摘要：本文重点研究了造成汽车内外饰间隙段差问题的原因，主要有四个方面，分别是：质量检查偏差、设计偏差、制造过程偏差和零件偏差，对这四个成因进行了详细分析；在成因分析的基础上提出了针对性的改善方法，旨在将内外饰间隙段差问题的影响最小化。通过分析，希望将造成内外饰间隙段差问题的原因和应对措施清晰地向读者呈现，提高人们对这项问题的重视，减少问题的发生，切实改善整车内外饰生产水平。
关键词：内外饰；间隙段差；影响因素；解决方法
整车的生产需要经历一个复杂而长期的过程，从前期的设计研发，再到生产环节的焊接、组装，还需要对零件进行精密的测量和偏差的核算，中间设计多个环节，出现一点点失误就可能造成整车的巨大偏差；在各环节的偏差的综合作用下，整车内外饰的质量会受到较大影响，而对于整车工厂下线来说，各类内外饰间隙段差问题就会层出不穷。过去，大部分整车企业在生产制造过程中重点关注的问题是零部件的匹配精度，并不重视尺寸感知质量的，因此导致了内外饰配合度低，出现了内外饰间隙段差问题；进入21世纪以来，生产力水平的提高和消费者物质生活的极大丰富使得人们在增强对汽车的需求量的同时，也更加重视汽车的体验感，也就是对汽车内外饰的品质提出了更高的要求。在这种情况下，促使汽车企业不得不将关注点转到了内外饰配合品质上，必须采取有效的措施来提升这一品质，吸引更多消费者。
1汽车内外饰间隙段差影响因素
无论是前期的设计研发阶段，还是后期的量产环节，对整车生产来说，制造品质都是至关重要并且一以贯之的；为了满足整车制造的品质要求，就必须对生产的各个环节进行严格的把控，分配需合理、公差测算需精密，装配工艺需娴熟。考虑到整车制造需要经历复杂的过程，牵涉到多个环节，而细微的尺寸偏差就会产生层层传递的影响，最终影响到整车的品质。分析发现，内外饰间隙段差是影响整车品质的重要因素，而造成内外饰间隙段差问题的成因主要有四个方面，分别是：汽车设计、零件精密度、装配工艺和质量检测方法。
1.1质量检测偏差
汽车内饰与外饰的段差需要根据情况进行调整，特别是在制造和装配的公差确定时，前者需要更注重间隙而不是段差，但外饰仍需保证足够小的段差。在这个过程中，有诸多条件都会影响到测量段差的结果，例如人为误差、使用方法和工具的差异等。具体影像方式源于人员掌握技术程度不一、方法适用性以及所使用工具的折损对检测造成的影响等。相对应地，降低误差也应该从以上三个层面入手，从人员、方法和工具上保质保量。
1.2设计偏差
在整车制造的前期研发阶段，需要进行繁复的设计工作，主要涉及到造型、公差、装配、夹具等多方面的设计内容。这些环节的设计和测量都是极为重要的，因为它们的设计是否合理、偏差分析是否准确都会对整车间隙段差产生直接的影响。当前形势下，尺寸工程作为一种设计概念已经在大多数汽车企业得到广泛应用。所谓尺寸工程，就是要求在整车设计过程中各个环节的设计连接成一个整体，应用新型的公差虚拟仿真技术对公差进行精密的测算，这样可以对偏差风险进行有效的评估，便于控制风险，提高生产质量。
1.3制造过程偏差
本研究重点分析了造成制造过程偏差的两项重要因素，分别是车身制造和总装制造。为了切实保证制造过程的质量水平，必须将各项质量标准形成制度化的规章落实到文件上，也就是说有关质量标准的文件中应该对工艺、设备、材料等方面的质量要求作出明确而具体的规定，例如《员工岗位操作手册》、《设备管理办法》等。
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2解决汽车内外饰间隙段差问题的对策
2.1现状调查与数据分析
科学有效地处理间隙段差在质量上的各种情况，有必要详细准确了解当前的具体情况，并对数据进行科学分析。案例中可能会出现在A、B两家供应商参与情况下，车型的D柱饰板距离顶衬太远，此时利用故障分析可以排除不参与顶衬的B商，接下来的处理重点就可以放在A商所提供的顶衬与D柱的适配问题上。可以看出，搜集数据并加以分析并不是一套特有的技术，而是解决问题的思路，具有极强的适用性。面对各种状况所搜集到的复杂数据，需要重新按照主题筛选分类，整理后的数据才便于进行故障比对。在汽车内外饰的问题调查中，这种程序往往用来处理人员熟练程度、工具新旧程度、不同供应商和产品以及不同操作流程做带来的不同生产效果，从而有针对性地解决出现的后果。
2.2重装互换
如果可以确定是由于装配所引发的故障，对产品进行重装是排除故障的手段之一，但必须保证重装员具有足够的操作资格，并保证本次操作程序的准确。重装生效意味着装配过程确实存在需要调整的地方，即“前3钻”区域故障。若重装之后，问题仍未得到解决，可以进一步考虑对产品中的零件重新调换，此时的操作重点是观察不同零件对产品效应的作用。在调换过程中也有详细记录零件来源车型，还包括其本身的型号特征，从而准确定位影响因素。由于重装和零部件的调换会直接对车体构成变动，比较适用于方便拆解的部位，否则不仅消耗各种不必要的成本，还可能会对产品构成伤害。
2.3跟踪验证与标准化
综合前面的所有论证与调查分析，我们需要针对性地制定对应措施，同时要对跟踪措施，进行后期验证与分析，逐渐标准化。主要对几方面进行跟踪验证：供应商按标准做合格零件验证、车身调整工装夹具验证及设计变更验证等。零件质量有问题的，需要督促供应商整改提升零件设计与材料，并且做好标识以确保针对性的进行验证，在进行持续性的检测追踪确保了措施确实有效后，该问题才算最终解决，同时记录问题与经验教训。类似的还有车身及设计问题，也是同样提出措施，追踪措施进行反馈、检测，确保问题有效解决。若措施无效则需要团队进行商议决策出新的方案，提高解决效率。需要强调的一点就是一定要时刻贯彻标准化意识，包括商讨时可以记录会议纪要，通过文字性的规范标准来推广到各区域共同推行。还有其他的如：若要更改设计需要按照工程指令变更流程进行；实配相关工作需要形成纪要文件，涉及到不同供应商共同参与时，必须保证多方措施同步进行；有新的供应商加入时，也需要先了解会议纪要。
3结语
本文主要总结分析了四个对汽车内外饰间隙段差产生影响的因素，分别为：质量检查偏差、设计偏差、制造过程偏差和零件偏差，有针对性的分析了各自特点及产生影响；通过分析提出了改善内外饰间隙段差问题的有效方法；本文通过综合的整体分析、探讨、总结以及针对性的提出解决方法，对于解决间隙段差问题具有一定实用价值，帮助提高解决效率、缩短问题时间周期、提升整体工作质量。
参考文献
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论文作者:王海伦,潘尚昆
论文发表刊物:《基层建设》2019年第31期
论文发表时间:2020/4/20
标签：偏差论文; 间隙论文; 整车论文; 汽车论文; 零件论文; 质量论文; 过程论文; 《基层建设》2019年第31期论文;