摘要:对大型球磨机安装质量控制分析，要在了解球磨机概念及球磨机结构组成及工作原理的基础上，对球磨机安装准备工作及球磨机安装中质量控制内容进行分析，以科学的安装方式提高安装质量，避免安装质量不良导致设备运行效率大幅降低。
关键词：球磨机；安装技术；质量控制
前言
球磨机主要由进料部、主轴承部、筒体部、地基部、慢速驱动装置、传动部、联轴器、出料部及电动机组成。结构比较复杂，安装技术难度较大，需要采用卧式安装。
1球磨机的工作原理
球磨机主要是格子型球磨机、溢流球磨机这两种，其主要结构可分为工作和传动部分，主要工作是利用摩擦力和离心力，特别是球磨机的工作状态，滚筒在水平轴的旋转方向上，会产生离心力，在介质中产生一定高度的混合颗粒，并在轧制和挤压过程中发生，与磨机磨细后的材料将跟随动力、水、风等从球磨机排出。经过多年的发展，球磨机技术已经非常成熟，目前的创新原则是更多的材料和技术上的更新。
2球磨机工作特点
球磨机安装需要将球磨机主体和配件从工厂运输到现场，将主配件进行合理组装，通过调整调试操作达到了运行条件。球磨机安装是一项复杂的工程，涉及到不同的尺寸、技术要求、安装程序和安装方法，因此必须高度重视球磨机的安装方法和安装质量。
3球磨机安装准备
3.1安装流程
球磨机先安装基础螺栓、底板，随后安装主轴承及顶起装置，再对筒体、进出料处进行组合安装，将大小齿轮安装就位，咬合准确，然后对中间轴部、联合器、电机等就位安装，再然后对慢速装置给料部、出料筛部安装，而后安装高压润滑油装置，安装液压管路、输水管路、喷射润滑涉笔，最后进行单机试车，无问题的后验收，可投入使用。
3.2安装前准备
3.2.1合理设计安装计划
球磨机安装必须保证其质量，在安装前应合理设计安装规划，将计划落实到实际中去，对安装细节明确规定，确保安装计划的可行性。对安装过程中，安装工作人员应明确认识安装的具体时间，对不同作业内容相互协调起来，确保各项安装工作能稳定开展。
3.2.2基础性校验工作
基础性校验工作是对安装环境的表面、外观尺寸、标高、纵横中心线、预埋螺栓间距、垂直度等进行准确性校验，确保各项标高、螺栓孔等和图纸具有一致性，若发现实际螺栓孔有轻微错位，则需要对整体球磨机地基借位方向处理，如发现位错异常，则必须重建地基，确保实际安装地基和设计图纸的一致性、准确性。
3.2.3埋设中心标板及基准点
球磨机安装基础要点就是在中心标板上增加基准点，因此首先要确定中心标板的合理性，再者确定基准点合理性，通过精心埋设，为球磨机安装工作奠定坚实基础。
3.2.4球磨机防护清除
球磨机新设备、新零件上为保证零件的长久储存，都设置有防锈油等防护保护措施，在对球磨机进行安装的过程中，必须及时清除球磨机零件、设备的防护措施。在安装中，在固定表面涂抹干油，确保设备零件的润滑性。安装前准备好不同部位需要使用的润滑材料，安装中对球磨机水准计、水平仪、磁力座、钢工具等需要用到的物品都要提前准备，避免准备工作不充分影响安装效率。
4球磨机安装步骤
4.1基本验收和布局
基本验收应当与业主单位、监理单位和民用建筑单位联合进行。检查基础尺寸、中心线、基准高程、基础孔的几何形状和基础的相对位置。所有暴露在混凝土上的其余模板及钢筋均须移走，并将所有残渣、污垢及水从设备的安装地点及地脚螺栓孔移走。
