吴良义, 罗兰, 温晓蒙[1]2008年在《热固性树脂基体复合材料的应用及其工业进展》文中认为介绍了热固性树脂基体复合材料在航空航天、能源、电子、运动器材、高压管道及容器、建筑工程补强等领域的应用情况。综述了热固性树脂基体复合材料的研究进展及发展方向,其中包括:发动机壳体及喷管用树脂基体、光固化树脂基复合材料、纤维增强用的环氧树脂基体4大品种,环氧树脂基体的改性研究(氰酸酯树脂/线形酚醛树脂体系共改性环氧树脂,双马来亚胺树脂改性环氧树脂及热塑性工程塑料增韧)。
杨明[2]1999年在《氰酸酯改性环氧树脂基碳纤维复合材料的研究》文中提出本论文源自国防科工委军用新材料“九五”预研课题，主要研究双酚A型氰酸酯改性环氧树脂基碳纤维复合材料的性能。用傅立叶红外光谱(ETIR)差热分析（DSC）和流变仪等手段分析了树脂基体的反应过程及产物；测试了氰酸酯／环氧树脂基碳纤维复合材料的常规力学强度和湿热性能，并用动态热机械分析（DMTA）技术分析了复合材料的动态模量与玻璃化转变温度(Tg)经高性能热塑性树脂对体系进行了增韧改性后，通过电子扫描电镜(SEM)对复合材料断口的微观形貌与增韧机理进行了分析阐述。 实验结果表明：氰酸酯树脂提高了体系的反应活性与湿热性能，降低了固化温度。热塑性树脂改性后的氰酸酯／环氧树脂基碳纤维复合材料具有较为优异的综合性能，可以作为飞机主承力结构材料使用。
田文平[3]2016年在《氰酸酯树脂改性及其碳纤维复合材料的性能研究》文中研究指明本文以空间光学结构用复合材料的氰酸酯树脂基体为背景开展基础性研究工作。经过对不同市售氰酸酯树脂体系的筛选以及配方的优化,得到了适合空间光学结构用氰酸酯树脂体系;研究了树脂体系的工艺性,成功通过热熔法制得了力学性能良好的碳纤维/氰酸酯树脂复合材料,为氰酸酯树脂在空间光学结构上的推广应用奠定了基础。(1)考虑到空间光学结构对树脂基体尺寸稳定性以及耐湿热性能要求较高,对三种氰酸酯预聚体的相关性能进行对比了分析,结果表明:三种预聚体的固化温度较高,固化峰值温度均在250℃以上,热残余应力大,应用时均需对其进行催化改性以降低固化温度;三种预聚体的热失重温度均在460℃以上,CY-5W的吸水率最大亦不超过1.6%,均满足光学结构对树脂基体耐湿热性以及耐热性的要求;预聚体的工艺性差别较大,可适应于不同的成型工艺,其中,CY-10W可用于预浸料成型。(2)为了使已选定的氰酸酯预聚体CY-10W更好地应用,研究了不同催化剂的种类和含量对氰酸酯树脂固化性能以及工艺性能的影响,以及改性环氧不同含量对改性氰酸酯树脂体系的力学性能、耐热性能、耐湿热性能的影响。研究结果表明:不同种类的催化剂对氰酸酯树脂体系的固化温度影响不同,辛酸亚锡对氰酸酯树脂固化反应的催化效果最为显著,起始固化温度由192.6℃降低到102.2℃,且当催化剂含量为0.1%时,树脂的工艺性能较好;当环氧含量为20~30%时,环氧/氰酸酯树脂体系的综合力学性能最优;环氧树脂的加入对氰酸酯树脂的耐湿热性能、耐热性有负面影响。(3)对已确定配方的氰酸酯树脂体系的工艺性能进行了研究,确定了合适的浸胶温度;利用自制设备、通过热熔法成功制备了碳纤维HS40/氰酸酯树脂预浸料以及复合材料,并对预浸料及其复合材料的力学性能以及耐湿热性能进行了研究。结果表明:利用热熔法制备的碳纤维/氰酸酯树脂预浸料的性状较好,含胶量较为稳定,基本在38~40%;碳纤维HS40/氰酸酯树脂层合板力学性能优异,纵向拉伸强度和模量分别为2244.5MPa和248.0GPa;耐湿热性能优良,沸水中浸泡100h力学性能保持率在70%左右。
