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摘要：安全管理在化工企业生产过程中起着至关重要的作用。要想提高化工企业安全管理工作质量，就要根据化工企业的生产实际做好安全管控和安全隐患的排查，确保安全隐患排查能够落到实处，保证化工企业生产系统的安全、稳定、连续运行。因此，我们应结合化工企业的生产特点做好安全隐患的排查及至治理工作。
关键词：化工企业；安全管理；安全隐患排查
引言
随着我国工业生产能力的提高，已成为名副其实的世界工厂。我们看到中国制造的产品源源不断输送的世界各地的同时，也注意到了有些生产企业日益突出的安全生产问题。一次次触目惊心的生产安全事故，在给我们敲响警钟的同时，也给我们提出如何提高现场安全隐患排查能力和如何提升生产企业现场安全风险的管控水平的难题，本文将就此问题进行一些探讨。
1、目前化工企业安全隐患排查现状
1.1安全隐患排查流于形式
目前化工企业自动化程度越来越高，安全隐患排查往往涉及电气、仪表、机械、工艺等多门学科、多个专业。特别是在中小型化工企业，配备多门学科且具有专业问题查找能力工程师的能力尤为不足，而配备的专职安全管理人员往往不具备多门学科专业问题的查找能力。个别化工企业一年的各种安全检查表中甚至未发现一个问题，全是“符合”、“满足”、“达到”等字样，安全检查完全流于形式。随着国家对化工企业安全生产的要求逐渐增强，各种安全检查的频次逐渐增加，企业因为人员配备不足，在应对国家要求的综合、季节、专业、日常、开停车等安全检查时越来越重于形式，脱离了通过安全隐患排查来发现问题和解决问题的本质。
1.2安全隐患排查缺乏系统管理
很多企业也高度安全排查，今天开展特种设备安全大检查、明天开展储罐区安全大检查、后天开展安全设施大检查，各种安全检查循环上演，可依然不能杜绝安全事故的发生，根本原因在于企业缺乏对安全检查缺乏科学的管理，未结合企业安全现状制定科学的检查计划、检查频次、检查实施人员统筹等，导致出现重复检查、检查真空、人力资源不足等现象，既投入大量人力物力又未达到安全检查的效果。
1.3对排查出来的问题未开展有效原因分析和问题查找
企业在安全检查中，对查找出的问题，立即落实整改，但很多时候只解决了表象，而未开展有效原因分析和问题查找，导致问题重复出现，资源的重复浪费。例如一企业锅炉给水泵故障，为保证锅炉不出现缺水事故且系统能连续运行，立即启动备用泵，更换给水泵，一年就换十多次，最后才发现是由于给水泵的循环水堵塞，导致给水泵超温运行损坏。这样的案例企业都不希望重复出现，因此如何作好原因分析和问题查找显的尤为重要。
1.4对查找出来的问题未及时落实整改
很多企业在安全隐患排查中发现了问题，但由于问题太多整改资金不到、人手不足、坚持一个月就停车整改等惯性思维的存在，导致事故的发生。
2、化工企业现场安全隐患排查要点
事故隐患是指生产经营单位违反安全生产法律、法规、规章、标准、规程和安全生产管理制度的规定，或者因其他因素在生产经营活动中存在可能导致事故发生的人的不安全行为、物的危险状态、场所的不安全因素和管理上的缺陷。包括：（1）作业场所、设备设施、人的行为及安全管理等方面存在的不符合国家安全生产法律法规、标准规范和相关规章制度规定的情况。（2）法律法规、标准规范及相关制度未作明确规定，企业危害识别过程中识别出作业场所、设备设施、人的行为及安全管理等方面存在的缺陷等。
隐患排查治理是通过系统、全面地辨识、分析企业存在的各类危险源、有害因素，排查其存在的潜在危险和危害，制定有针对性的安全对策和措施，进行综合治理的过程，是安全人机工程、安全系统工程、安全管理学等安全理论知识在安全生产实践中的具体应用。
期刊文章分类查询,尽在期刊图书馆结合化工企业安全隐患排查现状，我认为因从以下几个方面来开展安全隐患排查及提高安全隐患排查质量和水平：
2.1建立化工企业分级安全隐患排查机制
化工企业基本是由塔、泵、釜、罐等设备组成的连续工艺系统，但在各个化工单元中不同物料、不同压力、不同温度综合体现的危险性不一样，出现事故造成的人员及财产损失也不一样，因此企业因首先根据自身工艺的特点，对反应、储存、传输等生产装置采用危险与可操作性分析（HAZOP）、工作危害分析（JHA）、作业条件危险性分析（LEC）等分析方法进行科学的风险分析和评估，充分认识不同装置故障、泄漏、失控可能造成的伤害程度，根据各个生产装置失控可能造成的危害程度，置确定各生产装置的风险等级，一般可分为红、橙、黄、绿四个等级，对风险等级最高的红色装置或区域实施重点管控和隐患排查，对风险等级最低的绿色装置或区域可适当降低监控力度和隐患排查频次。根据企业工艺、设备、电气、消防等设备设施安全管控需求，统筹公司资源，将安全检查合理分解至各职能部门、车间、班组，形成安全检查管理制度、强化检查质量、完善隐患统计、加强问题原因分析、落实隐患整改、跟踪整改效果、改进检查方案，建立安全隐患排查PDCA循环管理机制。
