摘要：C80B不锈钢运煤敞车主要结构及技术要求，对制造难点及要点进行工艺分析，制定了车体主要制造工艺，经过大批量生产表明，制造工艺合理，质量可靠，满足用户要求。
关键词：运煤敞车；铁路货车；制造工艺
1.重点、难点分析及关键控制要素
1.1在底架组对时枕梁、大横梁与中梁组对间隙易造成超差，冷弯型钢中梁断面尺寸来料是关键影响因素。在枕梁、大横梁投料过程中，要根据冷弯中梁来料的实测值及时调整下料尺寸。
1.2端梁与中梁组装间隙超差，冷弯中梁来料影响较大，端梁下料时应将端梁手工等离子切制的圆角加大，组装时采用配磨的方式进行组对。
1.3底架大、小横梁端部的侧柱连接板与侧墙组装时4个孔的相对位置要求较为严格，侧墙与底架的组对质量难以保证。为了保证质量：连接板的孔加工采用单元组合冲工艺，才能保证每个堵板的相对尺寸；大横梁组焊时连接板的对中性需要重点控制；采用带孔的工艺侧梁控制底架横梁组对时的相对尺寸及挠度。
1.4下侧梁与侧墙组对间隙是控制难点，需控制下侧梁上平面至枕梁腹板上平面尺寸及下侧梁上平面至小横梁组装（1）上平面尺寸，底架组对时在下侧梁上划出组装位置线，划线时控制划线尺寸。下料时筋板（1）尺，筋板（2）尺寸做好内控。
1.5.关键工序及控制要素。中梁组装重点控制上心盘、冲击座与中梁焊缝，枕心距、中梁挠度；侧墙组装重点控制挠度；底架组装重点控制长、宽、对角线和挠度；车体组装重点控制车体内高、全长、对角线。
2.主要制造工艺
2.1板材下料工艺
（1）地板、侧板、端板下料为保证拼接质量实施自动焊，均采用数控剪切中心下料。
（2）下侧门成型模采用铜铝合金模具镶块，以提高零件表面质量和模具使用寿命。
（3）采用等离子切割的异型件需要焊接的部分在下料后由下料单位将切口磨掉1mm，下料前预留磨削量，保证打磨后的零部件尺寸。
2.2中梁制造工艺
（1）使用样板画出枕心线、横梁连接板组装线以及塞焊孔切割线。两端各留出50mm切头量，枕心距按照8206mm控制。
（2）利用仿形切和靠模切制塞焊孔，切割后打磨锋线及焊缝20mm底漆。靠模须定期检查，以避免出现塞焊孔切偏的现象发生。
（3）利用中梁组对夹具上的压紧装置消除塞焊孔处中梁腹板与整体心盘之间的间隙，以保证塞焊缝的焊接质量。
（4）检测中梁长度，火焰切割端头并打磨。使用样杆组对冲击座，保证625尺寸，缓冲器接触的工作面平行度≤1mm。冲击座组对时，中梁上平面与冲击座间留出间隙，进行塞焊。
2.3底架制造工艺
（1）采用专用底架组对夹具进行底架组对，使用工艺侧梁辅助底架大、小横梁进行空间定位。
期刊文章分类查询,尽在期刊图书馆组对大横梁时将工艺侧梁的孔与大横梁的孔用螺栓定位后（连接时至少紧固三个螺栓），再进行定位、焊接，保证底架在整个制造过程中各个孔的上下及左右的相对位置不变，既控制挠度，又保证孔的相对尺寸。工艺侧梁待车体组装前拆除。
（2）枕梁、大横梁组装时根据冷弯中梁腹板上的实测值进行选配，保证组装质量。下侧梁与筋板焊接完成后进行机械矫正，全长直线度控制在4mm以内，每米控制在2mm以内。下侧梁在底架组对时上水平差控制在2mm以内。
（3）底架一次矫正时保证三梁水平差≤3mm；靠档组对上旁承，保证760尺寸。
（4）地板采用四拼方式，留出50mm切头量。地板铺装时，间隙及错牙≤1mm，地板对角线≤3mm。
2.4端墙制造工艺
（1）端墙采用端墙生产线制造，保证端墙的组焊质量。端墙组对时端板以下沿定位，确保端墙的高度，减小上端梁与上侧梁的错牙；横向以端板中心定位。为保证组焊后的宽度尺寸，消除焊接变形对尺寸的影响，组对时宽度工艺加宽量3mm。组对完成后，端墙的对角线差＜7mm。
（2）上端梁、角柱、横带与端板的长直焊缝采用自动焊小车进行焊接，严格控制焊接工艺参数及焊缝尺寸，以减小焊接热输入量。
2.5 侧墙制造工艺
（1）侧墙组对时，上侧梁在两个枕柱之间预制上挠度。侧板采用多拼方式，拼接时采用板边错牙的方式进行组对，靠档预制上挠度。
（2）侧柱采用锯床切割下料，保证两端平齐，减小孔加工时长度方向定位的误差；与封板焊接增强整体刚度后采用整体冲孔模具冲孔，保证4个孔的相对尺寸。侧墙组对夹具上设有侧柱定位孔，保证侧柱间距尺寸以及与底架的挠度匹配。
（3）侧墙组成中的长直焊缝（侧柱与侧板间焊缝、上侧梁与侧板背面焊缝、侧板拼接焊缝等）均采用自动焊小车进行焊接。严格控制焊接工艺参数及焊缝尺寸，保证焊接质量。
（4）焊接上侧梁与侧板背面焊缝时，预制焊接反变形。
2.6 车体组装工艺
（1）组装端墙时，将角柱卡在下侧梁上，调整端梁与端板搭接量后卡紧下侧梁和端墙组成，并利用端墙防倾倒装置拉紧上端梁；组装侧墙时，利用侧柱与连接板的铆接孔进行定位，每个侧柱至少2个螺栓紧固（对角），利用侧墙防倾倒装置卡紧上侧梁（侧墙组装前，连接板与侧柱的贴合面贴上防电化腐蚀胶带）。调整端侧墙的高度与搭接量，组对角部加强铁，最后进行车体定位焊。
（2）使用活动风缸和卡兰调整地板与侧板间的间隙；使用卡兰调整角柱与侧板间的间隙；支座与撑杆组装完成后使用吊装带吊至车体内，螺栓紧固后进行定位焊。
（3）拆除工艺螺栓，使用铣孔装置扩侧柱铆接孔；组对侧横带，调整侧横带与端横带间隙后进行定位焊。
（4）采用下侧门吊具组装下侧门组成。组装后门缝间隙≤6mm；组装后折页不得高于侧柱；折页、折页座的圆销与垫圈单面满焊；搭扣座螺栓螺母组装后三点定位焊，焊后表面涂铝粉漆。
3结束语
经过几个批次的生产和工艺改进，制造工艺技术成熟，生产单位在生产过程中严格执行以上工艺方法，产品质量满足技术文件要求，下一步要公司将研究制定标准工艺。
第一作者简介：刘禄，1974年11月23日，男，高级工程师
论文作者:刘禄
论文发表刊物:《基层建设》2018年第5期
论文发表时间:2018/5/22
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