一、一种轴承座的加工工艺（论文文献综述）
张振玉[1]（2021）在《基于虚拟现实技术的样机设计 ——以辣椒分段设备设计为例》文中提出随着计算机技术的飞速发展,基于计算机的虚拟现实技术得到了进一步提升。虚拟空间中可以为用户创建出更加真实的环境,使用户在沉浸感和交互性方面获得更好的体验。目前,虚拟现实技术被广泛应用于建筑、军事、医疗、教育等众多领域,在工程中仅有少量应用,在产品功能展示和交互方面仍有开发空间。虚拟样机验证应用于机械设计可以提高设计效果,减少设计缺陷,其潜力有待进一步挖掘。本文提出一种以头戴式虚拟现实技术为基础,使用Unity3D开发引擎对机械设计进行仿真的方案,成功开发了一款辣椒分段切割设备。这既解决了工程实践中的生产需要,也探索了使用虚拟现实技术验证机械设计的可能性。同时本文在虚拟环境中深化产品展示功能,实现了用户与虚拟样机深入交互的功能。首先根据虚拟现实的技术特点了解其在各个领域的应用情况,分析虚拟现实技术应用于机械设计中的可行性。选取以设计辣椒分段设备作为方法验证,调研了目前辣椒相关产品的加工方式,总结其加工特点,利用UG软件实现三维模型的设计。针对当前生产辣椒产品主要是依靠人力进行生产的情况,本文设计了一套辣椒自动切割设备。该设备利用上下两组同步带实现辣椒的传输和压紧,使用多组圆形刀片组成的旋转刀组实现辣椒在运输过程中的切割,使用分料盒实现辣椒段的分类收集。使用该设备能够较精确的进行辣椒切割,得到较高质量的产品,解决了人工加工方式效率低和成本高的问题。在完成三维建模后,通过Unity3D引擎读取三维模型,将该设备在虚拟现实空间中展示,操作者通过手柄操作,实现人与该设备的人机交互功能,完成该设备三维设计的虚拟仿真,进一步验证了该设备的功能。最后,按照机械行业标准绘制该设备图纸,并对该设备进行整机装配和调试,从而验证虚拟现实技术的仿真效果。在辣椒切割试验中,该设备得到了较高质量的产品,从而验证了本文在机械设计中使用虚拟现实技术进行仿真方案的可行性。
丁云鹏,李荣义,岳彩旭,单鑫鑫,崔勇,宁方昊[2]（2021）在《基于ESPRIT的机车轴承座加工自动编程与实现》文中认为在机车大尺寸轴承座零件批量生产中,多存在结构相似、尺寸不同的零件。为缩短加工编程时间,基于轴承座零件的典型特征分类与表征,进行通用的工艺方案设计。采用VB语言在ESPRIT软件中进行二次开发,建立不同特征的自动编程模板,以便快速完成不同尺寸零件的自动编程。在DMG CTX1250车铣复合加工中心上完成一组轴承座零件的加工,验证了自动编程模块的有效性。该方法可有效缩短批量零件编程时间,为智能切削加工提供一种高效的自动编程方法。
宋莹[3]（2017）在《连铸机板坯扇形段轴承座工艺优化及质量控制》文中指出连铸机板坯扇形段轴承座是现代连铸机上主机部分的关键零件之一,而且加工周期长,难度大、精度要求高。近年来,扇形段修复量不断增加,与此同时对轴承座的需求量也同比大涨,客户对轴承座质量的要求越来越高,而对交货期的需求越来越短,产品质量和加工效率之间的矛盾就显得尤为突出。如何在保证产品质量的前提下,大幅度提高生产效率,已经成为轴承座生产急待解决的问题。论文介绍了连铸机板坯扇形段轴承座原有加工方法,从生产流程和周转路线两个方面深入分析了轴承座的加工过程,找出了轴承座的生产瓶颈和技术难点,进行工艺改进。根据公司现有设备和人员技术水平,配备相应工装,在保证轴承座质量稳定的前提下,设计一条轴承座生产线,从而达到提高生产效率,降低设备和人工成本的目的。对轴承座工艺优化和质量控制研究的内容如下:1、对连铸机板坯扇形段轴承座进行工艺分析,包括设计原理、关键尺寸、加工参数等。对原有的机加工艺进行分析,了解人员配备和设备使用情况。根据相关调研内容,对工艺进行优化,缩短工艺流程,减少周转次数,编制改进的机加工艺。2、根据改进的轴承座机加工艺,确定加工过程中使用的设备,设计配套专用和通用工装,包括夹具、胎具、周转车等。3、严格按照军品质量体系,制定中、小批量轴承座的质量管理办法,从“人、机、料、法、环、测”六个方面对质量进行全面控制。在生产实践中,按照“三定原则”对关键道序进行质量把控。综上,通过对连铸机板坯扇形段轴承座机加过程进行深入、全面系统的研究,解决了企业轴承座产能不足的问题,达到了提高轴承座生产效率、提升品质和降低加工成本的目的。而且,对其他产品标准化生产提供了一种新的加工模式。研究成果达到了预期设定的目标。