尹昌平[4]2009年在《共注射RTM制备承载/隔热/防热一体化复合材料》文中进行了进一步梳理对高速飞行器结构的基本要求是轻质高强和防热隔热。已有的主承力与热防护结构的设计和制备方法,大多是将结构承载体与防热体分步成型与制备,不但增加工艺的难度和复杂性,增加制造成本,而且也降低了整体结构的可靠性。本文提出一种称之为“承载/隔热/防热一体化复合材料”的结构,有望将其应用于飞行器主承力/热防护复合结构。在这种一体化复合材料结构中,承载层为碳/环氧复合材料,隔热层为轻质低导热系数材料,防热层即耐烧蚀层为碳/酚醛复合材料,并将采用共注射RTM工艺进行一次整体成型。围绕共注射RTM工艺制备承载/隔热/防热一体化复合材料,本文对多层复合材料及带缝合热通道的一体化复合材料进行了热分析与设计;优选出了能进行共注射的防热层基体的酚醛树脂和承载层基体的环氧树脂;采用共注射RTM工艺分别制备了泡沫夹芯和气凝胶夹芯一体化复合材料,研究了共注射一体化工艺的力学性能并和分步胶接工艺的进行对比;采用缝合-共注射工艺制备了气凝胶夹芯复合材料,考察了缝合承力柱对力学性能的影响以及缝合热通道对热传导性能的影响。建立了多层复合材料和带缝合热通道的一体化复合材料热传导有限元分析(FEA)模型,计算了在峰值温度为912℃的600s全弹道周期内的热载荷条件下的温度分布,结果表明,PMI泡沫不适用于所确定的热载荷条件下的隔热层材料;固定承载层厚度hl-b为2mm、防热层厚度ht-p为3mm,满足给定热载荷条件下SiO_2气凝胶夹芯复合材料各层使用温度要求的最小隔热层厚度hh-i为16mm;湿法缝合热通道的材料可视为SiO_2气凝胶/苯并噁嗪,其平均孔径为3mm,固定hl-b和ht-p,当针距×行距(l×m)为8×8时,满足使用温度要求的最小隔热层厚度hh-i为24mm;干法缝合热通道材料可视为石英/苯并噁嗪复合材料,其平均孔径为0.9mm,固定hl-b和ht-p,当hh-i为17mm时,满足使用温度要求的最小l×m为10×10,当hh-i为18mm时,满足使用温度要求的最小l×m为7×7。研究了氨酚醛、钡酚醛、苯并噁嗪和酚醛型氰酸酯四种酚醛树脂的动态粘度和等温粘度,建立了酚醛树脂的双阿累尼乌斯粘度模型;研究了四种酚醛树脂的耐热性能和力学性能;采用外推法研究了四种酚醛树脂的特征温度,并结合树脂浇铸体的实际制备效果,确定了四种酚醛树脂的最佳固化制度;以氨酚醛、钡酚醛、苯并噁嗪为基体树脂,以碳纤维平纹布为增强材料,采用真空辅助RTM工艺制备了复合材料平板,研究了复合材料的孔隙率、力学性能和烧蚀性能。结果表明,苯并噁嗪是四种酚醛树脂中是满足RTM工艺性能且使用性能最佳的酚醛树脂,在76℃以上可满足注射要求,且低粘度保持时间较长;浇铸体力学性能最佳,1000℃时N_2气氛下的成碳率为47%;碳/苯并噁嗪复合材料的孔隙率为0.85%,质量烧蚀率为0.0435g.s~(-1),拉伸强度为445MPa。良好的界面结合和较低的空隙率是碳/苯并噁嗪复合材料的力学性能优于碳/氨酚醛复合材料和碳/钡酚醛复合材料的主要原因。依据和苯并噁嗪进行共注射的环氧体系的工艺要求,研究了几种基体环氧树脂的动态粘度和不同固化剂所构成环氧体系的凝胶特性及浇铸体的力学性能,确定了承载层基体树脂;采用双阿累尼乌斯模型建立所选环氧体系的化学流变模型,确定了苯并噁嗪和所选环氧体系的共注射温度;采用外推法研究了环氧体系的最佳固化温度,并依据不同固化制度下的树脂浇铸体的拉伸强度,确定了苯并噁嗪和环氧体系的最佳共固化制度。结果表明,E-44/GA327是满足和苯并噁嗪进行共注射要求的性能最佳的环氧体系,其最佳质量配比为100∶30,浇铸体的拉伸强度为80.6MPa,拉伸模量为2.98GPa,弯曲强度为138.6MPa,弯曲模量为3.11GPa,断裂延伸率为3.64%,玻璃化转变温度为164℃,拉伸断口表现为韧性断裂;苯并噁嗪和E-44/GA327体系共注射工艺窗口温度为76～90℃,最佳共固化制度85℃/4h+ 130℃/4h+140℃/2h+160℃/1h+180℃/1h。