代体军
国机重工四川长江工程起重机有限责任公司
摘要：转台焊接体为汽车起重机关键部件，结构复杂、体积大；加工要素多、精度高、周期长。为了提高生产效率，缩短加工周期。根据实际情况，对某型汽车起重机转台焊接体机加工工艺进行分析。
关键词：转台焊接体；加工周期；生产效率；机械加工
1、前言
转台焊接体是汽车起重机起重臂与底架连接件，保证起重臂吊载物体时，能够在底架上转动。转台焊接体安装在回转支撑上，使回转机构、变幅油缸、起重臂、操纵室等有机的结合在一起。转台焊接体是起重机中结构最复杂、精度最高的结构件。为了保证加工质量，加工都在加工中心上逐一完成，导致加工周期长，严重制约起重机及大型结构件的加工能力，成为加工中最大瓶颈。为缩短加工周期，提升加工中心加工能力。在不增加设备的前提下，对转台焊接体的设计、使用进行分析，提出新的加工方案。
2、转台焊接体加工要素分析
转台焊接体结构及尺寸见图1。序1、2、3各孔中心轴线相对于基准A的平行度为0.3mm，尺寸304 、624各端面相对于基准B，对称度为1mm、相对基准A垂直度为0.2mm。变幅油缸铰点孔与起重臂安装铰点孔轴线平行度为0.3mm。其余尺寸如图。
转台焊接体上回转支撑安装面、各安装孔、各铰点孔之间存在严格的空间位置关系，设计要求高，必须焊后整体加工才能满足设计要求。而起升机构主、副卷扬安装孔与各铰点孔之间没严格的位置关系。
我们深入装配、调试现场调研，同设计人员反复论证后，决定把转台焊接体分为转台焊接体前段和起升机构两个模块进行生产加工。使转台焊接体由焊后整体加工，变为转台焊接体前段和起升机构分别加工，再用工装组焊。变单线加工为双线加工，缩短加工周期。
3、转台焊接体机加工工艺分析
转台焊接体整体加工装夹找正困难、设备要求高、周期长。采用转台焊接体前段和起升机构分别加工，减小部件的质量、体积，减轻装夹找正难度，降低对加工设备的要求，可在不同设备上同时加工。
3.1转台焊接体前段加工
转台焊接体前段各加工要素焊前都要粗加工，采用工装组焊，保证各加工要素余量均匀。加工流程为：划线-镗铣-钻。
1）划线(图2)。在零件毛坯上划出加工界限，作为后序加工依据。同时对毛坯进行检查，剔除不合格毛坯和合理分配加工余量。调节可调支撑使尺寸L两端墙板垂直与平台，用划针找平基面A与平台的平行度不大于2mm；用划针找出墙板的对称中心面即基准B，以基准B为基准划变副油缸铰点孔、吊臂安装铰点孔、操纵室安装孔各端面加工线；划出回转支撑安装面十字中心线，并以此为基准，用移动门架及平台上的划针，划出各铰点孔位置加工线；确认其余各加工要素的加工余量。
2）镗铣加工。镗铣加工在加工中心上完成。转台焊接体前段作为一个模块进行加工，其长度减小1/3，降低了复杂程度。使其加工一次装夹完成，减少辅助时间和二次找正误差。各加工要素相对位置精度完全由机床保证，质量更稳定。
工件装夹找正(图3)。在平台上把工件装夹在工装上，以工装基准面为基准，找正、压紧，使工件与工装成为一体。把装有工件的工装，装夹在回转工作台上，找正工装基准面，压紧工装。
工件加工。铣成回转支撑安装面，返铣回转机箱安装面，镗铣成回转机箱安装孔；跑坐标在各安装面上钻出通孔或螺纹孔定位点。旋转回转工作台90°，跑坐标镗铣成一侧墙板上的各铰点孔及端面、操纵室安装孔及端面。最后旋转回转工作台180°，完成另外一侧相同要素的加工。
3）钻孔加工。钻孔在 2）镗铣加工(图5)。镗铣加工安排在双面镗上加工。找正大身中心线垂直于机床主轴，并压紧工件。粗、精铣成孔的内外端面，然后粗、精镗成各卷扬安装孔。双面镗是对称双主轴机床，两主轴同时加工，加工效率是加工中心的两倍。
3）钻孔加工。钻孔在Z38上完成。每组卷扬安装孔端面上的通孔或螺纹孔组都设计了钻模板，用钻模板进行定位加工。
4、转台焊接体模块化加工优点
1）缩短生产周期。转台焊接体整体加工，装夹找正困难，辅助时间长，加工难度大。通过模块化生产，起升机构在双面镗上与转台焊接体前段并行加工，结合工装使用，使辅助时间减少30%，整个转台焊接体加工时间缩短约50%。
2）质量更稳定。通过采用模块化加工，转台焊接体前段的加工一次装夹完成，减少二次装夹、找正误差。空间位置精度，完全由机床保证，减少人为误差，使得转台焊接体加工质量更稳定。
3）解决加工中心加工瓶颈。通过加工要素的分散，只有转台焊接体前段在加工中心上加工。另外通过工装的应用，让加工中心加工转台焊接体的能力提升了一倍，完全解决加工中心的加工瓶颈。为提高起重机及大型结构件生产能力，提供有力保障。
作者：代体军 性别：男 籍贯：四川.泸州市 学历：本科 出生年月：1979年8月（38岁）
单位：四川长江工程起重机有限责任公司 邮编：646000
论文作者:代体军
论文发表刊物:《防护工程》2018年第10期
论文发表时间:2018/9/20
标签：加工论文; 转台论文; 工装论文; 重臂论文; 端面论文; 基准论文; 工件论文; 《防护工程》2018年第10期论文;