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段竞鸣离开那个工厂的时候禁不住流下了热泪。七年前，他作为一家美国企业的代理来西安，投资一百多万美元在新丰开发区建起了这个工厂。那当中也有他在美国拼搏了１０多年的血汗钱啊。没有想到的是，工厂开张，订单来了，可麻烦也接踵而至。原材料、钻头、刀具甚至在国内采购的大型设备接二连三地出了问题。由于国内采购的原材料和工具达不到设计工艺的质量要求，只好改为进口，无形中在中国生产的价格优势也就化为乌有。这次投资失败让段先生清醒地看到了中国制造业的现状。
中国钻头价格是美国产品的１／１０，可寿命却不到美国产品的１／１０
在陕西长大的段先生曾去欧美留学，后来他帮助美国一家公司在西安新丰建立了这个专门生产液压件的工厂。生产这种产品需要一种含铅易切钢，段先生在西南一家大型特钢厂得到了可以提供这种钢材的允诺。那里的专家打保票说，他们的钢材没问题。可后来生产一开始，段先生发现，钢材的质量根本无法保证。为什么同样型号、同样标准的钢材，国产钢材的质量却与美国和韩国的产品相差如此悬殊呢？段先生专门去了那家钢厂。他得到的答复是，“理论上我们可以解决，但实践中仍有很多问题。”
出于无奈，段先生只好改从韩国和美国进口这种钢材。加上运费、关税等，价格比国内大约高出了２０％～３０％。与此同时，钻头和切削刀具也出了问题。段先生起先选的是国产的钻头和刀具，一是价格便宜，只有美国产品的１／１０，另外也图个方便。可在实践中他们发现，国产与进口产品的寿命相比，也只有不到１／１０。而每换一次钻头，就要停机，还要有专人负责更换，还不如用美国造的钻头划算。类似的问题累积在一起，使段先生的产品价格失去了优势，最后不得不下决心甩掉了这个“包袱”。
段先生的工厂是中国制造业的一个缩影。目前，中国制造业总体规模已经达到了世界第四位，仅次于美国、日本和德国。在钢铁、水泥、化纤、化肥、电视机、电冰箱、摩托车等诸多产品领域里，年产量都是世界第一。但是，这只是在数量方面，要是比比质量与创新，中国企业又处于弱势地位，制造业是“大而不强”。比如钢材的进出口，中国在大量出口廉价钢材的同时，又在大量进口着高附加值的钢材。没有质量与创新，当然也就没有更多的附加值和利润，这就是为什么，在全球５００强中，迄今仅有两家中国制造业企业的原因。
中国制造业的劳动生产率仅及日本的１／２６
段先生给记者讲过这样一件事，他曾与美国一家企业的总裁去参观一家中国工厂。工厂里有一种油管是用螺丝钉来控制的。厂里的工程师告诉他们，油管
上装的螺丝钉只要旋动几次，丝扣就会变松，油管就要漏油，过不了几天就要换一个新螺丝钉。那位美国总裁问，“那样的话损失会不会很大呢？”可那位中国工程师却满不在乎地说：“没什么损失，螺丝钉很便宜。”美国总裁后来对段先生说，他真不明白中国人是怎么算的账，美国生产的螺丝钉可以用１００００次，虽然价格贵，但节省了很多人力和不必要的麻烦，相比之下，不仅价格更为便宜，而且效率不知道要高出多少倍。
这个螺丝钉的故事让我们看到了中国制造业大而不强的症结之一：效率低下。调查表明，中国制造业的劳动生产率仅及美国的１／２５，日本的１／２６，跟印度相差无几。而效率低下的恶果就是迫使厂家不得不依靠价格战来恶性竞争。
来中国投资的美籍华裔胡立伟先生说，有些中国企业只要看到别人赚了钱，马上就会一哄而上去生产同样的产品，结果很快把价格拉了下来。你赚一角钱，我就能赚９分钱；你赚８分钱，我就能赚７分钱，就这样不惜血本地竞争着。胡先生称这是向下的竞争，而向上的竞争应该是，在对手赚９分钱的时候，我就要考虑如何提高效率，如何提高产品的技术含量，增加产品附加值，进而达到赚一角