宋建力[4]（2017）在《大型先进压水堆核电核燃料组件翻转装置研究与开发》文中提出核燃料组件运输容器翻转装置是燃料组件制造、运输、使用过程中不可或缺的装置。由于国内拥有的翻转装置自动化、智能化程度低,且不可移动,工作时必须要天车等辅助设施配合。这些不利因素的影响使翻转装置的应用受到制约,无法满足我国核燃料组件制造自动化、产业化发展的需求。本文基于“AP1000核燃料组件运输容器翻转装置研发”课题,设计开发了一种具有可移动功能的核燃料组件翻转装置,实现了核燃料组件的自动翻转、自动控制功能。首先对国内几种核电核燃料组件、容器以及翻转装置结构进行分析,研究了目前翻转装置存在的技术问题,以AP1000核燃料组件翻转装置为研究对象,分析了其翻转工作原理,确定了要实现自动翻转功能的液压元件等关键部件及翻转速度、角度、翻转力等主要技术指标要求。其次依据功能和技术指标要求,设计了自动翻转装置整机结构方案。分别对翻转装置的整机结构、传动系统、翻转架及人工升降平台、控制系统等关键部件进行了分析计算,计算出了承载力、关键轴承强度、关键构件材质、液压泵压力及排量、翻转架和支撑腿等回路管道尺寸等关键参数,确定了自动翻转装置结构和主要参数。最后,利用Solidworks软件进行了自动翻转装置设计的三维分析,采用CAE软件对翻转运动方式、力的传递、关键链接点受力等进行了模拟计算。在确认设计合理后,加工自动翻转装置样件,利用AP1000核燃料模拟组件进行了翻转验证测试试验,测试结果达到了设计研发的目标。最后,对大型先进压水堆核电核燃料组件容器自动翻转装置后期的标准化研发和拓展应用方向进行简要论述。
郑文标[5]（2017）在《高速立式加工中心多目标结构优化设计》文中进行了进一步梳理随着“中国制造2025战略计划”全面实施,我国将由制造大国逐步向制造强国转变,数控机床对质量、性能、研发周期和成本等各方面有了更高的要求,企业不断尝试使用先进的设计方法和技术对产品进行优化设计,提高其性能并降低生产成本。本文以多种优化方法为手段,对加工中心进行多目标、多变量和多约束的结构优化设计,在保证加工中心强度指标并不降低其动静刚度的前提下实现整机减重的目标。首先,在总结与分析国内外相关加工中心轻量化设计的基础上,本文以VL1060高速立式加工中心为研究对象,对其进行结构设计与有限元分析,得到加工中心床身、立柱、主轴箱、工作台、滑鞍以及整机的动静态特性,并寻找其薄弱环节和可优化空间。为后面加工中心立柱的拓扑优化、床身与主轴箱的多目标尺寸优化提供了有力的理论基础和思路。其次,把立柱的单元密度作为设计变量,柔度作为目标函数,体积分数作为约束条件,利用相对密度法对立柱进行拓扑优化设计,然后以拓扑优化得到的立柱结构为基础对其进行模型重构,并根据元结构设计方法和框架优选理论对立柱的筋板布局进行优化设计,以此保证既不降低强度指标又能减重的目的。再次,针对床身和主轴箱的结构特点,把床身和主轴箱的关键设计尺寸作为设计变量;把质量、刚度及1阶模态频率作为优化的多目标函数,对其做基于响应面法的多目标尺寸优化,确定床身和主轴箱关键设计尺寸的最优值,实现在满足动态性能情况下降低工件重量。最后,把加工中心优化后的部件做整机装配和有限元分析,为了能够反映立式加工中心在实际工况下的动、静态特性,利用LMS设备对立式加工中心整机进行动态测试实验,并与有限元分析结果对比,以此来验证优化后立式加工中心模型的精确性和优化方法的可行性。结果表明,优化后的整机质量从5852.3 Kg减少到5571.14 Kg,减重达4.8%,最大变形比原加工中心减小了 21.1%,前3阶模态频率均获得了不同程度的提升,实现了整机优化设计的预期目标。
杨明元[6]（2017）在《核电大型筒体特种专用吊具的设计与研究》文中研究表明核电在现代社会中承担着愈来愈重要的角色,核反应堆外罩压力容器是核电技术中非常重要的装备。容器主体主要由五类大型回转件组装而成。根据核电技术安全法规及要求,必须对核电压力容器做探伤检验。为解决传统手工探伤检测效率低、劳动强度大的难题,本项目组联合企业共同研制了一套核电直筒节的自动化超声波探伤设备。依据核电装备生产安全要求,须配套专用吊装吊具满足核电筒体生产的高效率、安全性原则。核反应堆压力容器的大型回转件在冷加工和装配工艺过程中,经常需要180°翻转变位,目前已有的翻转变位设备不能很好的满足实际生产的要求。需要探索简单、低成本、高效、安全的180°翻转吊具,以解决核电筒体翻转变位困难的问题。本文对两种专用吊具进行了深入系统地研究。根据实际工程设计目标与要求,研究核电直筒节探伤专用吊装吊具的机构原理并完成其整体方案设计及机械系统结构工程化设计,分析了具体吊装工艺过程,完成了电气控制系统的设计。建立吊装吊具的数字样机,并借助有限元分析软件对关键部件进行静力学分析,进而给出了其主要部件的工程设计以及动力的合理参数。在以上参数基础上,优化吊装吊具结构并进行运动仿真,验证了方案设计的正确性与合理性。针对目前工程中大型件翻转遇到的实际问题,设计了一套集翻转与吊装功能于一体的新型翻转吊具,随后进行了机械系统关键部件设计,制定其翻转工艺,完成了电气控制系统的设计。建立翻转吊具的三维实体模型,并应用有限元分析法对关键部件进行应力及刚度分析,给出其主要部件的参数以及动力参数,同时使用SolidWorks对翻转吊具进行运动仿真,验证了方案设计的正确性及合理性。
