摘要：当今时代，我国各行各业发展日新月异，其中机械制造行业得以高速发展，给人们的日常生活带来了极大便利。随着生活水平的不断提高，人们的物质需求也日益增长，对机械产品的发展要求也越来越高，而加工过程中难以避免的技术误差成为现代机械制造业发展路上的最大阻力。在现代科技的助力下，相关工作人员可以通过调整加工工艺手段，使技术误差逐步缩小，从而提高机械加工的精度，推动机械制造业的进一步发展。
关键词：机械加工工艺；技术误差问题；对策
引言
机械制造行业的兴起解放了劳动力，使人们的日常生活变得更便捷，在很大程度上推动了经济高速发展。由于人们在实际生活中的需求各不相同，所以需要采用不同的加工技术，精度对生产出来的产品在使用效果以及使用寿命上都有很大的影响，针对这种情况应该采用合理的手段进行改良。
1机械加工工艺的技术误差问题
1.1定位误差
在实际加工中，技术人员需要对机械产品进行定位，而这个过程中，若毛坯定位不牢固，会直接导致加工过程中的实际位置和系统坐标严重不符，从而出现技术误差。因此，相关工作人员需要注意设计工作的准确性，尤其是工作前要事先评估加工计划的可行性，设计和定位的所有基准是否能够重合，以及定位副的精准性，综合这几个因素选择最科学的施工方案，最大程度上减小技术误差。
1.2刀具误差
机械加工过程中，是以刀具的实际参数为主，通过对零部件的形状、尺寸、应用形式等来进行刀具选取，以完成相应的加工需求。但在实际操作过程中，由于刀具种类、特性、结构、品牌等存在较大的差异性，将令实际加工效果产生一定的差异性，例如，数控加工车床中刀具包含K类硬质合金钢、YW类合金、高锰钢合金、铸铁合金等，其中每一项刀具的工作性能都具有差异，且在实际加工中产生的效果也不同，如加工过程中对刀具的工作特性认知度不足时，将令零部件加工产生相应的误差。
1.3工艺变形误差
工艺变形误差是指在实际加工过程中，未能依据产生的加工特性、使用特性等，来对相关工艺进行选取，当缺乏相应的保护措施时，将加大零部件生产过程中变形风险，进而影响加工质量。例如，在对零部件进行小弧度加工时，如工作人员错误的选取直角加工工艺，将令产品发生形变。此外，设备运转中产生的热量也是工艺变形误差产生的主要原因，当零部件的热性能较小时，其无法承担设备加工过程中产生的热量，当热量基准值大于零部件的热能效应时，零部件将发生热性形变。
2机械加工工艺的技术误差处理对策
2.1减少零件加工过程的直接误差
直接误差会对零件加工精度产生直接影响，减少这类误差是提高机械加工工艺应用效果的有效措施。一些直接误差可通过预防来减少，例如，进行零部件加工中，受到外部应力以及热度的影响，导致轴车发生变形，不利于零件加工高质量进行，针对这一问题，可进行轴车的对切处理，设计走刀反方向是对切方向，可在弹簧作用下避免轴车变形，即是减少直接误差，对最终加工精度进行控制。当加工零部件较薄时，应在零部件处于自由状态下时实施加固处理，确保机床加工面和待加工零件的充分结合，用吸盘处理工件表面，不仅增强它的刚度，还能减少摩擦阻力，创造一个良好的加工条件，是降低直接误差的重要举措。
2.2抑制温度变形
在机械零部件加工中，往往会受到温度影响而出现变形，目前控制温度波动的方法主要是利用冷却液，降低加工时的局部温度，由此降低变形程度。刀具温度变形这一状况可利用冷却液来解决，促使刀具自身热量快速散去，以免切割过程中局部摩擦热较大。而从机床热变形处理方法来看，可从热源角度来讨论并实施处理方法，如减少机床与热源间的联系，或者在机床表面涂抹润滑剂减少摩擦热等，都可达到防止温度变形的目的。另外，还可在热量较高的机床部位增设散热装置，减少温度对加工精度的影响。
2.3控制外部因素干扰