钱的目的。
“凑合”观念严重地制约了中国企业的产品升级
有一次，胡先生想买一种化工原料。他跑了好多工厂，就是找不到能达到国外标准的产品。其实中国厂家完全有能力生产出合格产品，但因为要花钱买一套设备，所以没有人愿意提升产品的质量。胡先生感慨地说，许多中国企业都是能凑合就凑合，只要产品现在还有人要，根本不去考虑明天。
“凑合”在中国企业中是一个十分普遍的现象，特别是那些中小加工企业。段先生说，美国、日本的企业往往是，客户定的质量是五级标准，他们就要达到六级水平。而中国企业往往是你要五级，我就比四级好一点，勉强合格就行。这种理念严重地制约了中国企业的产品升级。中国成语中有“千锤百炼”一词，一个产品本来应该打１０００锤，结果你打了９９９锤，就差一锤，看上去凑合着能用。但是，在使用中问题往往就出在这最后一锤上。段先生深有感触地说，当欧美制造业的大企业不断向中国转移时，中国企业仍然停留在自己与自己竞争的水平上，仍然用凑合的态度来对付客户，又怎能应对与欧美大企业的竞争呢？
中国企业与欧美企业在创新方面的差距在不断拉大
段先生的经历并不是个别的例子。许多专家学者都指出，产品质量问题已经成为影响中国制造业竞争能力的重要原因。中国制造业效率低，缺乏创新严重制约了质量的提升，而质量不高附加值就少，又很难增加利润，也就更没有钱投入研发去提升质量。不少中国企业这些年来就陷入了这样的恶性循环中。
更值得警惕的是，在创新方面，中国企业与欧美企业的差距仍在不断拉大。美国一项最新调查表明，９０％的欧美跨国公司都已经把创新融入了他们的企业战略，８０％都建立了全公司的研发中心。大多数企业至少都把利润的１０％投入到了研发当中。有５５％的创新来自于与大学、研究机构和与其他企业的合作交流。而大部分中国企业研发投人很少，很多中小企业甚至没有研发。有资料显示，中国企业的发明专利只有日本和美国的１／３０。许多企业的核心技术和装备基本依赖国外进口。而我国每年上万亿的设备投资中，６０％以上是引进的。
不久前，美国《时代》周刊发表了一篇题为“美国制造什么？”的文章。文章在对美国制造业向中国转移表示忧虑的同时，也提出了解决美国制造业发展的关键所在，那就是提高美国企业的创新水平。文章认为，２０年前，日本制造业对美国构成了同样的威胁，但美国企业靠创新赢得了竞争的胜利。美国《工业周刊》的主编潘切克据此指出，许多制造商都担心价格上的竞争，因为那是他们最薄弱的环节。但这种担心的根源却往往是因为他们未能在自己的强项———创新上取得进展。因为着眼未来的企业可以在创新中找到减少价格压力的办法。
在美国常驻时，记者曾参观过一些美国企业。有不少企业都把一排排专利证书高高地挂在墙上。有的企业还在入口处悬挂着标明申请专利项目总数的计
数器。在美国一家齿轮制造工厂工作的华裔工程师景先生告诉记者，美国企业对工人的技术要求都很高，他所在的工厂虽只有百十来人，但个个都是高级技工，有的是企业出钱去培训的。工厂要求工人们在创新上多下工夫，并给予重奖。前两年，这家工厂老板也把一些产品的生产线搬到中国去了，但留下来的大都是技术含量高的核心技术。
随着全球化的加速，美国、欧洲和日本等发达和较发达国家的制造业都在不断向中国转移，但同时这些国家和地区的制造业的技术水平、创新能力和产品质量也在不断提高，这就给中国制造业提出了更为严峻的挑战。在外资大量涌进的同时，中国企业能不能在技术上更多地投入，更快地提升创新能力，提高产品质量，这将直接关系到中国制造业的生存与发展，关系到我们最终能否改变处于下游的弱势地位。