采用共注射RTM工艺制备了承载/PMI泡沫隔热/防热一体化复合材料,研究了主要工艺参数对制备泡沫夹芯复合材料的影响;分别研究了共注射工艺和分步胶接工艺制备的PMI泡沫夹芯复合材料的力学性能,并研究了一体化复合材料的热传导性能。结果表明,共注射工艺制备PMI泡沫夹芯复合材料的最佳工艺参数为承载层和防热层设计纤维体积分数为45%、注射压力1atm、注射温度80℃、注射时采用真空辅助,按此参数制备的泡沫夹芯复合材料制品各层厚度与设计厚度保持一致,泡沫夹芯内部也未被树脂胶液浸渗;共注射工艺的侧压、三点弯曲、界面剪切性能要优于分步胶接工艺的,且数据离散系数也明显减小,两种工艺的平压性能基本一致,各层之间良好的界面结合是共注射工艺的力学性能优于分步胶接工艺的主要原因;建立的多层复合材料热传导FEA模型可以较好地模拟泡沫夹芯一体化复合材料的热传导过程,但在防热层外表面350℃热载荷条件下,PMI泡沫因无法耐受此温度而失效。采用共注射RTM工艺制备了承载/SiO_2气凝胶隔热/防热复合材料,研究了主要工艺参数对制备气凝胶夹芯复合材料的影响;分别研究了共注射工艺和分步胶接工艺制备的SiO_2气凝胶夹芯复合材料的力学性能和热传导性能。结果表明,设计承载层厚度hl-b为2mm、隔热层厚度hh-i为18mm、防热层厚度ht-p为3mm,以降低制品承载层、防热层的孔隙率和减小树脂胶液对夹芯的浸渗深度为目标,优化得到的共注射工艺参数为“承载层和防热层纤维预成型体的设计纤维体积分数V f为45.6%,注射压力为1atm,注射温度为80℃,注射时采用真空辅助”,按此参数制备的SiO_2气凝胶夹芯复合材料的承载层、防热层厚度与设计厚度一致,环氧侧的浸胶深度De poxy为3.4mm,苯并噁嗪侧的浸胶深度Db enzoxazine为2.5mm;共注射工艺的侧压、平压、三点弯曲和界面剪切性能都显著优于分步胶接工艺的。SiO_2气凝胶夹芯复合材料在防热层外表面施加600℃热载荷的条件下的热传导实验结果与FEA计算结果吻合良好。分别采用“湿法缝合-预固化”和“干法缝合-预固化”两种工艺制备缝合SiO_2气凝胶,并以此为隔热层材料,采用共注射RTM工艺制备了承载/SiO_2气凝胶隔热/防热复合材料,研究了缝合方式及l×m对SiO_2气凝胶夹芯复合材料内部结构、密度、力学性能和热传导性能的影响。结果表明,湿法缝合-共注射工艺的缝合热通道(缝合承力柱)由石英/苯并噁嗪复合材料和SiO_2气凝胶/苯并噁嗪复合材料组成,其中石英/苯并噁嗪通道的孔径为0.9mm,SiO_2气凝胶/苯并噁嗪通道孔径为3mm;干法缝合-共注射工艺的缝合热通道由石英/苯并噁嗪复合材料和石英/环氧复合材料组成,两缝合通道直径约为0.9mm,长度都约为隔热层夹芯厚度的一半;两种工艺的侧压、平压、三点弯曲和界面剪切性能都比分步胶接工艺的有了显著提高;两种工艺的力学性能随着l ? m的减小(缝合密度的增大)而提高;当l×m相同时,湿法缝合-共注射工艺的力学性能要优于干法缝合-共注射工艺的;缝合承力柱是缝合-共注射工艺的力学性能提高的主要原因;所建立的带缝合热通道的FEA模型可以较好地模拟缝合一体化复合材料的热传导过程,缝合热通道(尤其是湿法缝合热通道)显著影响着复合材料的热传导性能。