王树青[7]（2015）在《TG-ZX01托辊自动化生产线的研究》文中研究指明目前市场上托辊的加工设备有很多,但大部分都是手工操作的单机,这种传统的手工操作工作量大、慢、容易出错,已不能适应现在快速变化的市场。国内的托辊生产线基本都是半自动化的模式,即把加工设备按照工艺流程的位置摆放,然后由人工操作机床,上下料靠吊车或者手动完成。国外的托辊生产技术发展较快,生产线的自动化程度非常高,但是进口的托辊生产线的价格非常昂贵,而且后期的维护维修也十分困难,只有国内极少数的企业引进了国外的托辊生产线,因此开发适合我国国情的托辊自动化生产线具有重大意义。TG-ZX01托辊加工及装配自动化生产线是国内第一条自主研发的托辊加工及装配自动化生产线,全线实现加工装配自动化、工件输送自动化及调整自动化,是具有高科技含量的柔性化的加工生产自动线。本文研究TG-ZX01托辊加工及装配自动化生产线主要从以下几个方面进行：（1）分析对比了国内外托辊生产设备的现状以及发展趋势。（2）介绍钢制托辊的结构、分类、用途以及加工装配要求。（3）结合目前钢制托辊的生产加工工艺,总结了一套新的托辊工艺流程,并据此工艺流程设计出生产线总体方案,确定生产线布局,并对生产线进行了平衡设计。通过平衡的设计可以促进整个生产系统的人员配置,物流运输,信息传递更加顺畅,降低了人员,物流的成本,提高整条生产线空间和时间的利用率,提高了整个生产过程的生产效率,帮助企业降低成本,提高整体生产效益。（4）对生产线采用的新技术新工艺进行研究分析,对生产线生产的托辊进行精度分析。论文在分析托辊各部分结构的基础上,总结了托辊各部件加工以及整体装配的要求,对各工序加工分别提出了工艺改进与设计分析。并综合了目前加工托辊设备的研究成果,将独创的托辊卡圈压装技术、轴承座无止口压装工艺、精度综合检测技术等应用到生产线中。最终研制开发出一条全自动化的托辊加工与装配生产线。该项目是国家的重点项目,获得了国家的首台套认证,并已交付用户使用,生产线生产的托辊各项指标均达到国家标准GB1059-89的规定,满足了用户的要求,给用户带来了巨大的经济收益和社会效益。
徐谐庆[8]（2014）在《莲子剥壳去皮机改进设计及试验研究》文中提出莲子是一种着名的滋补食品，具有很高的营养价值，随着人们生活水平的提高，高品质通芯白莲的需求量急剧增加。莲子在中国已经有数千年的种植史，然而莲子初加工费时、费力、劳动量大长期困扰着广大莲农。传统的莲子加工需要经过剥壳、去皮、通芯、干燥等一系列的过程，其中剥壳、去皮占用了七成左右的时间。剥壳是采用一种弧形刀片逐一对莲壳割开一圈，然后用手挤压使得莲子壳仁分离；去皮是将剥完壳的莲子浸入水中，然后用手逐一轻轻揉搓，将包裹着莲肉的种皮去掉，一个成年人手工加工一天一般可产10公斤的鲜白莲，因此要实现白莲的规模化、产业化依靠手工难以实现。针对手工加工劳动强度大、加工不卫生、容易损伤莲子等，相继有研究者对莲子加工设备进行研究，市场上也出现了一些莲子剥壳、去皮机械，但都难以真正达到对莲子高效、低损耗的加工。本文基于现有的莲子剥壳、去皮设备的综合研究，改进设计了一台能集剥壳去皮一体化的莲子剥壳去皮机，研究内容主要包括如下几个方面：1.研究了莲子的物理特性，对广昌白莲外形尺寸进行了初步测量，得出了莲子长径分布范围为1825mm，短径分布范围为1419mm，莲壳厚度分布范围为0.60.9mm，通过数据得出莲子是一种形状较为规则的椭球形物体。2.通过分析现有莲子剥壳去皮机的工作原理，改进设计了其中的关键机构，并绘制了整机的三维图。3.对莲子剥壳去皮机的凸轮部分进行了运动仿真分析，获取凸轮带动的推杆上某些点的位置、速度曲线，由此确定了各个凸轮安装时的相位角。4.对莲子剥壳去皮机进行了相关的脱壳、去皮实验，从而验证了机器的脱壳、去皮效果。通过实验得出：将增压装置调整为中等压力，水泵的喷水压力调整到3.0kg/cm2左右时，统计出机器的完整加工率为93.3%，未剥壳率为1.35%，未去皮率为3.21%，损伤率为2.07%，加工效率为96个/分。通过上述研究，本文改进设计的莲子剥壳去皮机具有体积小，性能稳定可靠，剥壳效果好，去皮效率高，调节维修简单等优点，真正实现了莲子剥壳去皮的高效率、低损耗的连续作业。
