摘要：化工安全设计是化工项目建设的源头和关键环节，在化工安全生产中占有十分重要的地位。伴随化工行业的不断发展，其所涉及到的化学物质品种与数量也在不断增加，而这些化工物料本身所具有的毒性、易燃性与反应性，也就直接决定了该行业发展中生产事故的频发性与严重性，而这些都将影响到化工企业的稳步发展，影响到人员的生命安全。为此，积极寻出有效避免化工生产事故的措施与方法，意义重大。本文结合化工安全设计在预防化工事故的重要作用，分析化工生产中存在的安全事故，案例分析了化工事故的预防措施。
关键词：化工事故；安全；预防
一、化工安全设计在预防化工事故的重要作用
1.1 从根源处解决化工事故引发元凶
在化工生产中，安全设计属于核心类的内容，受到了大多数工作者的关注，其重要性不容小觑。在对一些化工事故发生原因进行全面分析研究后发现，事故发生的主要原因为其安全设计无法达到规定标准水平，整个安全设计布局存在着明显的漏洞。安全设计更改处理缺乏科学性，极为敷衍；设计专业技术缺乏统一标准，设计质量良莠不齐；安全设计管理态度失当，长期维持疏忽状态等问题较为突显。这些安全问题的突显便是引发化工事故的元凶，且其均具有一个共同点，便是与安全设计存在着极为紧密的关联。因此，加强化工安全设计的优化处理，能够帮助更好的从源头处消除化工事故的引发因素、威胁，有效降低事故发生率。
1.2 全面增强化工生产各环节安全性
虽然由于现今社会发展脚步的逐渐加快使得人们的安全意识得以增强，但是安全事故的发生依旧无法更好的避免。在对安全事故发生因素进行分析后发现，其实很多事故的发生在于安全设计的细节之处。只要平时在化工安全设计中加强对细节之处的关注，尽可能的避免产生一些安全威胁，便能够有效帮助增强化工生产的安全质量。另外，由于在化工生产中所接触到的许多原料、产品均具有易燃易爆的性质，因此在生产时的危险性较大。因此在各个化工生产及安全设计环节均不可掉以轻心，否则极易造成不可挽回的严重后果。另外，相关的化工管理、技术人员自身也应掌握专业化的安全防范知识及技能，以此帮助有效降低化工事故发生率。
二、化工生产中存在的危险因素分析
在实际化工生产过程中，存在众多危险因素。主要有：
2.1燃烧爆炸
多因大量可燃性、易燃性物体的存在而诱发。如粉尘爆炸，就是淀粉、硫磺等可燃性粉尘颗粒，因其表面能量比较高，当局部区域范围内浓度达到一定程度后，在静电或是电火花等作用下，就极易出现爆炸情况，从而危害到人员的健康；
2.2静电
在化工生产中，静电情况的出现，也存在着较大危害。如2002年7月，江苏的一家化工厂的封闭式离心机在刚开始从搪瓷反釜中卸出甲苯溶剂与纺织用抗氧化剂的时候，就突然出现爆炸，造成1人死亡，1人重伤，后经过原因查明，发现机器摩擦发现静电产生火花，从而引爆了离心机内的混合型爆炸气体造成的。
2.3职业中毒
主要是因工业毒物与生产性粉尘造成的。如硫化氢、醋酸氨与砷等诱发中毒性休克，有机汞与三氯乙烷等易诱发中毒性心肌炎，重金属盐可诱发中毒性肾损伤等。
三、案例分析
3.1案例一
2012年2月28日上午9时4分左右，位于河北省石家庄市赵县工业园区生物产业园内的河北克尔化工有限责任公司（以下简称河北克尔公司）生产硝酸胍的一车间发生重大爆炸事故，造成25人死亡、4人失踪、46人受伤。这起事故是近一个时期以来危险化学品领域发生的伤亡最严重的事故。
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事故原因初步分析：硝酸铵、硝酸胍均属强氧化剂。硝酸铵是国家安全监管总局公布的首批重点监管的危险化学品，遇火时能助长火势；与可燃物粉末混合，能发生激烈反应而爆炸；受强烈震动或急剧加热时，可发生爆炸。硝酸胍受热、接触明火或受到摩擦、震动、撞击时，可发生爆炸；加热至150℃时，分解并爆炸。事故直接原因是：河北克尔公司一车间的1号反应釜底部放料阀（用导热油伴热）处导热油泄漏着火，造成釜内反应产物硝酸胍和未反应完的硝酸铵局部受热，急剧分解发生爆炸，继而引发存放在周边的硝酸胍和硝酸铵爆炸。