吴良义[5]2009年在《航空航天先进复合材料现状》文中认为回顾了树脂基复合材料的发展史;综述了先进复合材料工业上通常使用环氧树脂的品种、性能和特性;复合材料使用的增强纤维;国防、军工及航空航天用树脂基复合材料;用于固体发动机壳体的树脂基体;用于固体发动机喷管的耐热树脂基体;火箭发动机壳体用韧性环氧树脂基体;树脂基结构复合材料;防弹结构复合材料;先进战斗机用复合材料;树脂基体;航天器用外热防护涂层材料;飞机结构受力构件用的高性能环氧树脂复合材料;碳纤维增强树脂基复合材料在航空航天中的其它应用;民用大飞机复合材料;国产大飞机的软肋还是技术问题;复合材料之惑。
任鹏刚, 梁国正, 王结良, 杨洁颖, 吕生华[6]2004年在《氰酸酯树脂及其碳纤维复合材料研究》文中研究指明E5 1环氧树脂改性双酚A型氰酸酯树脂 (BADCy)体系的力学和热性能的研究表明 ,5 % (质量分数 ,下同 )的E5 1环氧树脂可使BADCy的弯曲强度和冲击强度分别由原来的 95 .6MPa和 9.2 4kJ/m2 提高到 117.8MPa和12 .5 8kJ/m2 ,热变形温度仅下降 8℃。碳纤维 /BADCy复合材料的扫描电镜和力学性能测试结果表明 ,纤维的表面形态对界面粘结效果有较大影响 ,三种复合材料界面的粘结强弱顺序是T3 0 0 /BADCy >M 40 /BADCy >M 40J/BAD Cy。水煮 10 0h对三种碳纤维复合材料的弯曲性能影响不大 ,但对层间剪切强度的影响明显 ,其中M 40J/BADCy的层间剪切强度保持率只有 84.2 % ,而T3 0 0 /BADCy的强度保持率高达 92 .5 %。热冲击和紫外线辐照实验研究表明 ,-3 0℃ / 11h～ 15 0℃ / 11h的 2 0次热交变及总剂量为 1× 10 9J/m2 的紫外线照射对BADCy基碳纤维复合材料的力学性能影响很小 ,三种复合材料的弯曲强度、弯曲模量和层间剪切强度的保持率均大于 90 %。
魏春[7]2018年在《增韧改性氰酸酯—环氧树脂/玄武岩纤维复合材料的制备及研究》文中进行了进一步梳理玻璃纤维/环氧树脂复合材料在高能物理和核物理实验领域作为结构材料得到应用。近些年来,玄武岩纤维较玻璃纤维具有高强度、耐高温、防辐照的特点引起了人们广泛的关注与研究。本研究选取了同样具有较好耐辐照性能的氰酸酯-环氧树脂(CE-EP)基体,并且采用有机蒙脱土-核壳橡胶(OMMT-CSR)对树脂基体增韧,用热压法制备了增韧改性氰酸酯-环氧树脂/玄武岩纤维复合材料(OMMT-CSR/CE-EP/BF),研究了树脂基体的增韧改性、增韧改性后树脂基体辐照前后热力学性能及其纤维复合材料辐照前后的力学性能,对玄武岩纤维复合材料在辐照环境下的应用提供参考依据。本文用机械搅拌和超声波混合的方法制备了OMMT-CSR/CE-EP树脂胶液,测试树脂在不同升温速率下的DSC曲线和不同加热温度下的树脂凝胶时间,确定了树脂基体固化工艺为100℃/2h+150℃/2h+180℃/2h+200℃/2h+220℃/2h,纤维布热压工艺为140℃/5min/0Mpa+180℃/1h/20Mpa+210℃/2h/20Mpa+自然冷却至室温;测试了不同增韧改性体系树脂基体的固化行为、流变特性以研究不同改性粒子对树脂基体的影响,用XRD的方法观察了OMMT在树脂基体中的分散;分别测试了不同改性粒子含量的树脂基体的拉伸强度、断裂韧性及断面形貌,并分析了不同改性体系增韧机理,发现OMMT含量为2 wt.%、核壳橡胶含量为7 wt.%时树脂基体的综合性能最佳,临界应力强度因子(K_(IC))和临界应变能释放率(G_(IC))较CE-EP分别提高了45%和117%,拉伸强度和拉伸模量较CE-EP变化不大;制备了OMMT-CSR/CE-EP/BF复合材料层合板,并研究了不同改性粒子含量对纤维复合材料弯曲性能和层间剪切强度的影响,发现固定CSR含量为7 wt.