4.2放出球磨机基准线
中心标准板是在轧机的基础上铺设的。参照高程需要根据排放口进行设定。根据土建单位提供的基准点和基准线。一次脱模机纵向中心线和传动装置，在中心板上对中心点进行校核，并对角法进行校核。然后，根据工艺图的大小，画出磨床的基础和传动的水平中心线。当用液位计测量一般钢基的高度和水平时，根据基础墩的基础高度测量钢基的上平面高度。两个钢基的高度偏差不应大于1mm，排放端口不得大于进口端。用液位计测量了钢基板的平面度。钢基准面为0.04mm/m，经初步修正后，无任何差错地进行灌浆。
4.3球磨机的底盘安装
球磨机底盘应安装前瓦底盘、后瓦底盘、电机底盘和减速机底盘。安装底盘时，底盘的水平和水平高度必须用液位计或水准仪和钢尺检查。当发现不规则之处时，在底盘底面施加钢制调整楔，以确保水S平。
期刊文章分类查询,尽在期刊图书馆同时，这些楔形的宽度应在50~60mm之间。长度应小于底盘脚螺栓的中心线10~50mm的长度。楔形应该有一个斜率，介于1:10~1:20之间。矫直后，焊接楔形以防止移动。
4.4轴承部安装
球磨机的底盘在垫子上。球磨机的水平、高度和中心位置可以通过垫片来调节。经调整，以满足有关要求，它可以通过浇注水泥固定。在安装主轴承座之前，应彻底清洗主轴承底座，以确保基板能够与底座有效地接触。轴承安装后，使用测量仪器进行测量复合，底板与轴承底座的间距控制在0.1mm以内。同时，间隙的累积长度不应超过测量表面周长的1/4，宽度不应超过10 cm。安装中间轴、气动离合器、主马达等部件时，必须用汽油或煤油擦拭表面污渍，装配人员用手接触表面，表面是否有毛刺，可以用砂纸清洗。对于小齿轮，主电机的同轴度和倾角应分别小于0.003 mm和0.001 mm，且倾角应与球磨机的倾角一致。根据轴的安装误差，可以调整转子轴承的位置。在安装电机减速器时，确保减速器的杠杆在安装后能灵活地拉动爪离合器。减速机的表面应进行润滑，以减少机器之间的摩擦。
4.5筒体、端盖、齿圈安装
在球磨机安装到主轴承之前，应进行装配气缸、环形齿轮和端盖装配。对圆筒进行检查、复合，保证圆筒内椭圆圆柱体直径小于圆柱的4%，还需对圆柱的粗糙程度以及椭圆度进行检查。气缸盖应通过螺栓孔定位螺栓，然后安装1/4螺栓，同心度应调整到0.25mm。检查后，应按要求安装所有螺栓。安装后，用0.03mm触角检查间隙，主桶和端盖进入主轴承轴。如果齿轮环是完整的，则齿圈应安装在筒体上，然后安装在轴承上。
5球磨机安装中质量控制内容
5.1轴承安装
球磨机轴承安装上，要先保证基础底板在垫铁上，以垫铁实现对球磨机水平、标高、中心位置调控，使相关尺寸数据符合要求之后，采用灌注水泥方式固定基础底板。对轴承底板，其垫铁数量安装要保证不小于8组，且需保证垫铁分布均匀性。主轴承座安装之前，要确保底板洁净，对底板深度清洁，以确保底板和轴承底座的充分接触，两者间隙应控制不大于0.1mm，控制间隙累计长度在测量面周长20%内，宽度不大于10cm。对中间轴部、气动离合器、电机等安装工作上，可采用汽油、煤油等对设备表面进行清洁，对应工作人员以手触摸装配面，检查装配面毛刺，对存在毛刺装配面，先采用细砂纸对装配面打磨，清除毛刺后再进行装配。对于小齿轮传动轴、主电机等同轴度、倾斜度等要以0.003mm,0.001mm确认，将倾斜度方向及球磨机倾斜方向保持一致性。对轴方向有安装性误差的，可对电机转子轴承位置适当调整。电机减速装置的安装上，确保减速装置在安装完成后拉杆可扳动爪形离合器（确保无生硬或不灵活扳动现象），对减速装置润滑处理，保护各设备之间摩擦大幅减低，延长设备实际使用寿命。
