动化系统建设的一种，整个控制系统继承了常规仪表分散控制和计算机集中监控的优点，克服了常规仪表功能单一、人-机界面差以及单台微型计算机控制系统危险性高度集中的缺点，既实现了在管理、操作和显示叁方面集中，又实现了在功能、负荷和危险性叁方面的分散，因此集散控制系统在企业生产控制过程中得到了广泛的应用。论文以某汽车生产企业一个涂装车间为研究对象，研究了基于集散控制系统的涂装车间动态生产管理监控系统。该系统按涂装工艺的连续性将整条涂装流水线分成若干个分散控制分区，将若干台PLC分散应用于各个控制分区的生产过程控制，全部生产信息和设备故障信息通过车间内的设备通信网络由上位管理计算机监控，实现生产过程的最优化控制。论文的主要研究内容包括：（1）研究了集散控制系统的原理、体系结构、硬件结构和数据通信原理，并进行了硬件的选型，搭建了硬件系统。（2）开发了涂装车间内车身自动识别系统（Automatic Vehival Identification，简称AVI系统），为上位管理系统提供了车辆颜色信息和生产信息。（3）采用组态软件建立了生产过程监控系统（Process Monitor control system，简称PMC系统）。采用现场总线技术（DeviceNet network）来架构车间设备网络，并和工厂的公用以太网连接，以便于生产管理人员通过运行连接到车间网络上的电脑内的应用软件进行设备的参数设定、动态信息（包括生产信息和设备故障信息等）管理和监控。通过采用基于集散控制系统的车间生产监控系统，涂装车间的设备调试时间大大缩短，缩短了新建涂装车间的建设周期；新车间投产之后，通过此生产监控系统对各工艺参数的实时监控和调整，很快便调试出了合格的涂装产品，并保持产品质量的稳定性，使一次产品合格率（First time quality,简称FTQ）达到85%以上。
参考文献：
[1]. 基于网络的产品维修工艺自动生成技术的研究[D]. 吴新科. 武汉理工大学. 2003
[2]. 基于网络的产品维修向导系统技术研究[D]. 单叁军. 武汉理工大学. 2001
[3]. 基于WEB的机械产品虚拟维修系统研究[D]. 程立志. 中南大学. 2009
[4]. 船舶主推进装置可视化维修工艺系统的研究[D]. 罗钢华. 武汉理工大学. 2008
[5]. 装备综合保障关键技术研究[D]. 徐东. 国防科学技术大学. 2006
[6]. 面向复杂系统生命周期的故障诊断技术研究[D]. 张晓阳. 南京理工大学. 2005
[7]. 虚拟维修系统及维修生产组织与实施过程模型的研究[D]. 姚玉南. 武汉理工大学. 2005
[8]. 现代工艺管理及若干关键技术研究[D]. 马自勤. 大连交通大学. 2008
[9]. 基于集散控制系统的涂装车间生产监控系统的研究[D]. 杨海波. 湖南大学. 2010
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