摘要：新装置产品装车期间老装置和优级品灌装都不能作业，优级品灌装期间，产品装车不能正常进行。吨灌装耗时比改造前平均缩短了0.98分钟，效率提高21.97%，改造后优级品生产期间单台灌装机运行时间最多缩短111.78分钟，平均缩短了91.3分钟，因长时间工作疲劳导致的灌装质量和叉车运行安全问题得以解决，生产过程中的生产和安全隐患问题消除。
关键词：不能作业；产品销售；管线添加；111.78分钟；效率提高21.97%；安全隐患
第一部分：生产现状
某公司新装置投产成功，原来开发的优级品产品市场越来越大，需求不断增加，成品车间生产任务包含老装置和新装置全部的灌装和产品发售，又增加了较大量的优级品灌装任务，优级品作为普通的高端产品，生产、储存、灌装交替使用老装置不同储槽。因此优级品和普通生产不能混合，否则会影响品质。
新装置产品装车期间老装置和优级品灌装都不能作业，优级品灌装期间，产品装车不能进行，当天正常时间内，产品装车最多能满足3车任务，对公司产品销售形成制约。上述问题给成品车间正常生产安排造成了较大的瓶颈。
由于受实际工作时间所限，除去灌装机的维护和人员休息时间，每天正常工作时间为上午2小时，下午4小时，全天6小时，改造前正常劳动时间内不能完成生产任务，每次优级品生产阶段都需要加班。因此人员劳动强度增大，给安全生产和灌装质量都造成了一定的隐患。
优级品生产阶段，灌装机运行时间更加紧张，灌装人员中午轮换作业只停一台灌装机，即使中午灌装人员部分牺牲休息时间在3天优级品生产期间也超过正常工作时间1.79小时。
第二部分 影响因素
2.1人员因素
2.1.1 灌装机操作人员：配置为5人，3人负责实际操作，2人辅助操作。
2.1.2 叉车司机4人。
2.2设备因素
2.2.1 输送泵6台 单台装置每次仅能开启一台，流量为最大38㎡/h。
2.2.2 灌装机3台 灌装能力分别为75桶/小时、75桶/小时、85桶/小时（实际运行能力）
2.2.3 叉车 3台
2.2.4老装置储槽4个（同时随机进行优级品储存）、老装置储槽2个
2.3运行方式因素
2.3.1 正常生产阶段
互通阀门关闭，同时进行新装置灌装、老装置灌装和老装置产品装车作业，其中一套装置灌装完毕，打开互通阀，利用三台包装机对未完成灌装的装置进行灌装或产品装车。因此产品装车期间不能同时开启三台灌装机灌装。
2.3.2 优级品生产阶段
互通阀门关闭，优级品灌装阶段不能进行老装置灌装和产品装车作业。可以进行新装置灌装作业。
图一 灌装和产品装车示意图
第三部分 解决途径探讨
3.1人员因素部分：受灌装机灌装能力制约目前的人员配备已经达装置极限，增加灌装人员和叉车人员或者进行多班次轮换作业都不能提高灌装效率。可以降低因人员疲劳导致的事故，增加了灌装成本。
3.2设备因素部分：增加储槽数量和增加叉车数量受灌装机能力和工艺管道布置制约，不能提高灌装效率，增加灌装机和更换大流量输送泵可以解决问题。增加灌装机购置费用高，施工周期长，空间狭小而且增加灌装成本，是一种浪费，如果不是产量大量增加不宜采用。更换大流量输送泵在现有原输送泵使用正常的情况下费用较高，也是一种浪费。
3.3方法因素部分：
正常生产阶段
3.3.1关闭互通阀，老装置进行产品装车和2台灌装机工作（初始设计模式），新装置利用新灌装机1台进行灌装。老装置灌装完成后打开互通阀进行新装置灌装和产品作业，也需停止一台灌装机，灌装能力受到一定限制。
3.3.2仅单套装置同时进行灌装和产品装车作业，因输送泵能力限制只能同时开启2台灌装机，灌装能力也受到限制，不能完全发挥作用。
优级品生产阶段
3.3.3 按照方法3.3.1和方法3.3.2进行完普通灌装后再安排优级品单独生产，造成灌装能力严重浪费。
