摘要：汽车冲压模具在汽车制造工作占据着主要地位。模具从预处理阶段的建模设计、中期生产制造、后期维护保养的全过程都是需要同步密切关注的内容。本文主要分析了冲压模具的制造与维修技术，而后对汽车行业冲压模具制造的发展指出其影响因素及相关见解。
关键词：汽车冲压模具；设计制造；维修
1 汽车冲压模具的制造技术分析
现阶段，汽车冲压模具的制造的技术，主要包含以下内容：（1）CAE辅助冲压仿真分析技术。冲压模具的传统制造模式中，其设计工作大都根据技术人员的既往经验而开展，如此经验式的不科学开展，无法有效解决且改善模具制造过程中应制造工艺不稳定而造成的开裂、起皱与回弹等问题。而CAE技术的融合，将其拆分为分层可视化，有效解决且优化以上问题，当下CAE技术在国内外大型模具制造企业中已得到了广泛的应用，而同时这确实也是制造企业必须掌握的技术之一[1]。此技术的应用，对模具成型过程结构形式进行逐一拆分，而进行更透明的观察，挖掘其问题所在及时解决与优化。（2）覆盖类辅助件的SE分析，现阶段技术的发达，汽车的开发速度持续性增高，新车型的制造周期也逐渐缩短，因此对汽车模具制造的周期也相应的压缩。采用SE分析技术，对新车型覆盖件的成型作业进行分析，而大大提高了检查效率，继而有效缩短模具的制造周期，此技术的应用，同时还可分析零件的制造工艺性而提出相关改进建议，提高其标准性，综合之下，可有效降低因进行众多动态零件的设计而产生的高额成本与生产时间。
2 汽车冲压模具的维修技术
2.1 模具不同情况的损坏
模具的损坏，主要体现为裂化、破损等情况，若确保切实解决模具损坏问题，必须从模具的设计、制造工艺和实际投入使用3个阶段寻找其成因[2]。模具的制造材料是否满足标准要求，加热制造过程是否规范操作是重点内容。通常来说，材料加热处理工艺是直接影响模具整体质量的主要因素。例如制造模具过程时，淬火温度超过规定范围、所操作行形式与淬炼时间不规范、回火次数不标准等原因，都会直接大致冲压生产模具的损坏。而导孔的尺寸与深度的设计与原始设计不对应，很大程度上模具的制造过程中孔槽会产生堵塞问题，继而损坏跌落板。加之弹簧的弹力值不足，而直接造成了弹簧的断裂，继而使得下降板倾倒，继而损坏各部件；若未设有足够的缓冲部件，或是固定螺栓强度不足，继而直接导致冲头掉落或折断。模具实际使用过程中，各零件安装的位置与方向产生不同程度的误差、螺栓紧固度不够、工作台高度太低、送料设备与压力机产生运行故障，都会直接损坏模具。而若是模具中进入杂质并未及时清理，后续生产工作中，很大程度上会损坏模具的冲裁板、冲床、下部模板以及导轨柱。
2.2 产生卡模现象
模具冲压过程中，若产生模具合模卡顿甚至是直接卡死的运行故障时，必须迅速中断一切生产活动，先解决故障问题再进行维养。卡模故障的主要成因是：送料机的运输距离、压料、松紧度的调整不标准；生产时送距异变、送料机产生运行故障、材料弧形不当，宽度超差过大，毛边过大；模具冲压不正常，镰刀过弯；导料孔的大小不够，上模拉料产生问题；折弯或撕切位上下都发生脱料不灵活；导料板的脱料程序设置不标准；材料质地太薄，输进过程中产生翘曲现象；模具架设不规范，与送料机的垂直度偏差度过大等等。当发生上任何一种情况时，都必须迅速中断生产活动模具重新调整各部位并进行维养。此外，必须定时更换材料，保证进料的综合质量不会波动太大，改善料带镰刀过弯且与冲导正孔凸、凹模的维修。调节脱料弹簧的力度，优化导料，切实避免产生料带上带等情况。送料机与模具之间还可以施加上下压料、上下挤料的安全开关，情况严重时应当重新构建模具。
2.3 翻边整形制件的形变
开展翻边整形的过程中，制件变形的现象普遍存在且经常发生。通常情况下，若变形活动产生于非表面原件之上，对制件质量的影响较小。而若是表面件，则影响更为严重。哪怕是一丝一毫的变形，都会造成其不断进行自由扩散而扩大其缺陷，继而影响汽车的整体工艺。制件的成形与翻边过程中，板料很大程度上会发生变形与转动活动，压料不紧实是产生变形的主要原因之一。即使压料力度足够大，但压料面表面的处理不匀实，甚至存在不同程度的空隙，也会产生以上情况。
期刊文章分类查询,尽在期刊图书馆而若是已经发生此类情况，则必须同步加强压料力度。若压料面所采用的是弹簧压料，则可以适当的增加弹簧；而若是上气垫压料，则是适当加大气垫压力，压力加大后，若局部仍旧存在形变，应当进行相应的标注，再检查压料面局部是否存在凹陷情况，对压料板及时进行焊补。
