摘要：钻孔灌注桩以其承载力高、适应性强的特点被普遍应用与铁路站房建设。本文结合工程实际，对钻孔桩混凝土浇筑过程中容易出现的问题进行了分析，并针对问题提出了预防措施。
关键词：钻孔桩；质量问题；预防；处理
混凝土灌注桩属于隐蔽工程，但由于影响灌注桩施工质量的因素很多，如钻孔机械的选择、导管的打压试验、混凝土原材的检验检测、成品混凝土的相关试验检测、施工程序的控制等，这些因素是影响钻孔桩质量的主要控制点，稍有不慎则会发生小到塌孔、缩颈，大到断桩报废，以致影响工期并对整个工程质量产生不利影响。因此，事前控制和过程控制是保证施工质量的重要环节，必须高度重视并严格控制，尽量避免发生事故及减少事故造成的损失，以利于工程的顺利进行。
下面针对影响质量的常见问题谈谈自己的几点看法：
1、坍孔
在灌注过程中如发现井孔护筒内水（泥浆）位忽然上升溢出护筒，随即骤降并冒出气泡，应怀疑是坍孔征象，可用测深仪探头或测深锤探测。如测深锤测得的表面深度达不到原来的深度，或相差很大，均可证实发生坍孔。
坍孔原因：埋设护筒的周围土不密实，漏水，或护筒内外水位差大，不能保持原有静水压力；护筒周围堆放重物或机械振动；土质松散，泥浆护壁不好，护筒周围未用粘土紧密填封；钻进速度过快、空钻时间过长、成孔后待灌时间过长和灌注时间过长；泥浆三项指标不符合规定值，达不到护壁效果等均会引起坍孔现象发生。
防治措施：发生坍孔后，应查明原因，采取相应的措施，如保持或加大水头，移开重物、排除振动等，防止继续坍孔。然后用吸泥机吸出坍入孔中的泥土；如不继续坍孔，可恢复正常灌注。如坍孔仍不停止，坍塌部位较深，宜将导管拔出，将混凝土钻开抓出，同时将钢筋抓出，只求保存孔位,再以粘土掺砂砾回填，待回填土沉实时机成熟后，重新钻孔成桩。
2、钢筋笼上浮
钢筋笼的位置高于设计位置的现象。
造成原因：钢筋笼放置初始位置过高，混凝土流动性过小，导管在混凝土中埋置深度过大钢筋笼被混凝土拖顶上升；当混凝土灌至钢筋笼下，若此时提升导管，导管底端距离钢筋笼仅有1m左右时，由于浇筑的混凝土自导管流出后冲击力较大，推动了钢筋笼的上浮；由于混凝土灌注过钢筋笼且导管埋深较大时，其上层混凝土因浇注时间较长，已接近初凝，表面形成硬壳，混凝土与钢筋笼有一定的握裹力，如此时导管底端未及时提到钢筋笼底部以上，混凝土在导管流出后将以一定的速度向上顶升，同时也带动钢筋笼上升。
防治措施：钢筋笼初始位置应定位准确，并与孔口固定牢固。加快混凝土灌注速度，缩短灌注时间，或掺外加剂，防止混凝土顶层进入钢筋笼时流动性变小，混凝土接近笼时，控制导管埋深在2.0m。灌注混凝土过程中，应随时掌握混凝土浇注的标高及导管埋深，当混凝土埋过钢筋笼底端2-3m时，应及时将导管提至钢筋笼底端以上。导管在混凝土面的埋置深度一般宜保持在2-4m，不宜大于5m，严禁把导管提出混凝土面。当发生钢筋笼上浮时，应立即停止灌注混凝土，并准确计算导管埋深和已浇混凝土面的标高，如果钢筋笼因为导管埋深过大而上浮时，现场操作人员应及时补救，补救的办法是马上起拔拆除部分导管；导管拆除一部分后， 可适当上下活动导管；这时可以看到，每上提一次导管，钢筋笼在导管的抽吸作用下，会自然回落一点；坚持多上下活动几次导管，直到上浮的钢筋笼全部回落为止。
3、卡管（堵管）
在灌注过程中，混凝土在导管中下不去，称为卡管。
造成原因：卡管是诱发断桩的主要因素之一，必须引起重视。由于碎石规格大小不一，混凝土配合比在执行过程中的误差，使坍落度波动大，和易性差、运输途中产生离析、导管接缝处漏水，使粗骨料相互挤压阻塞导管。坍落度过小或灌注时间过长，使混凝土的初凝时间缩短，加大混凝土下落阻力而阻塞导管，都会导致卡管事故，造成断桩。