措施：对照上述案例暴露的问题，目前湖北省内的部分危险化学品企业，也存在工厂布局不合理、建构筑物间防火间距不符合规范要求、装置自动化程度低等事故隐患。究其原因，一是部分企业未按要求委托有资质的单位进行正规设计，二是设计单位在建设项目设计时未认真坚持执行相关标准规范的要求。
3.2案例二
2002年7月，江苏姜堰某厂二车间的离心机（封闭式），在刚开始分离从搪瓷反釜卸出的W-100-1纺织用抗氧化剂和甲苯溶剂时，突然发生爆炸，致使1名职工死亡，1名职工重伤。
原因：调查发现，此物料经过23小时不停地机械搅拌，又经过塑料导管直接送入离心机，离心机转鼓内垫有非导电体的化纤过滤布袋。经长时间搅拌，含有甲苯溶剂（甲苯的爆炸极限为1.2%～7%（V））的物料产生静电积聚，快速流经塑料管道时，静电荷得到加强。当物料进入离心机时，带有很高的电位，而转鼓上部暴露的螺丝是低电位点，当物料冲击到离心机的转鼓时，高压电位与螺丝顶端的零电位形成高低电位差而引发放电，产生了火花，引爆了离心机内混合性爆炸气体。
措施：目前，精细化工生产厂家由于规模小，几乎都是间歇式生产，一釜多用的现象普遍存在。进料、物料离心分离过程多采用塑料管。这些生产厂家很多都是经过设计单位设计，但设计人员对静电的危害性认识不足，没有对塑料管输送易燃易爆物料的流速进行计算，也没有做出相关说明。因此对静电危害及采取相关的技术措施，应引起设计人员和企业安全管理人员的足够重视。
3.3案例三
2008年6月12日19时40分左右，昆明市安宁齐天化肥厂发生硫化氢气体泄漏安全生产事故，导致6人死亡，28人在医院接受救治。“6•12”硫化氢气体泄漏事故的初步原因，即昆明市安宁齐天化肥厂在操作时，从硫化钠配制槽放硫化钠溶液到磷酸槽的过程中（主要是为了脱除磷酸中的砷），阀门失控导致进入磷酸槽的硫化钠流量过大、流速过快，产生大量的硫化氢气体不能被及时反应消耗，磷酸槽中产生的硫化氢从槽的上部逸出（槽未封闭），造成作业人员和围观人员中毒伤亡。
直接原因是该工艺设计存在不足，硫化钠溶液流量无显示控制仪器及安全设施，并未配备硫化氢尾气吸收系统，不能除去过量的硫化氢气体，导致该气体进入作业场所。
措施：在精细化工生产过程中，有很多过程如出现操作失误、设备及部件失效，有可能出现硫化氢、氯化氢、膦化氢、氟化氢、氰化氢等有毒气体泄漏，造成人员中毒或死亡的事故发生。在这些生产过程中设置事故应急处理系统，如气体吸收处理系统，是防止事故发生或扩大的有效安全措施。
四、结语
新时期，化工安全设计工作的开展，是迎合现代化生产需求下的产物，是推动化工企业建设与发展的主要途径，必须引起各方人员的高度重视。在化工生产设计环节，工作人员必须具体结合化工物料特点，选择适应的装置方法，采取必要粉尘处理与静电防范措施，切实提高设计人员的综合素质，端正以工作态度，展开相应的安全培训教育工作，制定相应的规章制度，让设计人员能够有章可循，按章办事，以最大限度减少化工生产事故的出现，推动化工企业的发展。
参考文献：
[1]李逢铭.优化化工安全设计在预防化工事故发生中的作用[J].科技创新与应用，2014，（28）：119.
[2]刘畅.加强化工安全设计在预防化工事故发生中的作用[J].环球市场信息导报，2013，（4）
[3]崔克清.优化化工安全设计在预防化工事故发生中的作用[J].化学工业，2013，（28）.
论文作者:蔡君
论文发表刊物:《基层建设》2017年第21期
论文发表时间:2017/11/27
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