魏尚起,夏乃侠,徐冰,谭芳娜,马铭旺[9]（2013）在《卡罗塞尔卷取机安装技术》文中认为卡罗塞尔卷取机安装技术解决了设备偏移倾斜的安装要求和设备精确测量等技术难题,形成了"空间转线法安装"、"平垫板倾斜座浆技术"、"轴承座精确测量技术"和"模拟轴承座预紧技术"四项关键技术。该技术确保了卡罗塞尔卷取机的高精度要求,提高了设备的安装质量,缩短了施工工期,降低了施工成本,产生了良好的经济效益和社会效益。随着冶金技术不断发展,冷轧钢材需求量的日益加大,卡罗塞尔卷取机安装技术将凭借科学的施工工艺,先进的施工技术必将被广泛推广应用,具有良好的推广前景。
李松[10]（2012）在《一种轴承座自动翻转工装的设计与分析》文中提出针对轴承座生产线使用天车进行轴承座翻转的过程中存在的不安全、占用天车和生产专业化、自动化水平低等问题,设计出一种由液压缸直接驱动的轴承座翻转工装,通过对结构参数进行设计计算及对运动和受力进行仿真分析证明此工装能安全稳定地实现轴承座的翻转工作,可大大提高生产的安全性、生产效率和自动化水平。
二、一种轴承座的加工工艺（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、一种轴承座的加工工艺（论文提纲范文）
（1）基于虚拟现实技术的样机设计 ——以辣椒分段设备设计为例（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 研究背景及意义 |
| 1.2 课题研究现状 |
| 1.2.1 VR技术的研究现状 |
| 1.2.2 辣椒分段设备研究现状 |
| 1.3 课题的主要研究内容 |
| 1.4 本章小结 |
| 第二章 虚拟现实软件与硬件及应用分析 |
| 2.1 Unity功能模块 |
| 2.1.1 Unity3D引擎 |
| 2.1.2 Unity常用面板 |
| 2.1.3 Unity重要组件 |
| 2.1.4 场景元素 |
| 2.1.5 界面模块 |
| 2.2 HTC VIVE与 steam |
| 2.3 VR技术在机械设计中的特点 |
| 2.4 本章小结 |
| 第三章 辣椒分段设备结构设计 |
| 3.1 功能需求分析 |
| 3.2 方案设计 |
| 3.2.1 切割刀具 |
| 3.2.2 刀具组合在虚拟现实中的验证 |
| 3.2.3 刀具组合优化 |
| 3.2.4 输送方式 |
| 3.2.5 整体机架 |
| 3.2.6 动力传输 |
| 3.2.7 分料结构 |
| 3.2.8 辅助结构 |
| 3.3 本章小结 |
| 第四章 辣椒分段设备虚拟仿真设计 |
| 4.1 搭建虚拟空间 |
| 4.2 虚拟功能演示 |
| 4.2.1 功能演示 |
| 4.2.2 交互功能 |
| 4.2.3 交互模式 |
| 4.3 搭建UI界面 |
| 4.3.1 UI界面设计原则 |
| 4.3.2 UI界面设计 |
| 4.3.3 界面转换 |
| 4.4 系统发布 |
| 4.5 本章小结 |
| 第五章 辣椒分段设备样机及应用 |
| 5.1 样机制造与调试 |
| 5.1.1 零件加工与制造 |
| 5.1.2 设备组装与调试 |
| 5.2 样机性能检测 |
| 5.3 本章小结 |
| 第六章 总结与展望 |
| 6.1 总结 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 附录 攻读学位期间学术成果 |
（2）基于ESPRIT的机车轴承座加工自动编程与实现（论文提纲范文）
| 0 前言 |
| 1 零件特征分析与工艺设计 |
| 2 ESPRIT数控编程与仿真 |
| 2.1 ESPRIT软件介绍 |
| 2.2 轴承座零件的数控编程 |
| 2.3 加工过程虚拟仿真 |
| 3 自动编程二次开发 |
| 4 实验验证 |
| 5 结束语 |
（3）连铸机板坯扇形段轴承座工艺优化及质量控制（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 连铸机板坯扇形段轴承座的重要性 |
| 1.2 轴承座国内外加工现状 |
| 1.2.1 国内加工现状 |
| 1.2.2 国外加工现状 |
| 1.2.3 加工特点及存在的问题 |
| 1.3 本课题研究的主要内容 |
| 第2章 轴承座加工工艺优化 |
| 2.1 轴承座的结构和工艺性分析 |
| 2.1.1 结构分析 |
| 2.1.2 工艺性分析 |
| 2.2 轴承座原有加工方法及产生的问题 |
| 2.2.1 原有加工方法 |
| 2.2.2 按原工艺加工产生的问题 |
| 2.3 轴承座工艺优化 |
| 2.3.1 提高轴承座加工质量和效率的措施 |
| 2.3.2 改进后的轴承座工艺规程 |