2.2化工企业应重点开展的安全隐患检查
（1）工艺过程控制的安全检查。化工企业工艺运行是否稳定直接关系到工艺系统的安全及产品的质量，企业一般都比较重视，都制作有工艺作业指导书，详细的阐述了正常工艺过程控制的温度、压力、流量等信息，但在实际操作过程中，企业一般“以市定产”，随产品市场的畅销情况，在进行生产改进扩能或半负荷生产中，企业缺乏工艺安全管控分析及人员操作培训，导致事故的出现，因此在工艺安全检查中，应由公司总工程师组织人员定期对车间或班组的工艺的变更情况、安全设置的完整性、工艺联锁的投用情况、工艺参数的控制情况、人员遵守操作规程的情况等进行重点的安全检查，发现问题及时整改落实。
（2）设备设施的安全检查。化工企业中以连续工艺为主，特别是关键设备，往往“牵一发动全身”，因此针对关键设备设施，企业因根据不同关键设备的特点，结合SHS01001-2004石《油化工设备维护检修规程设备完好标准》制定专业的安全检查表，定期开展安全检查，详细的记录设备的运行参数（温度、压力、声音、开停次数等），定期对设备的完好性进行分析和维护保养，确保关键设备连续、稳定、安全运行。
（3）电气仪表设施的安全检查。配电室、电机、压力温度传感器、自动控制调节阀、紧急切断阀、检测报警装置等电气仪表设施既是化工企业动力的来源也是工艺过程控制的“眼睛”、“鼻子”、“控制手”，重要性不言而喻，因此企业因建立电气仪表设施台账，定期组织专业技术人员对电气仪表设施的完整性、完好性进行、合法合规性进行检查，属于国家要求的定检设备，送有资质单位定检。
（4）特殊作业的安全检查。近几年化工企业安全生产事故中多数是由于动火作业、进入受限空间作业等八大危险作业造成，因此在化工企业特
殊作业过程中，因结合GB30871—2014《化学品生产单位特殊作业安全规范》制定特殊作业管理制度，按规定办理作业票，按作业票要求对风险分析、安全控制措施、应急措施、人员劳动防护等措施逐项检查，确保安全作业。
3、如何提升化工企业现场安全排查的效率和质量
3.1安全检查质量的保证
根据企业总体需要开展的的安全检查结合员工日常工作量作到科学合理。企业应针对工艺、设备设施、电气仪表、安全设施、消防设施等设备设施组织专业技术人员，结合国家法律、法规、标准、规范制定专业的安全检查表，确定检查频次，落实检查人员，建立安全检查一览表，从检查人员工作量、专业能力、统计人员工作量等进行合理规划，作到科学合理。对检查出来发现的问题要坚持“五定”原则，定期追踪，不整改不完结，严格实施闭环管理。
3.2安全检查效率的提升
在国家大力提倡“科技减人，自动化换人”的背景下，企业紧随时代发展，建立安全巡查系统。针对企业需要的各项安全检查，员工只需通过手机下载公司巡查系统APP，打开APP登陆后，当天需开展的安全巡查表会定时弹出，现场员工即可录入设备设施的各项运行参数，系统后台建立关键设备的运行数据库，通过设定超限数值和历史数据对比判断设备运行状态；发现隐患员工可直接将当前运行参数及状态图片上传，系统会直接将当前数据和历史数据传送至工程师手机中，工程师根据反馈信息，立即可做出整改、调整建议，现场人员可立即落实工艺调整和隐患整改。安全巡查系统的运用，缩短了发现问题到解决问题的时间，提高了现场巡查的质量，建立了设备运行数据库，减少了员工的工作量，大大提升了安全巡查的效率。
结语
组织专家和全体员工，全方位、全过程辨识生产工艺、设备设施、作业环境、人员行为和管理体系等方面存在的安全风险，建立完善隐患排查治理体系，实现隐患排查治理的闭环管理，实现生产现场安全的有序可控，最终实现安全生产。
参考文献
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论文作者:何云海
论文发表刊物:《基层建设》2018年第2期
论文发表时间:2018/5/18
标签：作业论文; 安全检查论文; 化工企业论文; 安全隐患论文; 设备论文; 工艺论文; 企业论文; 《基层建设》2018年第2期论文;