摘 要：煤样制备的主要流程包括混合、筛分、破碎、缩分、空气干燥等程序。国标《GB474—2008煤样的制备》对上述程序宏观上做了明确规定，但具体操作和各自企业的实际情况衔接不到位。为了减小制样误差，通过细分煤样制备流程环节，提高制样的精密度，使存查样和分析样的热值差不超标。
关键词：细分 制样流程 减小 误差
一、前 言：
托克托发电公司是国家“十五”期间重点建设项目。厂址位于呼和浩特市南约70km的托克托县境内，南距准格尔大型煤田50km。公司共装有燃煤火力发电机组12台，其中60万千瓦机组10台，30万千瓦机组2台，总装机容量为660万千瓦，该公司机组设计煤种均为准格尔烟煤，电煤以火车和汽车两种运输方式进厂。该厂入厂煤制样班日平均制取煤样45个，全年均共制备煤样16425个以上，劳动强度巨大。
二、细分煤样制备流程环节，减小制样误差技术革新实施背景：
目前托克托发电公司（以下简称“托电”）燃煤煤样制备纯人工操作。制样室共有职工16人，班长、副班长各1人，制样员14人，分为两组倒班制，实际每天工作人员为7—8人；由于上述人员都是外聘员工，人员流动快，工作责任心不强和技能水平较低，导致分析样与存查样对比超差。基于上述问题，从2019年4月开始，托电质检部成立制样专业技术创新小组，以“细分煤样制备流程环节，减小制样误差”为主题，切实在入厂煤制样室大胆创新，推行精细化管理班组，力求使班组工作环境井然有序，设备可靠备用，分析样与存查样对比不超差,制样误差控制在最小范围之内。
三、细分燃煤煤样制备流程环节，减小制样误差的内涵。
煤样制备的主要流程包括混合、筛分、破碎、缩分、空气干燥等程序，国标《GB474—2008煤样的制备》对上述程序宏观上做了明确规定，但具体操作和各自企业的实际情况衔接不到位。对此，托电制样技术创新小组在实施细分燃煤制备流程环节，减小制样误差的过程中，主要精力放在实践上，细分流程环节上，以《GB474—2008煤样的制备》和《GB/T 19494.2-2007机械化 煤样的制备》国标为依据，改进13mm煤样过筛方式、增加3mm筛分程序、减少水分损失、优化0.2mm煤样磨样方法、落实0.2mm煤样空气干燥程序等有力措施，预期制样室工作环境达到井然有序，设备可靠备用，分析样与存查样对比不超差，切实减小制样误差，要取得良好的经济效益。
四、细分燃煤煤样制备流程环节，减少制样误差的主要做法：
（一）、改进13mm煤样过筛方式。
改进之前，13mm煤样筛分时，制样员提起13mm煤样样桶直接将煤样往筛子上倒煤样，边筛分边倒样，由于有的样桶过重，力度不好控制，煤样容易从筛子溢出，有些煤样没有筛分，造成粒度离析，产生制样误差。针对上述情况，制样技术创新小组就优化了13mm煤样筛分方法，要求制样员必须将煤样倒在铁板上，铁锹贴地铲起倒在筛子上筛分，避免直接用样桶往筛子上倒样破坏13mm筛子，减轻了劳动强度，亦防止煤样溢出，使制样误差减小，也延长了筛子的寿命。
（二）、增加3mm煤样筛分程序。
把联合破碎机制成的3mm煤样用3mm圆孔筛再筛分一次，筛上物重新破碎。托电公司为了减轻制样员工的劳动强度，采用联合破碎机将煤样制成3mm的煤样。由于破碎机的健康状况、筛板更换不及时、煤质过硬等因素影响，联合破碎机制取的煤样粒度不可能达到全部小于3mm，总有一些不合格的煤样。根据此现象，就增加了一道程序，把联合破碎机制成的3mm煤样用3mm圆孔筛再筛分，筛上物全部用3mm对辊破碎机反复破碎直到筛上物全部通过3mm圆孔筛。使煤样混合更加均匀，这样做不但减小了制样误差，提高了制样的精密度，也使存查样和分析样的热值差不超标贡献了力量，取得良好效果。
（三）、减少水分损失。
1、通过技术创新小组仔细观察，发现制样员制取全水分样存在以下三个个问题，水分损失大，致使燃料成本增加。
1.1先制取综合煤样，后制取机械采来煤样（结算样），机采样放置时间长，水分损失增加。