5.2齿轮安装
在球磨机齿轮安装上，以煤油、汽油等对齿轮表面清洗，减少齿轮表面杂质，进而减少后期设备齿轮使用中产生的磨损，延长齿轮实际使用寿命。在半齿轮吊起后，标记出料端盖，拧紧定位螺栓，确保齿轮固定可靠。定位螺栓拧紧后，将筒体旋转，使半齿轮旋转到下方，安装其他齿轮。待整体安装完成后，将螺栓调整到间隙，安装到位之后，将结合螺栓全部固定。大齿轮安装完毕后，才能安装小齿轮，以汽油、煤油等等对齿轮全面清洗，将其吊装至装置垫板位置，确保底板、轴承座机轴安装固定，进而安装小齿轮。可以旋转检查小齿轮是否和大齿轮咬合可靠，确保不同齿轮之间接触面积符合球磨机工作规范。
5.3底盘安装
球磨机由4个主底盘，要分别安装球磨机前瓦座底盘、后瓦座底盘、电动机底盘及减速器底盘。底盘安装以水平仪、钢底盘检验底盘安装是否水平，校验其水平标高和设计规范知否一直。若水平不均，则以钢制调整楔（楔子宽20~60mm）调整其状态，确保中心线中底盘高过地脚螺栓，外部露出10~50mm，其坡度控制在1∶20~1∶10以内，确定水平调整稳定后，将楔子及底盘结合规定（铁焊方式）。
5.4大齿圈装配
大齿圈材料为两半分开格局，球磨机大齿圈安装和普通齿圈安装方式具有差异性，筒体安装至主轴承上后，拼合齿圈，装配安装。在球磨机润滑油站为安装设置完善下，要尽快使用球磨机，可以抛弃润滑油进行大齿圈安装。在固定筒体两端后，保持筒体中空轴径及主轴瓦间隙，取一般大齿圈倾斜，另一半以侧面安装，以起重机及倒链配协作转移到筒体下侧。实际安装工作中，采用橡胶包裹半齿圈孔，以长钢丝及导链使半齿圈保持放好位置，避免齿轮受到污染。半齿圈以导链吊起后，另一半将呈上弦月形状，配合起重机设备，松动齿轮挂钩，将筒体向下转动，确保凹口呈现45°倾斜（向上方向），用紧固螺栓固定，摘钩后完成该部分半齿圈安装。另一半半齿圈安装采用胶皮包装，钢丝绳导链葫芦用打孔器，此时半圈齿轮为上弦月形状，吊至筒身后，对螺栓孔位置进行调整，紧固螺栓后，摘钩，完成整个大齿圈装配。
结束语
球磨机结构简单，制造成本低。在制砂和金属开采中得到了广泛的应用。在球磨机使用过程中，主轴承间隙误差、高温现象、大齿圈直径跳动引起的振动增大、温度升高等问题，这就需要求严格按照设计要求和技术规范安装，坚持安装原则，逐项检查，并附有详细记录。将记录存储在设备文件中，以避免由于安装质量差而导致设备效率低下。
参考文献：
[1]詹玉伟.球磨机安装[J].中国设备工程,2018,(5).
[2]黄乐兵.探讨球磨机安装技术的改进策略[J].低碳世界, 2017,(20).
论文作者:李少君
论文发表刊物:《当代电力文化》2019年第11期
论文发表时间:2019/10/16
标签：球磨机论文; 底盘论文; 螺栓论文; 齿轮论文; 主轴论文; 底板论文; 齿圈论文; 《当代电力文化》2019年第11期论文;