| 2.4 轴承座工艺改进后取得的效果 |
| 2.4.1 缩短工艺流程 |
| 2.4.2 减少周转 |
| 2.4.3 技术改进带动生产效率的提高 |
| 2.5 本章小结 |
| 第3章 工装设计和制造 |
| 3.1 夹具 |
| 3.1.1 铣水腔夹具 |
| 3.1.2 底面钻孔模板 |
| 3.1.3 端面钻孔模板 |
| 3.1.4 水压试验夹具 |
| 3.1.5 夹具工装的校核 |
| 3.2 周转小车 |
| 3.3 工装对质量和效益的影响 |
| 3.4 本章小结 |
| 第4章 质量管理 |
| 4.1 原有加工方法出现过的质量问题 |
| 4.2 编制质量体系管理办法 |
| 4.2.1 下料、送料质量过程控制 |
| 4.2.2 生产过程质量控制 |
| 4.2.3 不合格品管理办法 |
| 4.2.4 随箱票的填写及管理 |
| 4.2.5 工装管理 |
| 4.3 《质量管理办法》的实施 |
| 4.4 监督体系执行情况,遇到的阻力及解决办法 |
| 4.5 改善结果 |
| 4.6 本章小结 |
| 第5章 改进效果验证 |
| 5.1 项目实施效果 |
| 5.1.1 提高生产效率指标完成情况 |
| 5.1.2 质量目标完成情况 |
| 5.1.3 形成的创新或特色 |
| 5.2 推广新的生产模式 |
| 5.2.1 对方形轴承座在钻水、油孔上做技术改进 |
| 5.2.2 对轴承座肩部水孔进行工艺改进 |
| 5.2.3 对水腔带R角轴承座水盒进行工艺改进 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 附录1 |
| 附录2 |
| 致谢 |
（4）大型先进压水堆核电核燃料组件翻转装置研究与开发（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题研究背景和任务来源 |
| 1.2 国内外现状 |
| 1.2.1 国内现状 |
| 1.2.2 国外现状 |
| 1.2.3 发展趋势 |
| 1.3 研究的目的和意义 |
| 1.4 本文研究内容 |
| 1.5 拟解决的关键技术问题 |
| 1.6 本章小结 |
| 第2章 翻转装置系统分析与基本设计、计算 |
| 2.1 翻转架系统分析与设计 |
| 2.1.1 翻转动力系统分析与设计 |
| 2.1.2 翻转控制系统分析与设计 |
| 2.1.3 人工升降式工作平台设计 |
| 2.1.4 安全保护系统分析 |
| 2.1.5 翻转架上运输容器限位装置及自动锁紧装置设计分析 |
| 2.2 翻转装置机架分析与设计 |
| 2.2.1 翻转装置机架支撑和移动系统设计 |
| 2.2.2 翻转装置机架调平系统设计 |
| 2.3 翻转装置总体方案设计 |
| 2.4 关键轴强度计算 |
| 2.4.1 B点轴强度计算 |
| 2.4.2 A点轴强度计算 |
| 2.5 原动机构的选择及升降机构的承载计算 |
| 2.5.1 翻转架（承重部分）回路设计 |
| 2.5.2 支腿部分回路设计 |
| 2.5.3 升降式工作台升降部分回路设计 |
| 2.5.4 液压泵的工作压力及排量的确定 |
| 2.5.5 液压阀的选择 |
| 2.5.6 管道尺寸的确定 |
| 2.5.7 油箱容量的确定 |
| 2.5.8 液压传动回路分析 |
| 2.5.9 液压油的选择 |
| 2.6 本章小结 |
| 第3章 翻转装置CAE分析 |
| 3.1 翻转架的运动与力学仿真分析 |
| 3.2 翻转关键轴承的受力分析 |
| 3.2.1 翻转装置的水平承载 |
| 3.2.2 翻转装置的悬空承载分析 |
| 3.2.3 翻转装置的竖立承载分析 |
| 3.3 本章小结 |
| 第4章 翻转装置样机加工与测试 |
| 4.1 样机试制（试验器材） |
| 4.2 试验测试 |
| 4.2.1 空载运行试验 |
| 4.2.2 负载运行试验 |
| 4.3 问题与讨论 |
| 4.3.1 定位装置的优化 |
| 4.3.2 机架总体尺寸和重量的优化 |
| 4.3.3 运输容器的改进 |
| 4.4 本章小结 |
| 结论和展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
（5）高速立式加工中心多目标结构优化设计（论文提纲范文）
| 中文摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 课题的来源 |
| 1.2 课题背景及意义 |
| 1.3 数控机床现代设计方法国内外研究现状 |
