摘要：本文简要介绍了AP1000核电机组润滑油系统冷油器的结构特点，对冷油器解体检查方案的进行了详细说明，同时对方案具体实施过程中产生的问题进行了阐述并提出了优化建议。
关键词：AP1000润滑油冷油器；结构特点；解体检修；经验反馈
1 引言
AP1000海阳核电一期工程1#机组润滑油冷油器建安阶段在开展冷油器放油口与放油管对接工作时，发现冷油器放油口内存有赃物，设备清洁度不能满足要求。随后，作业人员用铁丝绑扎白布从放油口伸入冷油器油侧内部进行擦拭检查，发现白布上沾有铁屑、硬颗粒等异物。为了保证后续润滑油系统冲洗工作的顺利开展及机组安全可靠运行，在现场对1#机组润滑油冷油器进行了解体检查。
2 设备结构特点
海阳核电1#机组润滑油冷油器为三菱设计、哈汽生产制造的管壳式、U型管式换热器。冷油器分为A、B两列，水平叠加安装于汽机厂房润滑油小室内。正常运行时冷油器一用一备，壳侧走油，冷却水在U型管内流动。冷油器进出口处安装的三通阀可切换冷油器使用，必要时也可通过将三通阀置于中间位置同时投入使用A/B两列冷油器。
每台冷油器布置有1431根U型管束，管束有效长度为6238mm。冷油器传热管材质为铝铜管，管束外径为15.88mm，管束壁厚1.24mm。
3 解体检查主要工序及难点分析
3.1 解体检查难点分析
AP1000润滑油冷油器通过上下 4根拉杆对折流板进行定位和固定。
下部折流板底部安装有两根滑轨，在冷油器抽芯和回装过程中，滑轨在冷油器壳体内部滑动。冷油器“芯子”（包括管板、管束、折流板及支撑板等）长约 7900 mm，重约 11.6 T，其安全地从冷油器壳体内部抽出及回装是整个冷油器解体检查的难点。
4 冷油器B抽芯工艺（A和B工艺基本相同，以B为例）
4.1 抽芯准备
4.1.1手拉葫芦抛挂
在润滑油小室冷油器上方的单轨吊上安装20T的手拉葫芦。
4.1.2 牵引生根点设置
在润滑油小室外冷油器拟要被牵引的一侧临时布置一个牵引生根点，采用H型钢（300*300*10*15mm）与地面预设的埋件焊接，并用16#槽钢做斜撑加强牵引点的稳固。
牵引点设置需注意保持生根点与冷油器中心线在一条直线上。
4.1.3 牵引导轨布置
以冷油器的中心线为基准，在牵引生根点与冷油器之间铺设临时导轨，导轨采用20#槽钢平铺于地面上，并在槽钢的两侧焊接10mm 厚的限位铁板，防止后续牵引过程中槽钢发生串动。
4.1.4 转运小车制作
参见下图制作移运小车，圆弧板下采用H型钢（100*100*6*8mm）制作立柱支撑，支撑柱下方采用H型钢（150*150*7*10mm）水平架设在两辆移动小车上以作为横梁支撑。
图1 转运小车示意图
为了便于水平找正，可在H 型钢（150*150*7*10mm）和移动小车之间加设 20mm 厚铁板，铁板面积与移动搬运车（土坦克）表面积相同。通过在铁板的对称位置加工M30的孔，加设M30 螺栓及螺母用于水平找正。
4.2抽芯实施
4.2.1 牵引葫芦安装
将5T手拉葫芦一端与预先设置好的牵引生根点相连，另一端与冷油器 B 管板上的吊孔相连接。
4.2.2管束牵引
松开管板法兰与壳体法兰之间的紧固螺栓后，通过 5T手拉葫芦沿水平方向均匀缓慢地牵引管束前行。当管板法兰与壳体法兰分离约300mm后，在牵引导轨内安装第一辆转运小车并进行调平。
安装转运小车的过程中，应根据管板弧度适当调整转运小车圆弧板的弧度，使得转运小车与管板能够充分圆滑接触。
首辆转运小车安装完成后，继续沿水平方向缓慢牵引管束。当管束支撑板1拉出壳体时管束支撑板1 下方安装第二辆移动小车。以此类推，逐步牵引管束并依次安装移动小车。
每加装一辆移动小车后，均需做好小车与管束支撑板之间的限位措施，防止因牵引过程中受力不均导致管束支撑板与移动小车之间错位。
当管束支撑板5被牵引出壳体时，在支撑板 5的位置通过5T吊带抛挂在20T手动葫芦上。继续水平方向缓慢牵引管束，同时,20T手动葫芦也与管束同方向同速度移动（在移动过程中应保证吊带垂直）。
当管束支撑板4被牵引出壳体时，安装最后一辆移动小车。继续沿水平方向牵引管束，直至管束与壳体之间的间距方便人员进入壳体内检查为止。
5 冷油器 B 管束回装
在对冷油器B管束及壳体内部进行清理检查后，即可开展冷油器的管束回装工作。
在冷油器 B 壳体上绑扎一根3T吊带作为临时牵引受力点，利用5T葫芦将管束端部管板法兰与临时牵引受力点进行连接。
沿水平方向缓慢将管束向壳体方向牵引，当支撑板4即将进入壳体时，拆除支撑板4下方的移动小车；
继续沿水平方向缓慢将管束向壳体方向牵引，直至支撑板5即将进入壳体时，拆除20 T 手拉葫芦吊带；
依次拆除支撑板3、2下方的移动小车；
在安装完成管板法兰与壳体法兰之间的螺栓后，拆除支撑板1下方的移动小车。至此，冷油器B管束回装完成。
6 问题及经验反馈
问题描述
海阳核电一期工程1#机组冷油器解体检查过程中发现的主要问题是管束表面发现存在一定数量的划痕/压痕。
原因分析
考虑到划痕分布的区域位置（大多数都在靠近折流板附近10-20mm区域），初步分析划痕/压痕产生的有如下两种可能性：
（1）设备制造厂内冷油器制造过程中，在实施管束穿过折流板工序时产生；
（2）冷油器现场抽芯检查过程中，折流板发生位移变形所导致：在管束抽出和回装过程中，管束的重量经折流板落在移动小车的圆弧板上。通过手拉葫芦牵引管束的过程中，可能发生小车带动折流板发生位移，进而折流板上的管孔在管束表面产生划痕/压痕的现象。
经验反馈
（1）加强设备监造，防止在设备制造过程中产生管束划痕/压痕；
（2）管束牵引过程中需两侧均匀用力，匀速行进，并安排专人密切关注折流板两侧管束表面状况，一旦发现存在折流板发生位移引发管束表面产生划痕/压痕，需立即停止牵引，待查明原因并进行优化调整后方可继续实施。
7 结束语
AP1000海阳核电一期工程1#机组冷油器解体检查共发现“冷油器水室内部锈蚀、管板表面锈蚀、壳侧内部发现较大块氧化铁及大面积金属颗粒、壳侧密封垫片外包装未拆除、管束表面存在较多铁屑”等相关问题。对上述问题的发现并处理既有利于1#机组润滑油系统冲洗工作的开展，也将能对后续润滑油系统的安全运行起到积极作用。但冷油器解体检修工艺，特别是抽芯工艺仍然存在需要进一步优化的余地，需要在后续的机组运行维护过程中持续改进。
论文作者:王洋
论文发表刊物:《电力设备》2017年第30期
论文发表时间:2018/3/8
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