2.4 刀口产生崩刃现象
模具的使用过程中，崩刃现象也是较为普遍的，这也是冲压模具的维修重点之一。其成因较多，而都会直接影响模具的整体质量。通常处理方式根据刀口崩刃情况而定，若崩刃程度较小，则先使使用砂轮机打磨崩刃部位，而后再焊接固定，以此避免产生二次崩刃问题。开展焊接时，必须采用与模具材料对应的的焊条，通常焊接方式为堆焊。
2.5 刃磨的维修活动
进行冲压时，通常模具可适当进行刃磨，不断调整其协调性，一定程度上可有效延长模具的使用寿命，继而有效降低模具的综合成本及其产品费用。当切削刃口边缘处产生了磨损现象，以往锐刃会相继钝化，而冲裁件的毛刺随之持续性增大，即降低起尺寸精度。所以，条件允许下模具必须进开展刃磨措施，以改善且优化锋利的切削刃，尽可能降低切口毛刺与尺寸形状的差异值，提高成品零件表层的水平度。若未及时或未认真打磨模具，而使用已经钝化的刀片进行切割，即相应使得模具的具体过程中产生不同程度的毛刺摩擦，直接降低模具的使用寿命。当制造原件的毛刺量超过了规定范围内的毛刺量时，必须立即停止生产活动，及时进行刃磨维养。
3 汽车行业冲压模具制造活动分析
随着汽车购置的低门槛化，市面上汽车种类的选择面扩增，人们对汽车的选择标准随之多元化、个性化。而唯一亘古不变的事物，当是汽车的质量及其长久耐用性。保证质量的根源，即是保证汽车冲压模具制造的规范化、标准化，不断提高其安全性、耐用性、稳定可靠性等主要内容[3]。现阶段，大部分汽车的冲压模具其有效使用次数大约为70万次左右，制造冲压模具时则首先重视考量其对应各重点部位零件的实用性、耐用性、技术性及其工艺是否可协调整体。因此汽车冲压模具制造过程中，管理与技术人员必须重视以下影响因素：（1）制造价格。市场竞争十分激烈的环境下，企业若想提高其竞争力而稳定发展，模具的制造生产价格是首要控制的内容。同时使用模具时，还应着重分析模具制造的综合成本以及其销售价格、成本等。贯穿于初期设计到后期投入市场的全过程，才能确保在如此竞争激烈的市场环境中稳定生存及其高层次发展。（2）生产材料。选用汽车冲压具的材料，通常情况下，主要考虑生产模具的数量、制造条件以及材料特性、质量是否达标，而进行不同方案的类比分析，选择相对综合性价比最高的价格选择材料。而材料明确之后，随之即是质量审查工作，这是保证模具质量的第一道工序。其主要审查内容包括：试验且分析材料的质地成分是否符合汽车行业制造要求以及模具审生产合同的要求，而后再进行相应的小型模拟制造，保证其质量达标后再进行实际制造。此外，对每件产品还需采用超声波技术进行检测，确保产品无无瑕疵或瑕疵存在于最小范围内，以此才能保证生产品的合格与标准；（3）生产工艺。若是以产品等级来划分质量与工艺的重要性，质量是顶级，而工艺则是次顶级，产品的工艺标准程度即是代表了制造活动的规范、标准水平。应当学习优秀企业的制造经验，总结其优点而内化。（4）生产实用性。实用性是用户所关注的第二大点内容。制造过程中必须切实考虑到汽车模具的维修与保养操作的便捷性。
结语
汽车冲压模具在汽车制造工程中是不可或缺的角色。冲压模具的初期设计到中期制造再到后期维养一系列工作，都是相互推进且互补的。因此为切实提高冲压模具的设计质量，即必须从其根本上开展工作，覆盖与深入到每一阶段的每一节点，保证施工活动的规范化、标准化。而模具到底来说属于消耗性产品，长期的使用难免产生各类运行故障问题，不断总结经验、提高维修技术，是保证且延长模具使用寿命的基本措施，而相对影响到汽车品牌，因此必须引起足够的重视。
参考文献：
[1]张扬明.汽车冲压模具设计制造与维修技术[J].安徽科技，2018（04）：50-51.
[2]张国华.汽车冲压模具设计制造及其维修[J].汽车与驾驶维修（维修版），2018（04）：160+162.
[3]王平科，王亚萌，王新.基于汽车冲压模具设计制造及其维修分析[J].内燃机与配件，2017（18）：95-96.
论文作者:曹艳凯
论文发表刊物:《基层建设》2019年第17期
论文发表时间:2019/9/11
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