关键词：化工；自动化控制关键技术；仪表控制；半自动；自动化
引言
化工作为工业中一种危险性较高、生产技术较为复杂、系统性较强产业，实现自动化控制技术和关键技术对其发展有着重要的意义。我国的化工工业在进入工业4.0以来，一直在国家的支持下积极的进行改革，希望能够尽快的从信息化自动化和智能化过度，以得到更好的生产效率和生产质量。实践证明，自动化控制关键技术引入化工产业以后，对于改善化工产业的工作环境和降低生产成本有着重要的促进作用，这就说明自动化控制关键技术和仪表控制对于我国化工工业走向智能化发展有着引导作用，因此化工企业更要搞好自动化控制关键技术和仪表控制，为化工企业的智能化改革打好基础。
1自动化控制关键技术
1.1自动化修复与检测技术
自动化修复与检测技术是为了提高化工自动化生产的可靠性而设置的故障检测和修复系统。在自动化控制关键技术中，通过生产终端的传感器、SCADA等智能信息采集系统和监控系统，将生产终端检测到的数据传送至控制中心并自行记录，这样技术人员就可以随时查看自动化生产的过程，方便做故障检测。由于自动化修复与检测技术可以在设备运行的过程中进行，因此大大提高了维修和检测的效率。当自动控制系统出现问题时，化工自动化控制系统就可以对故障自行检测并修复，及时的对小问题和故障科学的排除，这样有助于尽早的发现问题和解决问题。对于化工生产企业来讲，及时发现问题并解决问题，不仅可以提高生产效率和生产质量，还可以有效的防止问题产品给生产企业造成巨大损失，因此我们保障了化工自动化生产的可靠性。
1.2监测模型分析技术
检测模型技术是为整个化工自动化生产的产业链设置的自动化检测和故障检测系统，具有提前预知和检测问题故障的功能。这一功能的实现是通过对产业链监控的可靠信息建立监控模型，从而全面的了解和掌握产业链生产的具体情况，尽早的排除故障与危险，提高化工自动化控制的安全性与可靠性。
1.3仪表实时监控技术
仪表实时监控技术是借助中心处理器和监控、控制软件完成的对所有的控制设备的仪表链接系统，最后通过总的仪表器显示出来，由技术人员对仪表控制器上的数据进行风险评估，是化工自动化控制生产中必不可少的关键技术。仪表控制器的控制速度通常会受计算器处理器和网络技术的影响，因此目前快速发展的计算机技术和网络技术有助于提高仪表实时监控技术的时效性和质量，同时也为化工产业的自动化生产提供了关键的技术支持。
2化工自动化仪表控制策略
2.1借助计算机提高仪表控制精度
自动化设备的发展和计算机技术及芯片技术有着直接的联系，现代的自动化设备能够实现微型化和高效能，这都是借助计算机的芯片技术完成的。计算机芯片作为电脑的核心元件，是决定计算机功能的主要技术。同样，自动化控制技术的芯片也能够为自动化控制设备提供更好的功能，比如仪表控制的可编程功能。仪表控制的可编程功能的实现，可以让技术人员在发现故障以后及时对存在问题的程序进行在编和精细化调整，这样有助于提高仪表控制的精确度。具体来讲，就是将电脑芯片连接到自动化设备及其控制电路中，为电路增加可控制和可编程功能，方便对自动化设备中的程序进行调整和修改，不断的完善电路系统，实现更加优化的自动化控制。
期刊文章分类查询,尽在期刊图书馆自动化设备有了电脑芯片，就可以对生产过程中的信息进行存储和高效的计算，具备和计算机一样的精确计算功能。通过为设备增加电脑芯片，还可以减轻中心处理器的工作负担，优化自动化控制系统的功能，实现更加高效的自动控制功能和故障检测功能。
2.2做好数据处理以提高操作效率
自动化生产系统虽然具有比人脑更加高效和精确的计算能力，具有高效的处理能力，但是自动化控制系统并不是人脑，无法对数据做出像人脑一样的准确判断，一切只能通过事先设定的程序完成操作和控制，因此自动化控制的关键技术一定要尽可能的降低监测、处理的误差，并且为自动化设备设计重复监测和运算的功能，最后取一个平均值，再三的确认仪表控制器的进度，才能保证自动化仪表操作的精度和质量。
2.3提高仪表控制的误差修正功能
仪表控制在化工自动化控制中的应用比较广泛，整个化工自动化生产的温度、压力、液位、容量、力等都需要借助仪表控制实现测量，由于涉及各方面的内容比较多，对于自动监测和处理的结果影响很大，因此仪表控制的修正功能就显得至关重要。要实现仪表控制器的误差修正功能，就需要借助微处理器有针对性的排除干扰因素，通过排除法来修正仪表控制的准确性，最终有效控制自动化生产链。
3化工自动化控制发展趋势
3.1化工自动化控制对硬件的要求
随着信息技术和互联网技术的发展，化工自动控制技术呈现出信息化发展趋势。化工企业生产过程的数据采集、自动控制、网络监控、生产调度和指挥、设备维护等通过数据信息，通过网络平台输送到自动化控制系统，这就对自动控制系统硬件提出了更高的要求。控制系统硬件生产厂家不同，数据通信接口协议不一致，则无法实现数据通信功能兼容，再加上数字产品的升级换代很快，数据传输速度的变快，化工控制系统也需要满足技术发展的需要，可以更好的兼容多种硬件产品，使化工自动控制系统的硬件更换或升级不会对企业的正常生产造成影响，保证每个子控制系统间的无缝连接。尽量保证控制硬件具备统一的数据通信接口，规范好通信协议，保证数据通信的正常。
3.2化工自动化控制对软件的要求
化工自动化系统规模都比较大，很多重要的生产数据和运行信息都存储到数据库当中。化工企业都采用流程管理方式，大量的生产数据需要在软件平台上运行和处理，需要对数据信息进行及时有效的管理，控制软件的性能决定控制功能是否达到生产要求，是否能实现数据信息的共享。很多化工企业运行监测界面都运行在windows平台上，开发过程中需要调用平台的多种构件，比如OPT022数据采集系统，是典型的控制功能模块，集成模拟量、数字量输入输出功能，支持不同的电压等级。可以实现模块的组建并实现串行数据通信，可以安装到控制机柜当中，实现与控制器的通信，并接收传感器的输入信号。
结语
综上所述，自动化修复与检测技术、监测模型分析技术以及仪表实时监控技术是自动化控制的关键技术，主要工具有PCL-可编程逻辑控制器、SCADA-数据采集与监控系统及DCS-分布式控制系统等，分别借助先进的智能监控技术、信息采集技术以及计算机技术等，提高仪表控制的精确度，从而提高自动化生产的可靠性和安全性，为现代化化工自动化生产提供了有效的方法。
参考文献
[1]丁富明.浅析化工自动化控制的关键技术和仪表控制[J].化工管理,2018(21):155.
[2]张烨.浅析化工自动化控制的关键技术和仪表控制[J].中国石油和化工标准与质量,2017,37(24):189-190.
[3]石玉刚.浅析电气仪表自动化控制关键技术与发展方向[J].科学技术创新,2017(29):113-114.
论文作者:严旭年
论文发表刊物:《城镇建设》2019年13期
论文发表时间:2019/9/26
标签：化工论文; 仪表论文; 自动化控制论文; 关键技术论文; 功能论文; 技术论文; 可编程论文; 《城镇建设》2019年13期论文;