在零件加工过程中，外力会对其造成一定程度的干扰，具体包括磨擦力和挤压力的，受到外力的干扰，很难对零件加工精确度进行更高程度的保障，相关工作人员如果要想有效避免外力影响零件精确度，必须对其进行严格控制。首先在开展加工工作之前，需要对其加工设备进行严格检查，如果发现设备构件结合位置较紧，需要对其进行科学有效地调整，确保有效减少设备对零件产生的力。其次，在机械加工过程中，不可避免会有一定程度的摩擦力产生，例如在生产零件过程中，机床和零件相互接触会产生摩擦力，持续进行生产工作，则摩擦力会得到一定程度的增加，基于此，需要对机械加工设备表面进行定期打磨，对其零件加工过程中产生的误差进行严格控制，有效提升零件质量，对其零件加工精度进行更高程度的保障，使其更好的满足相关要求。
2.4灵活采用误差分组
随着我国制造业的飞速发展，机械加工工艺水平日益提高，呈现出广阔的发展前景，一套相对成熟完善的加工流程正逐步形成，借助现代科技的发展，技术人员也能实现对产品精准度的保障。但产品在处于两道工序之间的半成品时期，精准度不能得到有效保障，易引起误差的产生。单独提高某单一工序的精准度绝非易事，需要大量的人力和物力，为避免该过程产生的误差，业内人士提出了误差分组的方法。第一，以误差为标准将半成品分为几个小组；第二，根据分组情况对产品进行分批次加工；第三，根据产品的具体情况，科学调整工件位置，随时改变加工手段，降低误差发生可能性，从而达到对生产工件质量的有效控制，保障工件精准度和尺寸。
2.5不断更换加工工具
加工工具在使用过程中，由于时间不断增长，容易发生破坏以及磨损等问题，令工具的灵敏度受到影响，从而加大误差发生几率。因此，机械加工人员要定期更换夹具、刀具等加工工具，避免工具的精准度受到影响。此外，还要充分了解工具的正确操作方法、使用标准、施工规范、养护措施等，以保证可以在加工过程中更好的应用加工工具完成机械加工操作，降低误差产生的可能性（图1为精密零件去毛刺抛光设备）。
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图1精密零件去毛刺抛光设备
2.6提升加工工艺水平
首先，在应用机械加工工艺过程中，相关人员需要进行加工流程图的科学设计，在此过程中，相关人员必须进行全面考虑，确保加工精度不会受到外界因素的影响，与此同时，相关工作人员还需要基于具体情况进行加工流程的合理设计。在开展具体工作过程中，设计人员还需要合理安排机械加工工期，在保障企业生产效益的同时，有效提升加工质量和精度。其次，在具体进行机械加工生产过程中，具有更高规格和质量的机械加工工艺能够在一定程度内提升机械加工工艺质量，基于此，相关单位需要科学引进先进加工工艺系统，对其投入更大的研发资金，不断提升机械加工工艺水平。
3结语
机械加工工艺的高低是评判国家工业发展水平的关键性因素，但实际生产中，存在的技术误差导致产品效果大打折扣，不能满足消费者的使用需求，严重降低了生产效益，阻碍了机械制造业的进一步发展。为最大程度地减小实际生产中的技术误差，要求加工过程中每道工序和所有技术人员时刻坚持机械加工工艺的各项原则，熟悉各类误差的补救对策，在实际加工中熟练运用各种方法减小误差，优化机械加工工艺。
参考文献
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[3]张林，张昕悦.机械加工工艺技术误差分析与控制[J].山东工业技术，2019（10）：64.
论文作者:吴武男1,王超2
论文发表刊物:《基层建设》2019年第31期
论文发表时间:2020/4/20
标签：误差论文; 加工论文; 过程中论文; 加工工艺论文; 零件论文; 机械论文; 刀具论文; 《基层建设》2019年第31期论文;