1.2、“九点法”制取全水样不规范，煤样未掺合一次，煤样倒在地上直接摊饼制取全水样，不符合制样规定。
1.3、装全水煤样的样袋没有封口措施，造成水分损失。
2、针对上述三个问题，采取以下有力措施，把水分损失降到最低。
2.1、改变每天制样顺序，先制取机械采取煤样（结算样），后制取综合煤样（参比样）。全水煤样制取完成后，立即送到化验室化验，力争水分损失降到最小。
2.2、用堆锥四分法将煤样掺和一次后摊成厚度不大于标称最大粒度3倍的圆饼状，布点准确，从各点取样时，必须插板和取样铲配合使用，不准直接拿取样铲从样饼中取样，当日制取的全水样必须当日化验、出化验结果，防止水分损失。
2.3、采购带封口措施的全水样袋，煤样装进后立即封口，防止水分损失。
（四）、优化0.2mm磨样的方法。
由于分析样与存查样抽样对比超差，3月份超差1次，4月份超差2次。针对上述情况,我们仔细检查了制样流程各个环节，分析出超差的重要原因在于0.2mm磨样的方法不正确。
1、主要存在以下问题：
1.1磨样设备使用方法不正确。如改进前，制样员研磨0.2mm煤样时，先把冲击块、冲击环放进料钵内，再将烘干的3mm煤样加在冲击块、冲击环表面，少部分煤样进入料钵内，然后拿毛刷刷进料钵内进行磨样。由于冲击块、冲击环占料钵三分之二的空间，这种磨样方式导致倒3mm煤样时有少量煤样洒在外边，大颗粒煤样直接蹦在料钵外，煤样损失较大。
1.2、磨0.2mm煤样前将料钵表面吸附的杂物未清理，污染了煤样。
1.3、煤样全部通过0.2mm筛子后，没有摇匀混合，反复磨的煤样合并后存在分层现象。
2、采取的措施
2.1、先将0.2mm煤样倒入研钵，再放进冲击块、冲击环在研钵内磨煤样，这样防止煤样中大颗粒弹出和溢出研钵外，由于颗粒大点的都是低热值的，极易造成化验结果出现偏差，挽回了经济损失。从此以后，未出现分析样与抽查样对比超差。
2.2、每天磨0.2mm煤样前，料钵加入冲击块、冲击环后空转3分钟，把吸附在料钵表面的杂物清理干净，防止污染其它煤样。
2.3、煤样全部通过0.2mm筛子后，将筛子底盘内合并的煤样旋转摇动30秒使煤样混合均匀，消除分层现象，杜绝分析样与抽查样对比超差。
（五）、落实0.2mm煤样空气干燥程序。
在粉碎成粒度小于0.2mm的煤样之前，应用磁铁将煤样中铁屑吸去，再粉碎到全部通过孔径为0.2mm的筛子，在煤样达到空气干燥状态后，装入煤样瓶中。制样人员为了及时完成煤样制备，磨完0.2mm煤样后省略了空气干燥程序，直接装入样瓶。
采取的措施：
1.1、配备了磁铁块儿，吸去煤样中的铁屑。
1.2、0.2mm煤样全部通过孔径为0.2mm的筛子后，空气干燥20分钟后装入样瓶送到化验室化验。
四、实施的效果：
细分燃煤制备流程环节，减小制样误差取得的收益。
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2、取得的经济效益：实施细分煤样制备流程环节，减小制样误差以后，煤样的发热量比以往减小1千卡/千卡；当每月耗用煤量为160万吨，标准煤发热量为7000千卡/千克，标煤单价为400元/吨时，折算出相应的标准煤量M：
2.1 折算标准煤量 M=（每月耗用煤量*制样发热量减小值/标煤的发热量）=1600000*1/7000=228吨标煤。
2.2 月取得的经济收益=228*400=91200元=9.12万元。
2.3 年取得的经济收益=9.12*12=109.44万元。
2.4管理创新结合班组“6S”日常管理，使制样室工作环境井然有序，设备可靠备用，健康水平极大提高，制样流程愈加规范，逐步向托电公司标杆班组迈进。
论文作者:石应山
论文发表刊物:《中国电业》2019年 19期
论文发表时间:2020/3/4
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