%,当OMMT含量为2 wt.%时,OMMT-CSR/CE-EP/BF复合材料力学性能最佳,层间剪切强度较未添加OMMT的CSR/CE-EP/BF复合材料提高了16.5%。弯曲强度和弯曲模量分别由未添加OMMT的753.8 MPa和32303.1 MPa提高到840.5 MPa和33737.3MPa。最后对增韧改性氰酸酯-环氧树脂基体及其玄武岩纤维复合材料进行剂量分别为0 MGy、0.5 MGy和1 MGyγ射线辐照,研究辐照对增韧改性氰酸酯-环氧树脂基体及其玄武岩纤维复合材料热力学性能的影响。结果表明OMMT的加入明显降低了射线辐照对树脂基体的热力学性能的影响。红外分析结果表明CE-EP树脂基体内部分子结构没有较大变化。当辐照剂量分别为0.5 MGy和1 MGy时,OMMT-CSR/CE-EP/BF复合材料较CSR/CE-EP/BF复合材料的层间剪切强度分别提高了19.3%和18.6%;弯曲强度和弯曲模量较辐照前仅分别下降了1.7%和3.8%。
党凯[8]2017年在《高模碳纤维预浸料用氰酸酯树脂体系的研制》文中研究指明高性能结构复合材料对树脂基体的要求较高,氰酸酯以其独特的综合性能成为各国追捧的目标,氰酸酯树脂单体在常温下多为固态或半固态物质,单独作为预浸料树脂基体时容易析出且固化物脆性较大,从而影响预浸料及其复合材料质量。本文分别采用环氧树脂和低分子量聚苯醚树脂改性氰酸酯树脂制备树脂体系,以期望获得与高模碳纤维契合度较高的氰酸酯树脂体系。1、选用直链型环氧树脂(DGEBA)和脂环族环氧树脂(EPC)改性双酚A型氰酸酯树脂(BADCy),制备了 BADCy/EP预浸料用树脂体系,研究了环氧加入量树脂体系的机械性能、耐热性能、介电性能及耐湿性能的影响,并与BADCy树脂基体进行了比较。结果表明,环氧的加入可以有效的改善氰酸酯树脂的断裂韧性和力学强度,但会降低氰酸酯的耐热、介电和吸湿性能。2、在EP改性的基础上选用低分子量聚苯醚树脂(PPO)协同增韧改性BADCy,制备了 BADCy/EP/PPO预浸料用树脂体系,研究了 PPO加入量对树脂体系的机械性能、耐热性、介电性能及耐湿性能的影响,并与BADCy/EP树脂基体进行了比较,结果表明,PPO的加入能有效的提高树脂体系的介电性能和耐湿性能,适量的PPO可以有效提高树脂体系的力学强度和玻璃化温度。3、选取上述四种树脂体系与高模碳纤维相契合制备复合材料,通过对高模碳纤维复合材料的横向纤维束拉伸测试(TFBT)、弯曲和层剪剪切强度测试以及SEM断口形貌分析,结果表明:BADCy/EP/PPO树脂体系具有较高的初始粘度和较长的粘温平台区间,树脂基体与碳纤维之间具有更好的界面结合性能。
贾文品[9]2017年在《聚醚砜增韧环氧树脂体系及其碳纤维复合材料的研究》文中指出环氧树脂是最重要的热固性树脂之一。高性能纤维增强环氧树脂基复合材料因为具有高的比强度、比模量,在航空航天、陆上交通、机械等领域得到广泛应用,但韧性差是其发展瓶颈。因此,设计和制备高韧性环氧树脂基体一直是先进复合材料的研究热点。目前几种常用的改性方法是在环氧树脂中加入橡胶弹性体或在交联网络中加入柔性链段,这种方法在提高韧性的同时也会降低树脂基体的强度、模量和耐热性能。采用高模量、高韧性和热稳定性佳的热塑性聚合物如聚醚砜(Polyether sulfone,PES),作为增韧相来改性环氧树脂体系,有望成为新的有效途径。本文主要研究了PES改性环氧树脂E51(即PES/E51体系)的溶解和固化行为,及其浇注体与以此为基体的碳纤维复合材料的力学性能和相结构等。对PES/E51体系的溶解性能进行了研究。通过热台偏光显微镜观察发现,在无有机溶剂辅助时,PES在120℃下经过30 min可完全溶解于E51中;进一步加入固化剂DETD后,可形成溶液形式的PES/E51/DETD树脂体系。