摘要：现如今，随着我国经济的快速发展，人们对环境保护意识的不断增强，推进节能减排建设已经成为我国各个企业发展的重要方向。传统的炼油化工企业在生产过程中会消耗大量的电力资源和能源资源，加剧了我国资源短缺的形势。因此，需要不断加强对炼油化工节能技术的研究，大力开展节能技术的创新与发展，降低炼油化工企业生产过程中的消耗，提高企业的环保性。
关键词：炼油化工节能技术;现状;发展创新
引言
虽着我国工业建设步伐的不断推进，工业规模和工业总产值已经取得了很大的增长，这在带动经济发展的同时，也带来了很多的问题，例如说环境污染问题、资源浪费问题、能源枯竭问题等，这些问题的产生直接影响到了人类的长远问题。随着近几年对炼油化工产品需求的不断增长，各种炼油化工企业都加快了生产的步伐，它们在生产过程中，不仅要消耗掉很多的资源，还会消耗掉大量的电能和化学燃烧能，更进一步加剧了我国能源紧张的形势。为此，我将要在本文中对炼油化工节能技术现状及发展创新进行研究，希望对促进我国节能事业的发展，可以起到促进作用。
1我国炼油化工企业能源消耗现状
据相关调查资料显示，我国炼油化工企业的发展大体上呈现的是良性上升趋势，其生产规模不断拓展，企业实力不断的强化。但是，与英美等发达国家相比，炼油过程中能源消耗量较大，这就表明炼油化工技术水平还不够完善。此外，对于那些规模较大的炼油企业来说，其设施在运转的过程中耗费的资源数量是庞大的。由此可以推断，系统在节约能源方面存在较大的潜力与发展空间。目前，国际上炼油整体能耗最适水平被设定为55kg/t，但是我国很多炼油企业无法达到上述标准水平，对其原因进行剖析，大体上可以归结为以下两点，一是装置规模不大；二是生产技术长期得不到更新。虽然我国乙烯装置物耗的能耗量得到了一定的管控，但是我国综合炼油耗能量仍然超过80kg/t，也就是说节能技术的作用被淹没了。最新数据显示，我国炼油行业消耗能源的总量占全世界能耗总量的20%以上，降低能源的耗费量已经是炼油企业普遍关注的焦点。此外，对我国炼油企业正在应用的节能技术进行研究，相关人员发现其与传统的工艺技术之间并没有明显的差异性，致使我国轻质油的收率（70%）明显低于国外轻质油的收率（80%）。因此，现阶段为了实现低能生产的目标，炼油企业首先应该扩建生产装置的规模，将中小型炼油企业兼并为一些大型的炼油工厂，在高端设施的辅助下，积极落实节能技术，以使我国炼油企业实现可持续发展的战略目标。
2炼油化工节能技术的发展趋势
2.1应用集成设计联合装置
当前我国炼油化工企业能源消耗较高的最主要原因之一是生产规模普遍较小、生产设备技术水平不高，炼油生产活动中存在能量大量耗散的情况而引起能量损失。因此，在现阶段可以通过不断加大炼油装置的规模，应用集成设计联合装置，以有效提升企业的生产效率和能源利用率。这种联合装置的应用可以显著降低企业的生产成本，提高装置的燃烧热效率，减少能源资源的消耗，从而有效提高炼油化工企业的环保性。在生产过程中，通过联合炼油企业与石油企业，实现企业之间原料的相互供应，可以显著提高原料的使用率，降低企业的生产成本，实现石油企业和炼油企业的共赢，保障企业的经济效益。
2.2采用新型节能技术
现阶段新研发的节能技术有机泵变频调速技术、精馏装置节能技术、热泵技术等。变频调速技术的原理是以计算机作为控制的中心,实时监控机泵的运行状态,根据实际情况控制机泵的运转速度,降低能量损耗。
期刊文章分类查询,尽在期刊图书馆在以往的精馏装置进行技术革新,其使用的是直径13.sm的减压塔,并在其中添加最先进的孔板波纹填料,提高了原料的利用率,实现了节能的目的。
2.3加强对新节能技术的使用
加强在炼油化工企业中新型节能技术的研发与应用是保证炼油化工企业持续稳定发展的前提，在企业生产过程中，需要用到大量的机泵，这些机泵在使用时通常采用节流阀的控制模式，相对来说能量耗损比较大。对此，相关技术人员可以采用变频调速技术，有效控制机泵电机的转速，在保证泵流量的同时，减少能源资源的消耗，达到良好的节能效果。炼油化工企业生产过程中应用的精馏装置属于高能耗的装置，以往的精馏装置热量利用效率低下，可以引入新型规整填料技术降低精馏装置的压力，从而有效减少能源消耗，提高企业的能源利用水平。相关技术人员在炼油化工节能工作中，还需要结合炼油生产具体工序，实现能量系统的优化，通过有效的能量转换以及回收装置的利用，提高热量的回收效率，有效控制蒸汽和动力。利用先进的互联网技术、人工智能专家系统、能量转换技术以及夹点技术等，合理控制热温差，限制热量的回收，实现能量的科学优化，实现企业节能生产的目标。
3当前我国炼化行业实际的节能开展情况
虽然我国越来越重视炼化石油行业的节能发展建设，采用的节能措施和节能技术也越来越多，但实际能源的利用率和发达国家还有很大的差距，这需要企业进一步挖掘节能的潜力。目前世界先进国家的炼油综合耗油可以保持每吨50千克，但由于我国炼油综合能耗加好、工艺装备比较落后、工艺生产又过于分散，这导致我国的平均油耗高度78千克每吨。虽然我国乙烯的产量已经位于世界领先的行列，但生产工艺耗能比较严重，外国每生产一吨乙烯需要消耗标油500-550千克，而我国每生产一吨乙烯需要耗能650-670千克每吨，差别还是相当大的。炼油化工行业是我国的耗能大户，其耗能可以占到国家总耗能的百分之十六左右，因此对其采用合理的节能措施非常有必要。虽然我国在炼化技术上与国外相差并不大，但在综合水平上还有一定的差距，例如国外的轻质油收率在百分之八十以上，而我国的则保持在百分之七十四左右。造成我国石油炼化行业耗能高的一个重要原因是，炼油规模上不去，小炼厂数量十分多，这和国外正好恰恰相反。为了有效解决这个问题，就必须合并建造一些大型的炼化厂，并对那些高耗能的小炼厂进行关门处理。最近几年我国石油天然气公司非常重视节能工作，大大增加了在节能上的投入，广泛开展各种节能技术的攻关，并对各种原材料进行更加合理的使用，这使得节能工作又上了一个台阶，给国内的同行做了一个非常好的榜样。针对当前我国炼油石化企业的节能形势，必须认识到任务的艰巨性，加快炼化一体化的步伐，加强对节能技术的研发，并要在节能管理上下大工夫。
结语
总而言之,现阶段我国政府在政策上对节能降耗工作给予了支持,但在实践过程中,还需要结合企业发展的需要来合理选择节能技术方案。而我国的炼油化工企业也将由从纯技术引进向市场引导的方向发展。对于炼油化工生产过程中排除大量的废水及废气,只要通过切实可行的预处理及处理技术就可以有效降低其危害,并提高资源的利用率,从而实现炼油企业的可持续性发展。
参考文献
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论文作者:崔茂胜, 李德宽,
论文发表刊物:《科学与技术》2019年第05期
论文发表时间:2019/7/31
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