摘要：精益制造、精益管理、精益企业是一个制造企业必须经历的三个阶段。为适应和保障工位制节拍化生产有效运行，使产品质量处于稳定受控状态，必须改变质量管理思路，在原有的制度管理、班组管理基础上，将所有人、机、料、法、环、测等各方面管理围绕工位开展，广泛推行全员质量管理，切实提高制造企业的精益质量管理水平。
关键词：精益质量管理；TQM；工位制节拍化生产
引言：有这样一则故事：古希腊有一位伟大的英雄阿吉里斯，他有着超乎普通人的神力和刀枪不入的身体，在激烈的特洛伊之战中无往不胜，取得了赫赫战功。但就在阿吉里斯攻占特洛伊城奋勇作战之际，敌方的太阳神阿波罗却悄悄地一箭射中了伟大的阿吉里斯，在一声惊呼之下，强大的阿吉里斯竟然倒下去了。原来这支箭射中了阿吉里斯的右脚后跟，这是他全身唯一的薄弱点，只有他的父母和天上的神才知道这个秘密。在他还是婴儿的时候，他的母亲海洋女神特提斯，曾经捏着他的右脚后跟，把他浸在神奇的斯堤克斯河中，被河水浸过的身体变得刀枪不入，近乎于神。可那个被母亲捏着的右脚后跟由于没浸到水，成了阿吉里斯全身惟一的薄弱点，没想到这个不经意间产生的薄弱点要了他的性命！
英雄需要零缺陷，那么承载数百名旅客的高速动车组，更需要做到零缺陷。对于制造企业来说，市场如战场，1%、1‰甚至更小的质量问题，都可能导致100%的失败。也许是我们手中唯一的不良，但是一旦到了用户的手里，就成了100%的不良。对质量而言，不是100分就是0分。
在几乎所有行业都提倡“用户至上”的今天，价值最终体现在哪里呢？
毫无疑问，用户！
当然，价值体现的载体多种多样，如高端的设计理念，科学的工艺方法，合理的价格定位，优质的服务态度……，其中最最核心的也是亘古不变的却是也只能是高质量的产品。
高品质的产品是“客户导向思维”的精髓，是占据市场的核心砝码，是企业持续发展的基石，是员工生活质量的保障，是我们永恒的追求。那么如何将市场的规则与制造企业的信念融合到一起？精益管理的引进指明了我们前进的方向——全面质量管理（TQM）。
全面质量管理强调：质量是全体员工的，必须让全体员工都参与质量管理、聚焦质量管理，同时必须将传统“结果面”的质量管理过渡到“过程面”的质量管理，实现真正意义上的全员、全系统、全方位的质量管理。高速动车组的重要生产单位，要消化吸收精益理念，开展全面质量管理。
1 精益质量管理之全员化
精益管理是一种全员化的活动，同样，全面质量管理也必须全员参与才能达到目的。为了实现真正意义上的“全员”，更好地激发员工额外的责任心，营造全员质量改善氛围，将全厂的质量追求融入到员工的个人理想。
鼓励全体员工发现和解决质量、技术中的“顽疾”。通过工艺纪律检查、质量分析会、质量问题分析等多种渠道将显性、隐性问题挖出，将过质量、技术问题目视化的“上情下达”和“下情上报”。首先员工自主解决，其次由质量员、金蓝领代领高技能人才进行质量攻关将“顽疾”根除。通过“挖出顽疾—标本兼治—祛病救人”这一过程，提高操作员工和技术人员的工作能力、业务水平，全面提升生产车间质量管理水平，并形成全员参与的质量文化。
随着市场定位的重新划分，动车组制造企业的责任主体地位越来越突出。成千上万个零部件均是来自供应商，但它们的质量也越来越多地左右着整个动车组的质量水平。“供应商的问题就是我们的问题”、“配件质量问题就是公司的、生产车间的质量问题”，这些理念必须逐渐地在员工的头脑中形成。
为了更好地实现质量可控，在供应商配件的质量管理上，开展“全员来找茬”活动，激励员工积极主动地发现配件质量问题。只要员工发现配件质量问题就有奖励，发现重大问题奖励加倍。活动开展后，员工必将积极踊跃地参与，配件质量问题浮出水面，其中有转向架、车钩、车下大件等关键部件问题。“全员来找茬”是全员质量管理的深入与提高。
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2 精益质量管理之现场化
精益管理是依附于生产线的精细管理方法或手段，而全面质量管理也同样是生存于生产过程中的活动，脱离了现场、脱离了生产，就毫无意义而言。因此，不仅将TQM有形于现场，而要将会议室、办公桌中与精益质量有关的要素全部“搬”到现场，使管理与生产线零距离、无间隙，由此也更加体现出出全员化的特性。
“唐僧精神”唐僧西天取经能够成功，得益于许许多多的原因。然而就其成功不可或缺的团队而言，如果没有唐僧的唠叨，这个团队早就离散了。这就是一种特有的精神力量。