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防止措施：（1）在混凝土灌注时，应加强对混凝土搅拌时间和混凝土坍落度的控制；水下混凝土必须具备良好的和易性，配合比应通过试验室确定，坍落度宜为180～220mm，粗骨料的最大粒径不得大于导管内径的1/6～1/8和钢筋笼主筋最小净距的1/4，且不应大于40mm；导管使用前应进行水密承压和接头抗拉试验，严禁使用气压试压；进行水密试验的水压不应小于孔内水深压力的1.3倍；（2）灌注前应仔细检修灌注机械，并准备备用机械，发生故障时立即调换备用机械；同时采取措施，加速混凝土灌注速度，必要时，可在首批混凝土中掺入缓凝剂，以延缓混凝土的初凝时间。当灌注时间已久，孔内首批混凝土已初凝，导管内又堵塞有混凝土，此时应将导管拔出，重新安设钻机，利用较小钻头将钢筋笼以内的混凝土钻挖吸出，用吊车将钢筋骨架拔出。然后以粘土掺沙砾填塞井孔，待沉实后重新钻孔成桩。
4、埋管
导管无法拔出称为埋管。
造成原因：导管埋入混凝土过深，或导管内外混凝土已初凝使导管与混凝土间摩擦阻力过大，或因提管过猛将导管拉断。
防治措施：应按前述要求严格控制埋管深度一般不得超过6～8m；在导管上端安装附着式振捣器，拔管前或停灌时间较长时，均应适当振捣，使导管周围的混凝土不致过早的初凝；首批混凝土掺入缓凝剂，加速灌注速度；导管接头螺栓事先应检查是否稳妥；提升导管时不可猛拔。 若埋管事故已发生，初时可用吊车试拔。如仍拔不出，可考虑用冲击钻重新钻孔，或补桩。
5、断桩
混凝土桩体内夹杂泥土等杂物填充形成间断桩。
造成原因：由于塌孔未被发现或导管底端距孔底过远，混凝土被冲洗液稀释，使水灰比增大，造成混凝土不凝固，形成混凝土桩体与基岩之间被不凝固的混凝土填充；受地下水活动的影响或导管密封不良，冲洗液浸入混凝土水灰比增大，形成桩身中段出现混凝土不凝体；由于在浇注混凝土时，导管提升和起拔过多，露出混凝土面，或因停电、待料等原因造成夹渣，出现桩身中岩渣沉积成层，将混凝土桩上下分开的现象；浇注混凝土时，没有从导管内灌入，而采用从孔口直接倒入的办法灌注混凝土，产生混凝土离析造成凝固后不密实坚硬，个别孔段出现疏松、空洞的现象。
防治措施：成孔后，必须认真清孔，一般是采用冲洗液清孔，冲孔时间应根据孔内沉渣情况而定，冲孔后要及时灌注混凝土，避免孔底沉渣超过规范规定。灌注混凝土前认真进行孔径测量，准确算出全孔及首次混凝土灌注量。混凝土浇注过程中，应随时控制混凝土面的标高和导管的埋深，提升导管要准确可靠，并严格遵守操作规程。严格确定混凝土的配合比，混凝土应有良好的和易性和流动性，坍落度损失应满足灌注要求。在地下水活动较大的地段，事先要用套管或水泥进行处理，止水成功后方可灌注混凝土。灌注混凝土应从导管内灌入，要求灌注过程连续、快速，准备灌注的混凝土要足量，在灌注混凝土过程中应避免停电、停水。导管的拆卸长度应根据导管内外混凝土的上升高度而定，切勿起拔过多。
6、缩孔
缩孔即孔径小于设计孔径。
原因分析 在钻孔过程中，由于钻锥磨损或焊补不及时，再或地层中遇到膨胀的软土、粘土、泥岩等，容易产生缩孔现象。
防治措施：应采用优质泥浆，降低失水量；成孔时，应加大泵量，加快成孔速度，在成孔一段时间内，孔壁形成泥皮，则孔壁不会渗水，亦不会引起膨胀；如出现缩孔，采用上下反复扫孔的办法，以扩大孔径。
钻孔灌注桩的施工要点有其具象性,针对其地质条件的不同,其施工要点也应有所不同。这就要求我们在实际施工中多总结经验,有意识的储备有针对性、科学、实用的施工方案。
参考文献：
[1]钻孔灌注桩在工程中应用研究[J]. 林泉. 江西建材. 2013(04)
[2]钻孔灌注桩施工成本管理[J]. 赵小利. 山西建筑. 2012(18)
[3]钻孔灌注桩砼面标高如何测量及控制[J]. 任建国. 价值工程. 2011(15)
论文作者:王庆宁
论文发表刊物:《基层建设》2017年第26期
论文发表时间:2017/12/13
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