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摘要：BWP±1122复合套管注射模是为公司特高压产品800、百万伏产品浇筑的配套模具。该类模具体形较大，模具由多块模块组成，每组模块（左右两块）厚度公差±0.02、型腔直径尺寸公差±0.03，尺寸要求严，加工中模块变形大导致尺寸超差的问题经常发生。通过对加工工艺、工装的改进，很好的解决了模具质量问题。
关键词：注射模 压块 定位基准 型腔误差
引言
一、 近几年，模具车间为复合绝缘子事业部开发了多套复合绝缘子注射模的加工工艺方案，保证了公司800、百万伏产品复合套管的装配需要，但是，在模具制造中也存在一些质量、技术问题。加工中模块变形大导致尺寸超差的问题经常发生，每次加工都有10%-15%的废品，甚至整套模具报废，经济损失大。
模具车间承担加工复合绝缘子BWP±1122复合套管尾段套管用92347注射模的生产任务，该套大型注射模是模具厂加工过注射模中最大的一套。为此，专门成立项目组，多次召开专题会进行研究论证，对模具设计、加工过程的细节作出指导，并对可能出现的难点问题提出了具体的建议和对策。
二、方案实施过程
1.工艺分析
以前，注射模模块的加工采用先将两个模块为一组在焊接工装上找平，压紧后点焊两侧面，再把焊后的拼块装夹在数控立车卡盘上找正后加工，找正时间长。而点焊后在拼块局部形成硬点，不易加工，还会产生焊接变形。出现废品主要在数控立车车削工序，原加工工序是左右模块侧面电焊起来，再在数控立车上找正加工，该加工工艺的弊端是电焊后和在数控立车上卡盘直接卡着加工容易变形，为了克服以往拼块加工出现的因模具模块变形而导致的尺寸超差问题，采用数控立车车具对模块进行定位，两拼块不再点焊，侧面采用工装进行固定，能够加快模块的装夹速度，减轻工人的劳动强度
2.改进工艺要点
该套注射模模块加工是在C516A数控立车上利用工装完成的。本次加工，项目组改进加工方法，设计了一套专用车具，车具采用了用拼块外形作为定位基准，通过对相邻两直角边顶紧，使另两直角边贴紧车具的定位面上定位，实现了加工基准与模具的装配基准一致。套管注射模92347分为左右两半模，作为模具主要零件的拼块尺寸大数量多（32组），要求加工尺寸一致。装配后要求两半模的对应拼块不得错牙，注射时拼块间不得夹料，制品并能顺利从半模中脱出，所以拼块加工质量的好坏决定了模具成败的关键。影响拼块质量的关键工序为：数车和抛光。加工的难点和关键是保证拼块图纸要求：厚度公差为±0.02； 型腔尺寸公差±0.03。
3.加工过程
3.1加工时，先将车具的底板固定在机床工作台上。
3.2使底板的中心与工作台中心一致，见光底板上平面，消除安装胎具的误差。
3.4然后安装相互垂直的固定板，固定板至中心的距离为650，与拼块的宽度尺寸一致。
3.5通过另两直角边侧面顶紧，使拼块两相邻直角边紧贴在固定板的定位边上，实现工件的定位，达到快速准确，使模块的加工基准与装配基准一致。图1为车削工装简图；图2为复合套管注射模拼块加工车具实物图。
图1车具装配简图 图2复合套管注射模拼块加工车具实物图
五、参考文献
1.哈尔滨工业大学/上海工业大学主编.机床夹具设计.上海科学技术出版社出版，1980.8
2.李明主编.全国数控大赛实操试题及详解（数控车）[M].北京：化学工业出版社，2013.4
3.韩鸿鸾，于胜主编.数控车工全技师培训教程第二版[M].北京：化学工业出版社，2014.
4.吴林禅主编，金属切削原理与刀具，北京，机械工业出版社，1996.05
5.陈 宇主编，车工，北京，中国劳动社会保障出版社，2003.07
论文作者:李阳阳 李晓辉 张建涛 左成 胡中辉
论文发表刊物:《科技新时代》2019年1期
论文发表时间:2019/3/20
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