| 1.3.1 数控机床静态特性研究现状 |
| 1.3.2 数控机床动态特性研究现状 |
| 1.3.3 数控机床动态设计方法研究 |
| 1.4 本文的主要研究内容 |
| 1.4.1 拟解决的关键问题 |
| 1.5 本章小结 |
| 第二章 加工中心的结构设计与有限元分析 |
| 2.1 加工中心主要部件的结构设计 |
| 2.1.1 标准件的选取 |
| 2.1.2 主轴箱的结构设计 |
| 2.1.3 立柱的结构设计 |
| 2.1.4 床身的结构设计 |
| 2.1.5 滑鞍的结构设计 |
| 2.1.6 工作台的结构设计 |
| 2.2 结构的动静态分析理论 |
| 2.2.1 结构的静力学分析理论 |
| 2.2.2 结构的动力学分析理论 |
| 2.3 加工中心的有限元分析 |
| 2.3.1 主轴箱的动、静态分析 |
| 2.3.2 立柱的动、静态分析 |
| 2.3.3 床身的动、静态分析 |
| 2.3.4 滑鞍的动、静态分析 |
| 2.3.5 工作台的动、静态分析 |
| 2.3.6 整机的动、静态分析 |
| 2.4 本章小结 |
| 第三章 加工中心立柱的拓扑优化 |
| 3.1 拓扑优化的基本思想 |
| 3.2 拓扑优化设计的数学模型 |
| 3.3 立柱的拓扑优化 |
| 3.3.1 立柱拓扑优化数学模型的建立 |
| 3.3.2 立柱拓扑优化有限元模型的建立 |
| 3.3.3 立柱拓扑优化结果 |
| 3.4 立柱的模型重构及有限元分析 |
| 3.4.1 立柱的模型重构 |
| 3.4.2 新立柱的有限元分析 |
| 3.5 本章小结 |
| 第四章 基于响应面法加工中心主要部件的多目标尺寸优化 |
| 4.1 基于响应面法多目标尺寸优化过程及建模 |
| 4.2 多目标尺寸优化数学模型的建立 |
| 4.2.1 序列抽样技术 |
| 4.2.2 权衡函数 |
| 4.3 床身的多目标尺寸优化 |
| 4.3.1 设计变量的确定 |
| 4.3.2 床身的灵敏度分析 |
| 4.3.3 床身尺寸优化及结果分析 |
| 4.4 主轴箱的多目标尺寸优化 |
| 4.4.1 设计变量的确定 |
| 4.4.2 主轴箱的灵敏度分析 |
| 4.4.3 主轴箱尺寸优化及结果分析 |
| 4.5 本章小结 |
| 第五章 加工中心整机装配及优化前后对比 |
| 5.1 整机有限元建模 |
| 5.2 整机静态性能优化前后对比 |
| 5.3 整机动态性能优化前后对比 |
| 5.4 本章小结 |
| 第六章 加工中心动态测试及分析 |
| 6.1 模态实验分析原理 |
| 6.2 模态实验装置与测试方法 |
| 6.2.1 模态实验装置 |
| 6.2.2 测试方法 |
| 6.3 整机的模态实验结果与分析 |
| 6.3.1 频响函数的提取与评价 |
| 6.3.2 模态参数的提取 |
| 6.4 本章小结 |
| 第七章 总结与展望 |
| 参考文献 |
| 在学期间的研究成果及发表的论文 |
（6）核电大型筒体特种专用吊具的设计与研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题研究的来源、背景和意义 |
| 1.1.1 课题的来源 |
| 1.1.2 课题研究目标及意义 |
| 1.2 国内外专用吊具研究现状 |
| 1.2.1 国内吊装吊具研究现状 |
| 1.2.2 国内翻转吊具的研究现状 |
| 1.2.3 国外专用吊具研究现状 |
| 1.3 存在的问题与实际需求 |
| 1.4 本文研究内容 |
| 第2章 核电直筒节超声波探伤专用吊具方案设计 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 核电直筒节超声波探伤专用吊具设计需求 |
| 2.2.1 核电直筒节探伤专用吊具的设计背景 |
| 2.2.2 筒体吊具的基本构型 |
| 2.2.3 核电筒节探伤专用吊具设计要求 |
| 2.3 核电直筒节探伤专用吊具方案设计 |
| 2.3.1 核电直筒节专用吊具机构原理 |
| 2.3.2 吊具操作工艺过程 |
| 2.3.3 方案特点 |
| 2.4 超声波探伤自动专用吊具结构设计 |
| 2.4.1 机械系统结构设计 |
| 2.4.2 电气控制系统设计 |
| 2.5 本章小结 |
| 第3章 核电直筒节超声波探伤专用吊具工程设计与仿真 |
| 3.1 吊具主要参数设计与计算 |
| 3.1.1 丝杠 |
| 3.1.2 吊耳 |
| 3.1.3 横梁及吊臂 |
| 3.2 动力参数计算与选择 |
| 3.3 吊具的结构有限元计算与分析 |