3.3.4 优先安排老装置进行产品装车和普通灌装完成后，关闭互通阀，老灌装机进行优级品灌装，同时新灌装机进行新装置灌装，较方法3.3.3有一定优势，受产品装车时间不固定困扰，多数情况下没有办法实现。
3.3.5 上午按照3.3.1或3.3.2方式进行灌装，中午安排灌装人员和叉车倒班歇息吃饭，停用一台灌装机，同时安排产品装车，下午恢复3.3.1或3.3.2灌装方式。（改造前采用最多的模式）实用性较强，可以解决一部分灌装限制。
以上5种灌装方式仅能部分提高灌装效率，或者根本不能提高效率。
3.3.6 如果在新装置和产品装车管线之间增加一条新管线。
图二 改造后灌装和产品装车示意图
按图二所示，可以实现优级品生产和新装置灌装同时进行。
在优级品灌装前，老装置和新装置单独进行灌装及产品装车（仅需关闭互通阀门），或者优先调配老装置进行普通灌装（打开互通阀3台灌装机同时进行或关闭互通阀同时进行产品装车和2台灌装机灌装），老装置普通灌装完成后再进行优级品灌装和七万吨灌装及产品装车（关闭互通阀、打开装车阀门2）。这样解决了优级品灌装与新装置产品装车、新灌装机正常灌装不能同步这一主要问题，如果我们将产品装车全部安排至新装置。按照现在的灌装机能力基本可以实现两套装置同步灌装完成。其他互相制约的问题就已经自然得到了解决。
第四部分 改造后效果验证
2013年大检修期间按照图二进行了管线添加改造，改造完成后效果明显。下面我们从以下几个表格进行分析验证。
9月改造前和11月改造后每天平均运行时间比较
表三
4.1从表三可以看出改造后的11月比改造前的9月单台灌装机运行时间缩断最多39.63分钟，最长42.5分钟，平均缩短41.1分钟，效果较明显。
9月改造前和11月改造后优级品生产期间每天平均运行时间比较
表四
4.2从表四可以看出改造后优级品生产期间单台灌装机运行时间最多缩短111.78分钟，最少缩短51.56分钟（9月新灌装机优级品灌装期间中午停用），比正常灌装时间有明显变化，平均缩短了91.3分钟。
改造前后日常平均每吨耗时比较
表五
4.3 表三、表四没有考虑到产品装车所占比重及实际生产产量变化，可能稍有差异。表五我们对产量中产品装车部分剔除后的吨耗时进行比较，11月改造后比9月改造前日常灌装缩短了0.2分钟，效率提高5.3%。
优级品生产期间平均每吨耗时比较
表六
4.4 表六对优级品生产期间平均每吨耗时进行比较，吨灌装耗时比改造前平均缩短了0.98分钟，效率提高21.97%，效率提高非常明显。
第五部分 结论
产品装车管线改造完成后解决了优级品生产过程中产品装车和灌装的相互制约问题，取得以下几点成果。
5.1 解决了优级品生产灌装、正常生产灌装和新装置产品装车不能同时进行的问题，大幅度提高了灌装效率。
5.2产品装车能力从3辆/天提高到4辆/天以上，符合公司倡导的拓展直销份额，提高产品装车比重的思路。
5.3灌装机操作人员和叉车司机加班现象明显减少，11月份全月没有因灌装问题时间不足加班。因长时间工作疲劳导致的灌装质量和叉车运行安全问题得以解决，生产过程中的生产和安全隐患问题消除。
5.4减少了灌装机运行时间，降低了电力消耗，降低了生产成本。同时为灌装机维护保养和维修争取了较多的时间，对于灌装机长周期运行提供了保障。
5.5为公司下一步扩产预留了一定的空间，提高了包装弹性时间，为公司大发展打好了一定基础。
注：时间统计以灌装机内存积累数据库为依据，均为灌装机灌装运转时间，不包括启动预热、卫生清理和维护保养时间。
论文作者:王明亮
论文发表刊物:《基层建设》2019年第16期
论文发表时间:2019/8/29
标签：灌装机论文; 产品论文; 装置论文; 作业论文; 时间论文; 新装置论文; 叉车论文; 《基层建设》2019年第16期论文;