通过等温和非等温DSC分析,确定PES/E51/DETD树脂体系的固化制度为120℃下保温2 h。PES的加入对PES/E51/DETD树脂体系固化过程中的表观活化能有一定的影响,当PES加入量为10 wt.%时,表观活化能最小,为50.96 k J/mol。不同PES含量的PES/E51/DETD树脂体系制备浇注体样条,并进行力学性能、热性能测试和相结构表征。结果表明,随着PES含量的增加,浇注体的力学性能呈现先上升后降低的趋势,当PES的含量为15 wt.%时,PES/E51/DETD树脂体系浇注体的拉伸强度和冲击强度达到最大值,分别为48.06 MPa和25.8 k J/m2,是未改性环氧树脂浇注体的2.3倍和3倍,表明树脂体系强度和韧性等力学性能获得大幅提高。在浇注体的微观结构中,PES和E51均呈现双连续相。当PES含量超过15 wt.%时体系微观结构出现相反转,根据固化放热峰的变化趋势可知,在相反转发生之前,PES的加入对PES/E51/DETD树脂体系的固化起促进作用,相反转之后则起到阻碍作用。采用模压成型和VARI成型工艺制备了碳纤维增强PES/E51/DETD树脂体系复合材料板材。通过流变性能研究发现,PES含量分别为0 wt.%和15 wt.%的PES/E51/DETD树脂体系的粘度均达到模压成型和VARI成型的要求;在涂覆或灌注等实验操作所需的80℃下,两种PES含量的树脂体系粘度均具有良好的稳定性。复合材料的力学性能测试结果表明,当PES加入量为15 wt.%时,模压成型制备的碳纤维增强PES/E51/DETD复合材料的韧性与未改性体系作基体的复合材料相比有明显提升,断裂吸收能增加43.3%。然而,由于PES的加入使环氧树脂体系粘度升高,VARI成型对树脂粘度更加敏感,导致复合材料层间结合力下降,综合力学性能反而有所降低。
杨明, 郭扬, 马连勇, 嵇培军, 张华[10]2002年在《氰酸酯改性环氧树脂基复合材料的研究》文中提出本文用流变仪法研究了双酚A型氰酸酯对环氧树脂反应性能的影响以及氰酸酯/环氧树脂基碳纤维复合材料的力学性能和吸湿性能。研究结果表明氰酸酯树脂提高了体系的反应活性,降低了固化温度;改性后环氧树脂基碳纤维复合材料的吸湿性能得到了较大改善。
参考文献：
[1]. 热固性树脂基体复合材料的应用及其工业进展[J]. 吴良义, 罗兰, 温晓蒙. 热固性树脂. 2008
[2]. 氰酸酯改性环氧树脂基碳纤维复合材料的研究[D]. 杨明. 北京航空材料研究院. 1999
[3]. 氰酸酯树脂改性及其碳纤维复合材料的性能研究[D]. 田文平. 南京航空航天大学. 2016
[4]. 共注射RTM制备承载/隔热/防热一体化复合材料[D]. 尹昌平. 国防科学技术大学. 2009
[5]. 航空航天先进复合材料现状[C]. 吴良义. 第十三次全国环氧树脂应用技术学术交流会论文集. 2009
[6]. 氰酸酯树脂及其碳纤维复合材料研究[J]. 任鹏刚, 梁国正, 王结良, 杨洁颖, 吕生华. 中国塑料. 2004
[7]. 增韧改性氰酸酯—环氧树脂/玄武岩纤维复合材料的制备及研究[D]. 魏春. 西南科技大学. 2018
[8]. 高模碳纤维预浸料用氰酸酯树脂体系的研制[D]. 党凯. 北京化工大学. 2017
[9]. 聚醚砜增韧环氧树脂体系及其碳纤维复合材料的研究[D]. 贾文品. 东华大学. 2017
[10]. 氰酸酯改性环氧树脂基复合材料的研究[C]. 杨明, 郭扬, 马连勇, 嵇培军, 张华. 复合材料：生命、环境与高技术——第十二届全国复合材料学术会议论文集. 2002