| 3.3.1 核电直筒节吊装吊具模型的建立和简化 |
| 3.3.2 核电直筒节吊装吊具的静力分析 |
| 3.3.3 核电直筒节吊装吊具结构优化 |
| 3.4 吊装吊具的运动、动力学仿真 |
| 3.5 本章小结 |
| 第4章 新型核电筒节冷加工 180°翻转吊具方案设计 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 新型核电筒节 180°翻转吊具方案设计 |
| 4.2.1 核电大型件翻转存在的问题 |
| 4.2.2 新型翻转吊具的功能要求 |
| 4.2.3 新型翻转吊具的设计构想 |
| 4.2.4 新型翻转吊具总体方案 |
| 4.3 新型核电筒节 180°翻转吊具结构设计 |
| 4.3.1 新型翻转吊具的设计中的关键问题 |
| 4.3.2 伸缩梁模块的设计 |
| 4.3.3 链轮模块设计 |
| 4.3.4 起重链模块设计 |
| 4.4 电气控制系统的设计 |
| 4.4.1 控制系统要求分析 |
| 4.4.2 控制系统设计 |
| 4.5 本章小结 |
| 第5章 核电筒节冷加工 180°翻转吊具工程设计与仿真 |
| 5.1 新型翻转吊具的运行参数要求 |
| 5.2 起重链的设计 |
| 5.3 链轮模块参数设计 |
| 5.3.1 链轮参数设计 |
| 5.3.2 链轮轴参数设计 |
| 5.3.3 翻转用伺服电机参数计算 |
| 5.3.4 翻转用伺服电机减速器参数计算 |
| 5.4 伸缩梁模块设计 |
| 5.4.1 伸缩梁丝杠设计 |
| 5.4.2 伸缩梁电机参数计算 |
| 5.4.3 压头电动缸参数计算 |
| 5.4.4 电动葫芦参数计算 |
| 5.5 吊具的结构有限元计算与分析 |
| 5.5.1 核电筒节翻转吊具模型的建立和简化 |
| 5.5.2 核电筒节翻转吊具的静力分析 |
| 5.6 翻转吊具的运动、动力学仿真 |
| 5.7 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间承担的科研任务与主要成果 |
| 致谢 |
（7）TG-ZX01托辊自动化生产线的研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 课题来源与意义 |
| 1.2 国内外发展状况 |
| 1.3 研究目的及主要内容 |
| 2 托辊结构和加工要求分析 |
| 2.1 托辊用途 |
| 2.2 托辊分类 |
| 2.3 托辊结构及工艺要求分析 |
| 2.3.1 托辊组成 |
| 2.3.2 托辊主要部件分析 |
| 2.3.3 托辊装配分析 |
| 3 托辊工艺分析及生产线设计 |
| 3.1 托辊生产的工艺流程 |
| 3.1.1 托辊轴加工 |
| 3.1.2 托辊管加工 |
| 3.1.3 托辊整体装配 |
| 3.1.4 其它部件加工 |
| 3.2 生产系统介绍 |
| 3.2.1 生产系统设计要求 |
| 3.3 生产线布局设计 |
| 3.4 生产线平面布局图 |
| 3.5 生产线平衡设计 |
| 3.5.1 生产线平衡的内涵意义 |
| 3.5.2 工序时间设计 |
| 3.5.3 平衡分析 |
| 3.5.4 平衡设计 |
| 3.5.5 物流平衡分析 |
| 4 生产线设备介绍及新技术新工艺分析 |
| 4.1 设备简介 |
| 4.2 托辊自动线的构成 |
| 4.3 设备组成 |
| 4.3.1 托辊轴线 |
| 4.3.2 托辊管线 |
| 4.3.3 附线 |
| 4.4 加工及装配零件 |
| 4.5 主要技术参数 |
| 4.6 主线设备描述 |
| 4.6.1 托辊轴加工线 |
| 4.6.2 托辊管加工及托辊装配线 |
| 4.7 生产线新技术新工艺分析 |
| 4.7.1 主要新技术与新工艺 |
| 4.7.2 轴承座无止口压装技术分析 |
| 4.7.3 轴用弹性挡圈自动压装技术 |
| 4.7.4 托辊性能检测 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 附录A 国家首台套认证文件 |
| 致谢 |
（8）莲子剥壳去皮机改进设计及试验研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 研究目的和意义 |
| 1.2 国内研究现状 |
| 1.2.1 莲子物理机械特性及力学研究 |
| 1.2.2 莲子分级设备的研究 |
| 1.2.3 莲子剥壳设备的研究 |
| 1.2.4 莲子去皮机设备的研究 |
| 1.3 研究内容 |
| 1.4 研究方法 |
