【关键词】数控车床加工精度；影响因素；完善对策
对于数控车床来说，有着较高的使用范围，主要结合编制好的加工程序，切削加工轴类零件或盘类零件的内外圆柱面、任意锥角等，其中复杂性和难度性等特点得到了充分的体现，同时，自动化程度也比较显著，操作系统的稳定性可以得到保障。但是针对数控车床加工精度进行分析，有着较多的影响因素，所以必须要制定出行之有效的完善对策，不断提高加工质量，确保较高的生产效率，保证企业生产经营活动的顺利进行，确保企业经济效益和社会效益的稳步提升。
一、数控车床加工精度的影响因素
（一）伺服系统进给误差
在数控车床的整体构造体系中，伺服系统所发挥的作用比较显著，可以结合数控车床的运行情况，实现自动操作控制，结合程序运作，并充分反馈出来，为机床部件运动创造有利条件。其控制精度，受到电机驱动滚动丝杠的传动影响比较显著，双方的关系是成正相关的，在上升或下降时具有高度的一致性和协调性。在实际操作过程中，伺服系统的状态是关闭的，在有信号传导的影响下[1]，滚动丝杠反方向运动错误比较常见，很难将零件加工质量提升上来，一旦出现间隙，极容易导致车床空转的出现，不利于保证加工精密性和准确性。
（二）车刀参数误差
对于数控车床来说，在零件加工过程中，主要借助车刀来进行，结合相应的参数，以此来进行加工处理。在实际应用过程中，如果需要切割棒料零件，在车道轴线尺寸较大的情况下，会大大增大刀具的半径弧度，反之，在车道轴线尺寸较小的情况下，会降低刀具的半径弧度。由此可以了解到，车道轴线与刀具的半径弧度，之间的关系是正相关的，而与车道的主偏角恰恰相关是反方向的。对于这些细小误差来说，如果不及时予以调整，极容易对零件的加工精度造成影响。因此，在数控车床程序编制和加工中，技术人员必须要做好相应的规划设置工作。
（三）切割量的选择
在切割量的选择影响因素中，切割深度、进给量等是重要的构成内容，对加工；零件的表层粗燥度和加工精度等产生了极大的影响。要想确保生产效率的稳步提升，在车床粗车加工过程中，必须要对较大的背吃刀量进行选用。切割力度的大小，与背吃刀量大小之间的关系是紧密联系的，所以如果切割力度较大，极容易导致零件和刀具出现损坏现象，进而很难将车床的加工精度提升上来。
二、数控车床加工精度的完善对策
（一）加强数控车床的总体设计
现阶段，一些机床制造企业在生产方面，大都自行设计主机结构，而针对重要的功能部件来说，则对外购的方法进行选用，给予车床整体质量强有力的保障，并将制造成本保持在合理范围内。因此，在整体设计数控车床过程中，必须要将等刚度原则践行到位，去呗机床的变形可以在应力传递的各个部件中体现出来，防止在刚度不均的影响下，增大车床局部结
构变形的概率[2]，并且降低相关部件的刚度。同时，还要注重优化设计主轴系统的热态特点，将数控车床加工精度提升上来。通常来说，在设计主轴系统过程中，要注重对“热对称面”理论进行应用，将零件放置在热对称面上，基于此，可以避免主轴中心由于箱体变热，进而导致零点偏移现象的出现，将加工精度误差现象的发生概率降至最低。
（二）误差补偿法
对于误差补偿法来说，作为重要的补偿方法之一，比较常见，可以对车床零件加工误差进行有效控制。结合数控系统的补偿作用，可以集中整合系统软件和硬件，避免间隙的出现，不断提高数控车床的加工插补的合理性，从而为零件加工精度的提升创造有利条件。在实际操作过程中[3]，通过系统化分析，要结合半闭环伺服系统遇到的反转误差问题，制定相应的应对方案，加强反转误差补偿方法的应用，以此来将机械工件的精度提升上来，避免潜在误差的出现，确保零件较高的质量和精度。半闭环控制系统工作原理具体详见图 1.
（三）误差防止法
对于误差防止来说，可以提前防范误差的出现，借助数控机床的控制程序，并不断提高机械部件的设计水平，可以将车床装置的刚度体现出来，将误差现象的发生概率降至最低。同时，也可以为设计数控机床加工环境创造有利条件，防止环境污染问题的出现，进而将数控车床加工精度提升上来。
（四）将床身导轨的几何精度提升上来
现阶段，数控技术发挥极其迅猛，人们对数控车床的导轨结构予以高度重视，必须要确保较高的抗振性和刚强度。要对斜车床身的形式进行应用，加强闭封式筒型结构的构建，对工部件的重量进行合理控制，免去铸造步骤，避免浪费不必要的成本。
三、结束语
总之，在数控车床加工精度方面，虽然存在着较多的影响因素，但是必须要制定完善的对策，比如加强数控车床的总体设计、误差补偿法、误差防止法以及将床身导轨的几何精度提升上来等，将零件质量提升上来，为机械加工行业的发展助益。
参考文献：
[1]许启高.数控车床加工精度的影响因素及提高措施分析[J].自动化应用，2018（10）：145-146.
[2]段世佩.数控加工精度的影响因素分析及提升策略探讨[J].南方农机，2018，49（18）：75.
[3]刘贤金.数控车床技术发展现状与精度提升的方法研究[J].居舍，2018（24）：200+251.
论文作者:孙亚
论文发表刊物:《科学与技术》2019年第12期
论文发表时间:2019/11/14
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