日常质量管理工作中，管理人员上至分厂厂长、书记、车间主任，下至车间班组长，都要不厌其烦地发扬“唐僧精神”，逢会必讲质量。管理人员大会、全员大会、班前会、班后会等，质量方面的内容都是会议的核心部分。生产班组每天班会要100%强调质量。充分应用“重复可以使潜意识接受某一观念信息，并自觉形成暗示作用”的心理学原理，让质量意识在全员的心中根深蒂固。与此同时，这种“唐僧精神”如果脱离了取经的路是不行的，因此现场化是至关重要的。
抓重点、关键。重点、关键工序是我们高速动车组上的高压线，是任何人都不能触碰的，因为一旦出现问题，将会给运行安全和企业声誉造成很大的负面影响。对质量问题必须进行刨根问底、追究根源的质量分析，根据问题严重程度召开分厂级、车间级、班组级质量分析会，详细分析原因，采取纠正措施以及今后的预防措施，同时形成案例资料，纳入精益道场进行培训，最终进入知识库进行固化。抓重点、抓关键，势在必行，而且必须持久地狠抓下去。
抓频繁。我们不能将频繁出现的问题理解为必然，质量问题无小事，我们必须保持一颗归零的心态，将日常工作中频繁出现的问题采用问题解决七步法、5why等方法从根本上进行扼杀。
抓典型。在抓重点、抓关键、抓频繁的基础上必须抓出典型，责任者必须在全体管理人员大会、全员大会上进行深刻反思，让责任者内心受到深刻的触动，同时全体员工也受到教育。
质量考核管理联动。任何一项考核，都可能涉及到很多方面的原因，不能通过只对操作者落责而草率完事，要将所有的质量考核必须刨根问底，让所有相关人员都受到教育。一人犯错误，全班受教育，全车间受教育，全分厂受教育。
质量包保。完美的产品源于精细的过程，只有过程100%，才能实现结果的100%。日常管理过程中，为每个班组、每个工位设置了一名质量技术包保大员，对班组的质量进行全过程的包保。同时，分厂、车间领导牵头包保八防工序，协同对口工艺员、车间主管定期进行监督检查，对检查出的问题进行闭环处理。质量包保是“过程面”质量管理的一项重要举措，同时为“结果面”的质量提供了有力保障。包保大员与班组、工位员工荣辱与共，迅速增强了团队凝聚力，最终实现全员“心往一处想、劲往一处使”的质量氛围。
3 精益质量管理之目视化
全面质量管理的全员化是基础，现场化是根本，目视化则是工具，也即是让管理看得见。同时，由于目视化的具体性、及时性、可观性，使得TQM更加现场化，因而也更易于全员化。
4M变化点管理 从预防质量异常的角度，对生产中4M的变化进行管理，避免因变化产生质量问题。在实际生产过程中，存在岗位变化、新人作业、作业方法改变、工艺条件变化等，若未对上述变化进行规范管理，可能会造成大量的返工，甚至出现致命的质量问题。为此将4M变化点管理落实到生产线、生产工位，明确了管理流程、发生防止、流出防止的确认方法，从而实现了对变化点的系统管理。为实现更好地管理，按班组、工位工艺流程的原则分工，将每个班组、每个工位所承担工作的质量控制要点目视到现场，信息共享的同时可以提醒管理人员重点关注。
质量管理指标控制。以目标管理来促进质量改善，衡量质量控制效果。将月度质量状况分析、质量目标完成情况、实际存在典型质量问题分析等一一目视在生产现场。现场发生的质量问题，用5why方法对问题进行分析并采取对策，成立攻关小组对复杂或致命的问题进行质量攻关，最终实现持续改善，质量指标不断提升。
4 精益质量管理之工位化
精益制造、精益管理、精益企业是一个动车组制造企业精益之路必须经历的三个阶段。在精益管理阶段，为保障工位制节拍化有效运行，使产品质量处于稳定状态，不断改善优化，改变生产管理模式，从原有的制度管理、班组管理向工位七大任务、六要素表单管理进行转变，形成统计、诊断、对策、评价的PDCA循环。
精益质量管理要围绕工位开展。每个项目开工前对每个工位质量六要素（人、机、料、法、环、测）进行评价条件满足时才能开始作业。现场的质量六要素要保持在受控状态。工艺人员、高技能人才编制可视化的作业指导书，实行标准作业，严格执行三不（不接受、不制造、不流出），按照要求填写质量记录。对工位质量问题进行统计分析，制作质量统计分析图，分析关键和高频次的质量问题，查找薄弱环节，采用PDCA原理进行持续改进。质量问题开口项式管理，所有发生缺失件、替换件、质量缺陷等必须记录在随车纸质问题清单，并形成闭环管理。
任何管理模式都具有很强的时代气息，没有一种是永远有效的，为此在全面质量管理的道路上必须进行持续改善，确保在每一个阶段我们都能为客户提供满意的产品。
参考文献：
[1]《精益管理之道》，清华大学出版社。
论文作者:孙惠新
论文发表刊物:《建筑学研究前沿》2017年第17期
论文发表时间:2017/11/16
标签：质量论文; 精益论文; 全员论文; 质量问题论文; 质量管理论文; 里斯论文; 班组论文; 《建筑学研究前沿》2017年第17期论文;