| 第2章 莲子剥壳去皮机整体设计与工作原理 |
| 2.1 莲子剥壳去皮机设计思路 |
| 2.1.1 莲子的物理特性 |
| 2.1.2 传统的莲子加工方法 |
| 2.1.3 莲子剥壳去皮机的加工流程 |
| 2.2 莲子剥壳去皮机工作原理 |
| 2.3 莲子剥壳去皮机整体工作状态 |
| 2.4 本章小结 |
| 第3章 莲子剥壳去皮机传动方案设计 |
| 3.1 传动方案的设计及选择 |
| 3.2 计算各传动部件的传动比 |
| 3.3 计算各轴的输出转速 |
| 3.4 计算莲子的加工效率 |
| 3.5 传动部件的布置 |
| 第4章 莲子剥壳去皮机零部件的设计与理论计算 |
| 4.1 工作面板 |
| 4.2 轴组件的设计 |
| 4.3 凸轮装置 |
| 4.4 莲子定正机构 |
| 4.5 莲子定距机构 |
| 4.6 传送装置 |
| 4.7 莲子锯壳装置 |
| 4.8 割刀的设计与计算 |
| 4.8.1 割刀长度的确定 |
| 4.8.2 割刀切割方式的选择 |
| 4.9 增压装置 |
| 4.10 冲皮装置 |
| 4.11 本章小结 |
| 第5章 莲子剥壳去皮机凸轮机构运动仿真分析 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 Pro/E 运动仿真采用的方法 |
| 5.3 莲子剥壳去皮机凸轮机构运动仿真 |
| 5.3.1 模型装配 |
| 5.3.2 添加驱动 |
| 5.3.3 模型分析 |
| 5.3.4 获取仿真结果 |
| 5.4 本章小结 |
| 第6章 莲子剥壳去皮机试验 |
| 6.1 试验材料、设备的准备 |
| 6.1.1 试验材料准备 |
| 6.1.2 试验设备的准备 |
| 6.2 试机前设备检查与调试 |
| 6.2.1 设备检查 |
| 6.2.2 设备调试 |
| 6.3 试验方法 |
| 6.3.1 脱壳效果评估方法 |
| 6.3.2 去皮效果评估方法 |
| 6.3.3 整机加工效果评估方法 |
| 6.4 试验结果 |
| 6.4.1 脱壳试验 |
| 6.4.2 去皮试验 |
| 6.4.3 整机综合试验 |
| 6.5 结论 |
| 第7章 结论与展望 |
| 7.1 总结 |
| 7.2 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
（9）卡罗塞尔卷取机安装技术（论文提纲范文）
| 0 引言 |
| 1 设备概况 |
| 2 技术特点 |
| 2.1 安装质量好 |
| 2.2 施工速度快 |
| 2.3 经济效益显着 |
| 3 主要创新点 |
| 3.1 空间转线法技术 |
| 3.2 平垫板倾斜座浆技术 |
| 3.3 轴承座精确测量技术 |
| 3.4 模拟轴承座预压紧技术 |
| 4 结束语 |
（10）一种轴承座自动翻转工装的设计与分析（论文提纲范文）
| 1 现有翻转装置比较分析 |
| 1.1 齿轮式翻转装置 |
| 1.2“链条”式翻转装置 |
| 1.3“自卸车”式翻转机构 |
| 1.4 双液压缸翻转装置 |
| 1.5 液压缸直驱式翻转机构 |
| 2 液压直驱式翻转装置 |
| 2.1 设计方案 |
| 2.2 参数计算 |
| 2.3 动力学仿真计算 |
| 2.4 液压缸选型 |
| 3 结语 |
四、一种轴承座的加工工艺（论文参考文献）
- [1]基于虚拟现实技术的样机设计 ——以辣椒分段设备设计为例[D]. 张振玉. 烟台大学, 2021(09)
- [2]基于ESPRIT的机车轴承座加工自动编程与实现[J]. 丁云鹏,李荣义,岳彩旭,单鑫鑫,崔勇,宁方昊. 机床与液压, 2021(02)
- [3]连铸机板坯扇形段轴承座工艺优化及质量控制[D]. 宋莹. 燕山大学, 2017(03)
- [4]大型先进压水堆核电核燃料组件翻转装置研究与开发[D]. 宋建力. 湖南大学, 2017(07)
- [5]高速立式加工中心多目标结构优化设计[D]. 郑文标. 福州大学, 2017(05)
- [6]核电大型筒体特种专用吊具的设计与研究[D]. 杨明元. 燕山大学, 2017(04)
- [7]TG-ZX01托辊自动化生产线的研究[D]. 王树青. 大连理工大学, 2015(03)
- [8]莲子剥壳去皮机改进设计及试验研究[D]. 徐谐庆. 江西农业大学, 2014(02)
- [9]卡罗塞尔卷取机安装技术[J]. 魏尚起,夏乃侠,徐冰,谭芳娜,马铭旺. 硅谷, 2013(02)
- [10]一种轴承座自动翻转工装的设计与分析[J]. 李松. 一重技术, 2012(05)